Как снизить шум генератора на даче. Как снизить уровень шума от портативного генератора c помощью песка? LwA - звуковая мощность

С помощью стеклоткани или стекломатов можно создать любую и даже очень сложную форму кузова автомобиля. Кузова из композитных материалов не ржавеют, легко обрабатываются и ремонтируются, обладают исключительной прочностью, способны гасить колебания и просты в изготовлении. Пропитывая стекломат или стеклоткань эпоксидной, полиэфирной или фенолформальдегидной смолой получают стеклопластик . При пропитке стекломатов или стеклоткани фенолформальдегидной смолой получается деталь с высокой температурной устойчивостью и механической прочностью. К тому же у стеклопластиков на этой основе самая низкая стоимость исходного материала. Большую прочность имеют стеклопластики на основе эпоксидных смол, но стоимость их выше.

Изготовление мастер модели.

Прежде чем начать создавать мастер модель , оцените имеющийся подручный материал: ДСП, пластилин, пенопласт, глину, алебастр, гипс. Если есть поблизости глина и песок, можно начинать с них, но наилучшим материалом является скульптурный пластилин. Любые твёрдые поверхности, как застывший гипс или алебастр Вы будете часами шлифовать и спиливать, а пластилин нужно всего лишь поскоблить шпателем или скребком.

Перед началом работ необходимо выровнять площадку. Настил должен быть выровнен по уровню и чем точнее, тем вернее получится мастер модель . На настил устанавливают раму с колесами, а к ним крепится каркас будущего кузова. Каркас изготавливается из любых подручных материалов- фанера, ДСП, пенопласт, монтажная пена. Не забываем уменьшить размер каркаса и оставить место для нанесения пластилина.

Для того чтобы не перекосить кузов в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, изготовьте два шаблона. Один с чертёжными размерами вида сверху, другой вида спереди (сзади). Для более точного выравнивания каркаса по высоте используйте гидроуровень.
Далее обмазываем каркас пластилином и формируем будущий кузов автомобиля . Перед Вами широкое поле деятельности: пластилин позволяет срезать слои и образовывать любую поверхность. Заготовьте шаблоны на все криволинейные сечения поверхностей, капот, крыша, двери, облицовка радиатора и т. д. Кроме того, хорошо иметь ровную рейку длиной 3,5…4 м с сечением 20х30 мм. Эта рейка позволит проводить на поверхностях мастер модели лекальные кривые и проверить плавность построенных поверхностей.


Если Вы используете стёкла от серийного автомобиля, а не делаете их на заказ, то установите стёкла на мастер модель . Стекло смачивают водой и устанавливают на мастер модели по предварительно сделанной разметке, которая переносится с чертежа будущего автомобиля на мастер модель .

Так же следует поступить и с серийными приборами освещения, ручками дверей и т.д. по списку, если Вы не собираетесь их изготавливать самостоятельно или делать на заказ. Это позволит избежать многих ошибок проектирования и убережет будущий кузов от многочасовых подгонок нестыкующихся деталей.

Закончив изготовление мастер модели , выверив все ее поверхности и линии, приступают к подготовке ее для изготовления кузова или матрицы . Сделав качественную мастер модель , лучше сделать матрицу , а по ней выклеивать кузов (один, два и более). Стеклопластик позволяет получить качественную поверхности кузова без последующего шлифования.

Прежде чем изготавливать матрицу , необходимо хорошо подготовить поверхность, так как любой выступ и любая впадина точно отобразятся на внутренней поверхности матрицы , а затем и на внешней поверхности кузова. Выровнять поверхности на мастер модели проще, чем на кузове автомобиля, да и лучше эту работу выполнить один раз, а не для каждого экземпляра кузова.

Если Вы изготовили мастер модель из пластилина, то нужно нанести разделительный слой и приступать к выклейке матрицы . Если же мастер модель изготовлена из глины, гипса или алебастра, то необходимо покрасить мастер модель, зачистить и отполировать. После этого необходимо нанести разделительный антиадгезионный слой, для облегчения снятия готовой матрицы. Для получения такого слоя применяют целлофановые, полиэтиленовые, полиамидные и другие полимерные пленки, а также пленкообразующие растворы или полировальные пасты и мастики, которые после высыхания образуют на поверхности тончайшую пленку антиадгезионного слоя.

Вот несколько рецептов самодельных составов для разделительного слоя:

1. 2 части воска и 1 часть скипидара. Воск растапливают на водяной бане, затем снимают с огня и вливают скипидар. Проверьте качество состава, если высохший слой можно отполировать, то состав подходящий, в противном случае добавьте скипидар.
2. 30% парафина, 30% бензина и 40% мыльной воды

Изготовление матрицы.

Мастер модель готова, приступаем к изготовлению матрицы .

Нам понадобится следующий инструмент:

1. Ножницы для раскроя ткани или матов;
2. Шпатели различной ширины;
3. Кисти с жесткой щетиной;
4. Резиновый ролик для прикатки;
5. Банки и противни для смолы.

Смолу приготавливают небольшими порциями, так как время до начала отверждения и потери клеящих свойств 40-60 мин. Поэтому Обычно берут 1-2 кг смолы. Смолу готовят согласно инструкции, но предварительно нужно проверить состав на небольшом куске стекломата или стеклоткани , так как клеящие свойства зависят не только от состава и качества смолы, но и от способа соединения слоёв, перемешивания, температуры, влажности окружающей среды и других причин.

Сначала на готовую поверхность наносят, так называемый, декоративный слой (смолы 50% и алюминиевой пудры 50%) толщиной 1 мм и дают ему загустеть до такого состояния, чтобы следы смолы не оставались на пальце («до отлипа»). После этого наносят тонкий слой жидкой смолы и накладывают стеклоткань . Ее прокатывают роликом и обрабатывают жесткой кистью, следя за тем, чтобы не образовывались воздушные пузыри.

Если все же они возникают, то, прорезав пузырь ножницами, «прибивают» его кистью, смоченной смолой.

К первому слою сразу же прикладывают второй спой ткани и «прибивают» его, как и первый. Ни в коем случае нельзя проводить кистью по ткани, так как кисть может потащить за собой ткань и испортить работу.

Если матрица изготавливается из элементов: крылья, двери, капот, крыша, то матрицу нужно сделать разъёмной. Для начала размечаем линии разъёма матрицы , в дальнейшем они станут швами на кузове автомобиля, далее монтируем опалубку разъёма. Делается она из металла, картона или фанеры. В пластилиновую мастер модель опалубка просто втыкается по намеченным линиям, а с твёрдой мастер моделью из глины, гипса или алебастра поступают иначе.
Наклеивают 2-3 слоя стеклоткани на всю мастер модель. Затем, как и на пластилиновой мастер модели , намечают линии разъема матрицы . Разметку следует проводить после полной полимеризации смолы. Затем подготавливают полосы, шириной 80- 100 мм. из металла, фанеры или картона. Один край будущей опалубки вырезают так, чтобы он повторял контуры плоскости, так как его нужно будет ввести в разрез, сделанный для разъема. На полосы наносится, упомянутый выше, разделительный слой. Ножовкой или «болгаркой» разрезают уложенные слои, вводят в зазоры полосы опалубки и дальше проводят выклейку по выше указанной технологии. При раскрое стеклоткани учитывается припуск на плоскости разъема.

Затем, уложив пять-шесть слоев на предыдущие, укрепляют плоскости разъема деревянными брусками. Для этого брусок и отбортованные плоскости стеклоткани попарно смазывают смолой и затем их скрепляют гвоздями, после полной полимеризации смолы борта сверлят и скрепляют болтами и гайками М6 или М8.


Для предотвращения «игры» поверхностей, опалубку укрепляют брусками или накладывают ребра жесткости в виде жгутов стеклоткани, пропитанной смолой. После полимеризации смолы матрицу с мастер модели снимают.

Если разделительный слой был уложен равномерно и без пропусков, элементы матрицы будут сниматься без значительного усилия, нужно только ввести острый предмет в места разъема — отделить кромки стеклоткани от стальных полосок и руками потянуть на себя снимаемый элемент матрицы .

Оголив всю мастер модель проводят контрольную сборку матрицы , затем разбирают ее на элементы.

Выклейка кузова.

Элементы матрицы кузова очищают от разделительного слоя, оставшегося на внутренней поверхности. Затем внутреннюю поверхность шпатлюют и полируют.

Если на внутренней поверхности имеются большие раковины, то шпатлевку лучше производить эпоксидной смолой с наполнителем. Выступы снимают грубым напильником (стеклопластики хорошо обрабатываются), а затем поверхность шлифуют.

Внимательно осмотрев поверхность и убедившись, что на ней нет изъянов, наносят разделительный слой, при этом стараются сделать его как можно тоньше. Разделительный слой обязательно надо отполировать, так как какая поверхность получится на внутренней стороне матрицы , такой же будет и внешняя сторона готовой детали.

На разделительный слой наносят декоративный слой смолы, выдерживают его. Затем наносят жидкий слой, укладывают и прикатывают стекломат или стеклоткань так, чтобы не образовывалось пузырей; первый слой — лицевой слой. Обработав кистью со смолой первый слой, прикатывают второй, за ним — третий и т. д.

Рекомендовать количество слоев трудно, так как толщина композита зависит от толщины стеклоткани. Для того чтобы определить требуемую толщину, лучше всего провести эксперимент на небольших размеров образце. Однако менее 3 мм слой не делают! При использовании кевлара толщина слоя может быть 0,5…1,5 мм.

Уложив последний слой стеклоткани , тщательно прикатывают его резиновым валиком или пропитывают смолой с помощью кисти. После полной полимеризации смолы деталь вынимают из матрицы.

Следует учесть, что избыток смолы приведёт к деформации детали. Опытные мастера советуют наносить новый слой только после полимеризации предыдущего и его зачистки наждачной бумагой.

Если нет времени ждать полимеризации каждого слоя, попробуйте воспользоваться технологией, используемой на промышленном производстве. Деталь, вместе с матрицей помещают в мешок из тонкой мембраны и откачивают воздух. Мембрана плотно обжимает каждый изгиб детали и выдавливает излишки смолы. В таком виде деталь оставляют до полной полимеризации смолы.

Окраска.

Стеклопластик хорошо окрашивается как синтетической, масляной красками, так и нитрокраской. Для этого нужно только обезжирить наружную поверхность, зачистить ее наждачной бумагой, положить один слой грунта, а по нему производить окраску.

Можно предложить и другой метод. В эпоксидную смолу надо добавить 2-3% анилинового красителя. Прежде чем приступить к выклейке панелей с такой смолой, надо выполнить в порядке эксперимента операции окраски на отдельном куске стеклоткани и смолы, так как краска может изменить свой цвет при внесении ее в смолу.

Для первого декоративного слоя следует применять состав: 100 массовых частей смолы ПН-1, 6 частей инициатора и 8 частей ускорителя. Этот слой не только создает блестящую поверхность. но и защищает стекпонаполнитель от воздействия влаги и химикатов.

Окрашенный кузов шлифуют водостойкой мелкозернистой шлифовальной бумагой, полируют пастой или жидкостью для обработки кузова автомобилей.

Кузов из стеклопластика, изготовленный по каркасу автомобиля.

Некоторые конструкторы пришли к выводу, что для изготовления одного образца делать матрицу нецелесообразно.

Существует метод выклейки панелей кузова непосредственно по мастер модели без изготовления матрицы . Было замечено, что стеклоткань , пропитанная смолой и хорошо прикатанная к поверхности мастер модели , повторяет ее рисунок с учетом всех линий кузова. Если при этом последний (наружный) слой сделать декоративным, то фактически готова форма кузова автомобиля, и при соответствующей шпатлевке имеется возможность из этой заготовки изготовить кузов автомобиля. Удалив из внутренней части скорлупы оставшиеся части мастер модели , можно разрезать получившийся кузов на элементы, подклеить к ним той же смолой внутренние декоративные и несущие элементы и установить все на раму автомобиля. При таком изготовлении кузова требуется тщательно наложить каждый слой ткани и проверить поверхности на блики. При неправильном выполнении этих операций неоправданно возрастает расход шпатлевки при доводке и подготовке к окраске.

Данная статья была подготовлена по материалам книги «Я строю автомобиль » В. Захарченко и И. Туревский изд. «Машиностроение» 1989 г.

В сегодняшней статье мы раскроем тему тихих электрогенераторов. Поговорим о том, какие стандарты применяются при определении уровня шума, чему соответствуют данные стандарты, и наконец разберемся, какие же ГУ (генераторные установки) тише.
Начнем конечно же с самого главного, как электрогенераторы становятся тише?
С помощью специального исполнения!

1. Корпус
2. Капот
3. Кожух
4. Мини контейнер/контейнер

А теперь о каждом исполнении в отдельности:

Корпус- никак по другому назвать это исполнение нельзя, потому как это не что иное как корпус. Речь идет о инверторных генераторах в корпусе (типа чемоданчик). Представляет собой пластиковый корпус вокруг двигателя и альтернатора. Шум у такого электрогенератора тише, но учитывая, что двигатели у таких электростанций одноцилиндровые, все же разница не большая. У одноцилиндровых звук работающего двигателя имеет высокие тона, повизгивающие если хотите, как у любого маленького двигателя.

Капот. Капот для электростанции плохо снижает шум, если вообще снижает. Подробнее об этом исполнении можете прочитать , чтобы не терять время тех кто с ним знаком. Капот на мой взгляд является едва ли не самым неэффективным исполнением для снижения шумовых нагрузок. Дело вот в чем- капот не подразумевает установку шумовых экранов, и оклейку шумоизоляцией внутри, и потому частенько не только не снижает, но иногда и резонирует на голом железе и звук как будто усиливается. Вердикт прост: если капот качественный, с перекрытиями, не из тонколистовой стали, то эффект снижения будет, но не существенный. Если капот плохого качества, то эффект будет обратный, и шума только прибавится.

Кожух. Кожух для генератора безусловно существенно снижает шумовые нагрузки, потому как основное назначение этого исполнения как раз заключается именно в этом.

С помощью чего кожух снижает шум?
1. Специальные защитные экраны в местах воздухообмена
2. Специальным негорючим материалом проклеен весь корпус кожуха изнутри.
3. Все дверки на уплотнителях, не дребезжат при вибрации.
4. Жесткий корпус (перекрытия, толсто листовая сталь).

Мини контейнер для генератора/контейнер. Пожалуйнаиболее оптимальным решением для снижения шума портативных электрогенераторов (бензиновые и дизель-генераторы воздушного охлаждения) является мини контейнер. Почему? Потому что основным материалом при производстве является сэндвич-панель, а она и от шума хорошо защищает, и тепло держит, и при сильных вибрациях не дребезжит. Еще одной важной отличительной особенностью является возможность установки глушителя почти любого объема. Это значит, что можно поставить глушитель как -9 Дб, так и -28 Дб. Еще одним косвенным преимуществом мини контейнера для электростанции является тот факт, что электроустановка как правило используется в качестве резерва для дома или дачи, и мини контейнер, в отличии от электростанции в кожухе можно эксплуатировать в уличных условиях.

Что лучше?

Разумеется кожух из всех вышеперечисленных исполнений для электрогенератора наиболее оптимальное, но это касается пожалуй только дизельных электростанций жидкостного охлаждения. А вот что касается портативных генераторов (бензиновых и дизельных электростанций воздушного охлаждения), то тут есть маленькое но-ввиду особенности строения портативных электрогенераторов в этих кожухах. Нет ни защитных экранов, ни шумоизолирующих материалов, и толщина стали оставляет желать лучшего. Всё это связано с тем, для чего эти электростанции в кожухах производились. Все эти модели произведены с целью временной эксплуатации в уличных условиях в европейском климате. Ну а наши доблестные российские продавцы, направо и налево рассказывают что у этих электроустановок и шумозащитный кожух и чуть ли не круглый год могут на улице эксплуатироваться. Правда при этом гарантий не дают, и ни на одном таком электрогенераторе значка шумозащиты нет...

На сегодняшний момент можно с уверенностью сказать, что единственный производитель, кто производит портативные бензогенераторы с шумозащитным кожухом - это турецкий производитель GenPower. Линейка GBS. Однако с начала 2013 г. это оборудование на рынок РФ почему то не поставляется, и потому можно сказать что таковых изделий на сегодняшний момент нет. Есть исполнения типа "капот", которые многие выдают за кожух, но однозначно сказать снижает этот капот шум или наоборот сложно, однако многих это не останавливает и они и дальше пытаются выдать желаемое за действительное. Как? Продавцы оперируют данными по шуму, что мол меньше, вот смотрите. Вот только нужно понимать что стандартов по шуму несколько и процедура замера разная, но об этом мы поговорим позже.

Как измеряют шум для электрогенераторов?

Теперь разберемся с единицами, используемыми при определении шума.

Для определения уровня шума электроагрегатов принято пользоваться двумя видами единиц:

LpA - звуковое давление

LwA - звуковая мощность

Правильнее рассматривать LWA, потому как эта величина постоянная, и для разных электроагрегатов ее можно сравнить, в то время как LpA величина переменная и зависит от места нахождения слушателя. Вот тут то производители и подхватили эту тему и начали хитрить. Например электроустановка имеет уровень шума LwA -97дБА, что на расстоянии 7м от двигателя агрегата соответствует звуковому давлению LpA (7) = 72 дБА.

Вот так вот легко и непринужденно 97 децибел превращаются в 72, и оборудование вдруг получило еще одно преимущество перед конкурентами. Стоить отметить на последок, что все вышеописанное относится к европейскому оборудованию, которое предназначено для эксплуатации на территории Европы, а китайцы, к примеру, мало того, что шум напишут какой вздумается, так и мощность завысят в половину....

Какие генераторы тише, вместе с Вами разбиралась редакция компании ЭнергоБрокер.

Может стать отличным вариантом для автономного электроснабжения. Это хорошее решение для резервного, аварийного питания. Сегодня мы узнаем больше об уровне шумности генераторов, рассмотрим самые тихие, бесшумные бензогенераторы.

Шум бензинового генератора зависит от нагрузок, от . Безусловно, большое значение также будет иметь качество сборки. Важно, чтобы был хороший глушитель, который действительно способен подавлять звуки.