Matériaux de construction bois-ciment. Blocs d'arbolite à faire soi-même Caractéristiques des blocs d'arbolite technologie de construction

Le béton de sciure de bois et les blocs de béton de bois sont un matériau de construction léger avec de bonnes caractéristiques d'isolation thermique. Ils sont utilisés pour la construction de maisons privées, de dépendances et de clôtures. Le béton de sciure et le béton de bois peuvent être achetés prêts à l'emploi ou fabriqués à la main. Pour la fabrication, vous aurez besoin des mêmes composants que pour les blocs de béton standard, mais avec l'ajout de sciure ou de copeaux de bois. Ils peuvent être à la fois isolants structurels et thermiques.

Pour les blocs de béton de sciure de bois, vous aurez besoin de ciment, de sciure de bois, de sable, de chaux vive et d'eau. Le ciment Portland est pris au moins grade M300. La sciure de bois est préférable d'utiliser du bois tendre, car ils sont moins sujets à la pourriture. S'ils sont anciens ou obtenus à partir d'autres bois, ils doivent être préparés. Traiter avec des agents antiseptiques, par exemple une solution de chlorure de calcium, et sécher.

La densité des blocs de sciure de bois et de ciment dépend des proportions des composants. Plus il y a de ciment Portland, plus le matériau est solide, mais plus les propriétés d'isolation thermique sont mauvaises. Cela augmente la résistance aux basses températures, à l'humidité et réduit le risque de corrosion dans les blocs renforcés.

Si vous ajoutez plus de sciure de bois, les blocs de béton de bois retiendront mieux la chaleur, mais ils ne peuvent pas être utilisés pour la construction de structures porteuses. En raison de la faible quantité de ciment dans la composition, sa résistance sera faible. Par conséquent, il ne peut être utilisé que comme isolation thermique de la structure finie. Dans le même temps, la pose ne nécessite pas la disposition d'une fondation supplémentaire, car elle est légère.

Les blocs d'un mélange de ciment et de sciure de bois sont utilisés pour la construction de murs porteurs et intérieurs de bâtiments, de structures d'enceinte, pour la reconstruction de structures déjà construites, ainsi que pour l'isolation de maisons et de sous-sols.

Caractéristiques positives et négatives

Les avantages du matériau en bloc de sciure de bois (ils sont confirmés par les nombreuses critiques données dans le matériel sur):

• facile à traiter - le béton de sciure de bois peut être coupé avec une scie à métaux ordinaire et percé, tout comme le béton cellulaire ou le béton cellulaire;
• a de bonnes caractéristiques adhésives - lorsqu'il est traité avec des adhésifs, le revêtement de finition y est solidement fixé;
• bonnes propriétés d'isolation thermique;
• faiblement combustible - avec la bonne technologie de fabrication, le béton de sciure de bois est capable de résister à une exposition directe au feu pendant environ trois heures (si la quantité de sciure de bois ne dépasse pas 50% du volume total);
• écologique;
• insonoriser;
• maçonnerie simple;
• longue durée de vie.

Le béton de sciure de bois acquiert une propriété de résistance au feu en enveloppant la sciure de bois avec un mélange ciment-sable. Par rapport au béton avec des granulés de polystyrène expansé, les blocs de sciure de bois sont plus résistants au feu.

Les inconvénients comprennent une longue période de durcissement. Après fabrication, des blocs de construction d'une épaisseur de 20 cm sont laissés pendant 3 mois pour un durcissement complet. Ce n'est qu'après cette période que vous pourrez commencer à les poser. Le béton de sciure de bois a une faible résistance à l'eau. Par conséquent, après la construction de la maison, un pare-vapeur doit être équipé pour la protéger à la fois de l'intérieur et de l'extérieur du bâtiment.

Comment le faire soi-même ?

Il existe de nombreuses technologies pour fabriquer des blocs à partir de sciure de bois. Non seulement le ciment, mais aussi le gypse ou l'argile peuvent être choisis comme liant. Mais si le matériau de bloc sera utilisé pour la construction de structures chargeables (murs), alors le ciment Portland est pris. Pour préparer la solution par vous-même, il est recommandé d'utiliser une bétonnière, car une consistance complètement homogène est requise.

Selon la technologie établie conformément à GOST, pour fabriquer des blocs de haute qualité, il sera nécessaire de mélanger les composants dans les proportions suivantes - 1 partie de ciment, 1 sciure de bois, 3 sable et 50% du volume de liant l'eau. Le chlorure de calcium est pris 40 fois moins que la quantité de poudre de ciment. Autrement dit, 20 kg de ciment Portland M400 nécessiteront 20 kg de sciure de bois, 59 à 60 kg de sable et 10 litres d'eau. De plus, 0,5 kg de chlorure de calcium est versé. En pourcentage, la sciure de bois devrait représenter près de 55% du volume de la solution entière, le sable - 26%, le ciment - environ 12%, l'eau - 7%.

Le sable est utilisé en fractions moyennes ou grossières. En même temps, environ 10 % de fraction fine sont ajoutés. L'eau est versée uniquement propre. Mieux encore, boire ou pleuvoir, l'essentiel - sans impuretés ni saleté.

Pour fabriquer vous-même les blocs, vous aurez besoin de formes dans lesquelles le mélange conviendra. Il est recommandé de les rendre pliables afin qu'il soit plus pratique de retirer le matériau fini. Il peut être construit à partir de planches d'une épaisseur de 20 mm. À l'intérieur, ils sont recouverts de tôles d'acier afin que l'humidité de la solution ne soit pas absorbée par la caisse en bois. De plus, grâce au métal, le matériau du bloc peut être facilement séparé du moule.

Lors de l'assemblage d'une boîte pour béton de sciure de bois ou blocs de béton de bois, il convient de garder à l'esprit qu'après séchage, leur taille diminue. Par conséquent, le formulaire doit être 10% plus grand que la taille requise du matériau. S'il y a des blocs avec des vides, par exemple des blocs ronds, la toiture enroulée dans un tube est placée à l'avance dans la boîte.

Technologie de fabrication : la sciure de bois est tamisée à travers un tamis et mélangée avec du ciment Portland et du sable. L'eau s'y déverse progressivement. Pour vérifier la qualité, la solution est pressée dans un poing. Il doit se froisser en boule, l'eau ne doit pas s'écouler. Si des gouttes sont visibles, le mélange est incorrect. Après préparation, la composition doit être dépensée en une heure et demie. Le mélange est placé dans un moule. Tous les 20 cm, il est percuté pour compacter et éliminer l'air. Après le remplissage, tout est laissé pendant 4 jours. Après cela, il peut être démonté et empilé en blocs de matériaux de construction dans une pièce sèche et ventilée pour un durcissement supplémentaire.

Particularités

Pour les blocs de béton en bois, pas de sciure de bois avec du sable, mais seuls des copeaux de bois sont utilisés, du ciment et divers additifs sont également nécessaires pour améliorer d'autres caractéristiques. Comparé au béton de sciure de bois, ce matériau a des propriétés d'isolation thermique encore meilleures. Il est également léger, résistant au gel et ininflammable. Les blocs sont respectueux de l'environnement, ils sont faciles à couper et à traiter.

Pour l'autoproduction de tels blocs, vous aurez besoin de moules. La solution est mélangée dans une bétonnière. Pour fabriquer des blocs d'arbolite, les composants sont mélangés dans les proportions suivantes: 3 parties de ciment, 3 - copeaux et 4 - eau. Tout d'abord, les copeaux sont versés dans la bétonnière et de l'eau est versée (pas en une seule fois, uniquement à l'état semi-liquide). Du verre liquide est ajouté (1% du volume total). Une fois la consistance devenue homogène, le ciment Portland M400 est coulé et l'eau restante est versée.

Une fois la solution bien mélangée, elle est placée dans un moule pour blocs de béton de bois. Tous les 15-20 cm, le mélange est percuté. Après une journée, si le matériau a durci, il est retiré des moules et laissé pour gagner en résistance. Les blocs peuvent être utilisés après 2-3 semaines.

Vous pouvez acheter des blocs de béton en bois à Moscou au prix de 28 roubles pièce. Le coût d'un mètre cube de blocs de béton en bois est de 2200 roubles.

Aujourd'hui, l'attitude des constructeurs vis-à-vis des blocs de béton en bois est ambiguë, bien que les produits présentent un certain nombre de qualités positives. Bien sûr, elle a aussi des inconvénients, comme tout matériau de construction. Avant d'acheter de tels blocs, vous devez étudier toutes leurs propriétés afin d'utiliser les produits conformément à leur destination et vous préparer aux conséquences.

Description et caractéristiques de fabrication

Choisir un fabricant fiable qui possède tous les certificats pour les marchandises - cela vaut la peine de commencer par cela. Ces entreprises respectent toutes les exigences qui affectent en fin de compte la qualité des produits.

1. Ces produits sont fabriqués à partir de ciment (moins souvent - gypse), de copeaux de bois, d'eau et de composants synthétiques. La composition du ciment (appelée « pâte » dans le langage professionnel) lie entre elles les particules de bois, qui sont soumises à des exigences particulières. Selon GOST, leur longueur ne doit pas dépasser 4 cm, largeur 1 cm, épaisseur - 0,5 cm Plus les copeaux sont petits, plus la qualité du matériau de construction est élevée. Cependant, la sciure ou les copeaux entrant dans la composition du mélange réduisent considérablement la qualité des blocs.
2. Les particules de bois sont traitées avec une composition spéciale - pour une meilleure adhérence au ciment et pour augmenter les propriétés hydrofuges du bois. Ce composant est également soumis aux exigences de GOST.
3. Les blocs ont la forme d'un grand parallélépipède rectangle et sont moulés de deux manières : manuellement ou sur une machine spéciale. Dans ce cas, les particules de bois sont uniformément réparties à l'intérieur du produit. Bien entendu, les produits obtenus par mécanisation ont une qualité supérieure et une géométrie nette des bords. Et seuls les grands fabricants peuvent se permettre des machines de fabrication de blocs fiables.
4. La technologie de production nécessite un strict respect des proportions de la composition, ce qui n'est également possible que dans des entreprises spécialisées.
5. Le produit fini doit passer une série de tests.

Les blocs Arbolite appartiennent à la classe des bétons légers à grandes cellules. Les fabricants proposent ces produits dans différentes tailles, l'option la plus populaire étant 250x300x500 mm.

L'utilisation de blocs de béton en bois

Les produits sont applicables dans la construction de bâtiments civils et industriels, à savoir :

• créer des murs-rideaux,
• dans la construction de cloisons intérieures,
• pour la construction de murs porteurs dans des bâtiments ne dépassant pas deux étages,
• comme matériau d'isolation phonique et thermique.

Le fonctionnement des blocs de béton en bois est possible dans des pièces avec un taux d'humidité normal ou faible, dans d'autres cas, une imprégnation spéciale est nécessaire.

Caractéristiques pratiques

1. Force. Aujourd'hui, les fabricants sont prêts à proposer des blocs de béton en bois avec différentes classes de résistance. Le domaine d'application du produit dépend également de cette valeur. Une caractéristique de ces produits est une résistance élevée à la flexion. Contrairement à la brique, à la mousse et aux blocs de béton cellulaire, les produits en béton de bois ne forment pas de fissures pendant le fonctionnement.
2. Conductivité thermique. Cet indicateur pour les blocs de béton en bois est extrêmement faible, ce qui distingue ces produits de nombreux autres types de murs et de matériaux de construction à isolation thermique.
3. Densité. En raison de leur faible densité, ces produits ne peuvent pas supporter de lourdes charges et ne conviennent pas à la construction de corniches de construction, à la pose de sous-sols et de sous-sols.
4. Absorption d'humidité. L'arbolite n'accumule pas d'humidité à l'intérieur, mais passe à travers elle-même. Les structures faites de ce matériau doivent être enduites ou finies avec des matériaux de façade à charnières.
5. Résistance au gel. Étant donné que les murs en béton de bois doivent être finis, ils sont en outre protégés des basses températures.
6. Résistance au feu. Ce produit peut être qualifié de matériau pratiquement incombustible.
7. stabilité biologique. Les produits sont insensibles aux moisissures, à la pourriture, aux champignons et aux insectes.
8. Insonorisation. Dans ce paramètre, les blocs d'arbolite sont supérieurs à de nombreux matériaux de construction traditionnels et modernes (briques de silicate et de céramique, bois, divers types de béton cellulaire).
9. Perméabilité à la vapeur. La vapeur passe librement à travers ce matériau, ce qui garantit un climat confortable à n'importe quelle température.
10. Respect de l'environnement. Les composants entrant dans la composition des matières premières n'émettent pas de substances nocives pour l'homme.
11. Facilité et simplicité dans le travail. Les blocs sont légers et n'exercent aucune pression sur la fondation. Les produits s'intègrent assez rapidement dans la conception souhaitée, ils peuvent être effectués les mêmes manipulations qu'avec le bois: scier et couper, enfoncer des clous et visser des vis.

Ce type de matériau de construction adhère bien au plâtre, ce qui élimine le besoin de renforcement supplémentaire des structures.

Parmi les inconvénients, il convient de souligner:

• la nécessité d'utiliser des panneaux de plâtre ou de façade, qui doivent être sélectionnés avec une attention particulière,
• coût : il est légèrement supérieur à celui des autres types de béton cellulaire,
• il existe un grand nombre de produits sur le marché de la construction, dont la qualité laisse beaucoup à désirer - en règle générale, ce sont des produits fabriqués presque selon une méthode «artisanale».

Les blocs de construction en ciment et copeaux de bois, selon GOST 19222-84, sont appelés "produits arbolite" et, si nécessaire, peuvent être fabriqués seuls à la maison.

Blocs muraux en copeaux et ciment

La technologie de fabrication de blocs de construction en béton de bois a été développée en URSS dans les années 60 du siècle dernier. Un certain nombre d'usines ont été construites et lancées. Cependant, en raison de la «victoire» de la technologie de construction en panneaux, ils ont oublié le béton de bois et y sont revenus assez récemment. Il s'agit d'un matériau de construction unique qui combine d'excellentes propriétés d'isolation thermique, un faible coût et une facilité de fabrication.

Blocs de copeaux et de ciment par vous-même - recommandations d'experts :

• En tant que matière première, un mélange de copeaux de bois et de copeaux doit être utilisé. Dans le même temps, la teneur en impuretés nocives est réglementée: aiguilles et feuilles pas plus de 5%, écorce pas plus de 10%. Il est permis d'utiliser des copeaux et des copeaux avec une fraction de particules de 40x10x5 millimètres et un rapport "copeaux: copeaux" - de 1:1 à 2:1;
• Les copeaux de bois frais et les copeaux de bois contiennent du sucre. Par conséquent, afin d'éviter la pourriture et la destruction du bloc, il nécessite une préparation spéciale avant utilisation. Deux options s'offrent à vous : exposition extérieure pendant 4 mois avec pelletage régulier, ou traitement avec une solution spéciale : 200 litres de mortier de chaux à 1,5 % pour 1 m3 de sciure. Traiter la sciure de bois et laisser reposer plusieurs jours avec un pelletage régulier;
• Des blocs de haute qualité peuvent être obtenus à l'aide d'une bétonnière mécanique;
• En tant que liant, vous devez utiliser du ciment Portland ordinaire d'une qualité non inférieure à M400 et utiliser comme additifs: verre liquide, chaux pelucheuse, sulfate de calcium et sulfate d'aluminium. Dans ce cas, la quantité totale d'additifs ne doit pas dépasser 4 % en poids de ciment ;
• La meilleure combinaison éprouvée d'additifs pour la production de blocs de béton en bois : un mélange de sulfate d'aluminium et de sulfate de potassium dans un rapport de 50:50, ou un mélange d'oxyde de calcium et de verre liquide dans un rapport de 50:50%.

Caractéristiques de la production de blocs à partir de copeaux et de ciment

• Avant utilisation, les copeaux et copeaux doivent être passés dans une déchiqueteuse et un broyeur à marteaux, et également triés sur un tamis vibrant ou à travers un tamis à main;
• La masse finie avec les additifs doit être soigneusement mélangée avec du ciment dans une bétonnière mécanique et ensuite seulement introduite dans les coffrages préparés. Les proportions des composants sont différentes. En général, la recette recommandée est la suivante : 1 part de ciment Portland, 6 parts de mélange de copeaux et copeaux de bois, 2 parts de sable + additifs ;
• Technologie de fabrication d'un moule ou de plusieurs moules. À partir de planches bordées et de barres de bois, un cadre mesurant 600x300x240 millimètres est renversé ou tordu (avec des vis autotaraudeuses). Sur les côtés opposés du cadre, les poignées sont clouées (barres 250x50x50 mm). Pour chaque formulaire, une palette est renversée ou tordue à partir de planches et de barres. Pour faciliter le retrait du bloc, la surface intérieure du cadre et de la palette est recouverte d'acier galvanisé ou de linoléum.

Technologie de formation du produit

Avant de couler, les surfaces intérieures du moule sont lubrifiées avec de la graisse, de l'huile de machine ou une solution de démoulage spéciale. Plus loin dans le moule, un mélange de ciment avec de la sciure de bois et des additifs est chargé en couches. Chaque couche suivante est enfoncée avec un morceau de barre recouvert d'acier galvanisé ou d'un vibrotamper mécanique.

Les formulaires remplis et compactés sont laissés pendant une journée, après quoi les blocs sont soigneusement retirés, placés dans un endroit frais et recouverts d'une pellicule plastique. Lors des journées chaudes, pour éviter le dessèchement, les blocs sont aspergés d'eau. Après 14 à 20 jours (sous réserve d'une température ambiante de 20 degrés Celsius ou plus), les blocs sont prêts à l'emploi.

Fonctionnalités des applications

• Lors de l'érection des murs extérieurs des bâtiments à partir de blocs de bois et de béton, afin d'empêcher la pénétration d'humidité, il est recommandé d'équiper un socle en brique ou en béton, à au moins 0,5 mètre de haut du niveau de la zone aveugle. Pour cette raison, la projection de la corniche du toit au-delà de la surface extérieure des murs doit également être d'au moins 0,5 à 0,6 mètre avec l'installation obligatoire d'un système de drainage des eaux de pluie et de fonte;
• Pour la pose de blocs, un mortier de ciment d'une marque d'au moins 10 est utilisé;
• Les coutures interblocs doivent être de 10-15 mm;
• Les blocs de copeaux et de ciment peuvent être utilisés comme couche isolante interne, similaire à l'adobe (blocs fabriqués à partir d'un mélange d'argile, de paille et de sciure de bois);
• Les blocs d'arbolite ou la masse d'arbolite peuvent être utilisés comme charge pour la maçonnerie de puits. La pose est autorisée sur toute la hauteur du sol sans ligature avec des briques ou armatures ;
• Si nécessaire, les linteaux des ouvertures de fenêtres et de portes peuvent être construits en béton de bois. Renfort obligatoire requis.

Aujourd'hui, le marché des matériaux d'isolation est rempli d'une grande variété de matériaux, allant de la laine minérale à la mousse de polystyrène extrudée. Cependant, même les matériaux coûteux ne garantissent pas une conservation complète de la chaleur. La plupart des experts dans ce domaine ont commencé à revenir aux méthodes d'isolation thermique des bâtiments connues depuis longtemps mais perdues. Dans cet article, nous parlerons de la façon dont l'isolation avec de la sciure de bois est réalisée.

types de sciure

La sciure de bois est constituée de petites particules de bois recyclé, obtenues à la suite du sciage. En apparence, ils ressemblent à de petites poussières.

La sciure de bois peut être achetée en différentes fractions de 5 mm à 3 cm.La longueur dépend du processus technologique de l'entreprise de menuiserie, à savoir du type d'outils utilisé dans chaque cas.

Ce matériau est respectueux de l'environnement. Outre son faible coût, la sciure de bois présente de nombreux autres avantages, par exemple une excellente isolation thermique et des qualités d'absorption acoustique, ainsi qu'une faible densité du matériau. La plupart du temps, la sciure de bois est créée à partir de bois durs tels que l'épinette, le pin ou le frêne.

Isolation du plafond avec de la sciure de bois

Il est nécessaire d'isoler le plafond d'une maison privée de tout matériau, à la fois de la brique et des blocs de mousse. Car c'est par le plafond que se produisent les pertes de chaleur importantes. La perte de chaleur moyenne par le plafond est de 20 %. D'un point de vue économique, le plus rentable est l'isolation du plafond avec de la sciure de bois.

A noter que la pose de produits de transformation du bois est une tâche laborieuse. Avant de commencer l'installation, vous devez effectuer de nombreux travaux préparatoires. Tout d'abord, ces travaux visent à protéger contre le feu, car le bois sous toutes ses formes est extrêmement inflammable. Il est hautement inflammable et a une longue durée de combustion.

Quels matériaux et outils peuvent être nécessaires:

• sciure de bois de fraction fine et grossière
• sable, argile ou laitier
• chaux et sulfate de cuivre (vous pouvez prendre de l'acide borique)
• substrat. Pour cela, vous pouvez utiliser du carton ondulé ou tout autre matériau respirant ayant une bonne perméabilité à la vapeur.
• mastic et mousse de montage
• ignifuge et préservatif du bois. Ces composés sont nécessaires si les panneaux de plafond ne sont pas recouverts d'un matériau de protection contre les moisissures et les champignons, le feu
• agrafeuse de construction et agrafes.

Les travaux doivent commencer par la protection des poutres et des panneaux de plafond contre d'éventuels facteurs défavorables. Le plus souvent, les bâtiments de haute qualité sont déjà construits à partir de bois transformé. Cependant, si cette procédure a été manquée pour une raison quelconque, il est nécessaire de l'effectuer maintenant.

Les éléments en bois doivent être intégralement protégés et la séquence suivante doit être respectée :

• un antiseptique est appliqué en premier, ce qui empêche la pourriture et protège contre les insectes
• viennent ensuite le feu et les agents bioprotecteurs qui augmentent la résistance au feu et aux hautes températures
• le troisième utilise des hydrofuges qui empêchent l'humidité de pénétrer dans la structure en bois. De plus, ces produits protègent le bois du lessivage des solutions précédemment appliquées.

Pour obtenir une plus grande efficacité, il vaut la peine d'acheter tous les médicaments du même fabricant.

Après avoir effectué des travaux de protection, toutes les coutures et tous les joints doivent être scellés avec de la mousse et du mastic. En plus des fissures dans le plafond, tout autre trou pouvant être présent dans la structure du toit doit être colmaté. Cela est nécessaire pour que le matériau isolant n'entre pas en contact avec des précipitations ou des vents violents, qui peuvent soulever la couche d'isolation thermique. N'oubliez pas de couper les parties saillantes de la mousse au ras des poutres du plafond, sinon il y aura des vides à ces endroits par lesquels la chaleur s'échappera.

Ensuite, vous pouvez poser le substrat, qui est nécessaire pour empêcher la perte de poussière fine provenant de la sciure de bois du plafond. Cette poussière peut devenir une source de poussière supplémentaire dans la maison. Le support doit avoir des qualités perméables à la vapeur. S'il n'y a pas de telles qualités, l'air chaud et la vapeur, qui montent, resteront entre les panneaux et les matériaux et provoqueront un condensat supplémentaire. En conséquence, de la moisissure peut se former en raison d'une humidité excessive. En tant que substrat, vous pouvez utiliser n'importe quel carton, par exemple, de vieilles boîtes, emballages. Plus important encore, il doit être complètement sec.

Nettoyez les panneaux de plafond de la saleté et de la poussière et posez-y des feuilles de carton en plusieurs couches. Posez la sous-couche avec un chevauchement de 15 à 30 cm afin que la sciure de bois ne pénètre pas dans les coutures. Maintenant, vous avez besoin d'une agrafeuse avec laquelle vous devez fixer tous les joints du matériau.

La sciure de bois doit être achetée sèche, sans odeur étrangère. Au préalable, ils doivent être traités avec des compositions ignifuges et antiseptiques. Une fois la masse séchée, 10% de chaux (peluche) et une petite quantité de sulfate de cuivre (ou de borax) peuvent y être ajoutés. Tout cela doit être bien mélangé.

Il existe plusieurs méthodes de base pour installer une isolation en sciure de bois. Ils peuvent être recouverts à sec ou mélangés avec du ciment et dilués avec de l'eau. La sciure de bois peut être versée à la fois sous une forme propre et sèche, mélangée avec du ciment et diluée avec de l'eau.

Avec la méthode sèche, la sciure de bois est coulée en deux couches:

• fraction grossière ou copeaux. Cette couche doit avoir une épaisseur de 10 à 15 cm et être bien compactée.
• plus petite fraction. La deuxième couche doit avoir la même épaisseur que la première. Et il faut aussi qu'il soit bien tassé.

De plus, des scories, du sable ou de l'argile peuvent être déposés sur la sciure de bois. Ces matériaux épargneront à votre sciure l'apparition de rongeurs et le développement de moisissures.

Afin d'isoler le plafond par voie humide, vous devez acheter de la sciure de bois, fabriquée il y a au moins un an. Cette sciure de bois sera légèrement humide. Cependant, assurez-vous qu'ils sont exempts de moisissures.

Le rapport copeaux, eau et ciment : 20:3:2. Le mélange doit être fait en petits volumes, car il sèche rapidement. La solution résultante doit être coulée entre les poutres du plancher sur un substrat ou une couche de sable et compactée. L'épaisseur de la couche doit être de 5 à 10 cm, la solution durcit complètement et peut être piétinée.

La sciure de bois, en tant qu'élément chauffant, est idéale pour l'isolation des sols. Comme dans le cas du plafond, la sciure de bois pour l'isolation du sol doit être prétraitée contre les rongeurs, les insectes et les micro-organismes. Pour ce faire, il est préférable d'utiliser des solutions spéciales prêtes à l'emploi.

La différence entre l'isolation du plancher et l'isolation du plafond est qu'il est très difficile d'ajouter un isolant qui se rétracte dans la structure du plancher. Par conséquent, il est nécessaire de choisir à l'avance une méthode dans laquelle la masse ne se dessèchera pas avec le temps. En pratique, cela signifie que lorsqu'il s'agit d'isolation thermique du sol, il vaut la peine d'utiliser non pas de la sciure de bois sèche, mais mélangée avec différents composants et ensuite durcie.

Pour préparer ce mélange, vous devez ajouter du gypse ou du ciment à la sciure de bois. Respecter les proportions suivantes : 85 % de sciure de bois, 5 % de gypse et 10 % de chaux ou de chaux en pâte de chaux, qu'il faut prendre deux fois plus que de la chaux sèche. N'oubliez pas que le gypse durcit très vite, plus vite que le ciment.

Cela n'a aucun sens de sécher la sciure de bois avant de pétrir. Au contraire, si la sciure est sèche, cela vaut la peine d'ajouter un peu d'eau. Le degré de préparation du mélange est vérifié entre les mains - si la masse ne s'effrite pas et ne se propage pas, la composition est prête.

Si l'isolation est réalisée dans un bâtiment déjà en exploitation, il faudra alors démonter le revêtement de sol existant, les sols devront être retraités avec un antiseptique avec du mastic résistant à l'humidité, puis un pare-vapeur le substrat de matériau ou de film doit être monté.

Le mélange de sciure de bois créé est placé sur le substrat et bien compacté. L'épaisseur de la couche doit être d'environ 10 cm Après tassage, il faut laisser la masse se solidifier, en 2-3 semaines environ.

Lorsque vous utilisez de la sciure de bois sèche, vous devez créer un plancher surélevé. Toutes les pièces en bois doivent être recouvertes d'agents de protection. Ensuite, un sol rugueux est monté sur la base à partir de planches, sur lesquelles une imperméabilisation est posée. De la sciure est versée au-dessus de la barrière hydraulique. La couche doit être de 10 cm ou plus. A noter que l'isolation à la sciure de bois ne convient pas si vous allez réaliser une chape. La sciure de bois se caractérise par une faible résistance et un retrait important. Avant d'installer la couche de finition, vous devez laisser le sol pendant 2 à 4 jours. Au cours de ces quelques jours, la sciure de bois rétrécira de 2 à 3 cm et vous devrez en ajouter une quantité supplémentaire.

N'oubliez pas de noter que si la sciure de bois n'est pas dotée d'une bonne étanchéité et ventilation (l'espace entre le sol fini et la couche de matériau isolant), elle peut perdre ses qualités de protection thermique.

La chose la plus difficile peut être appelée isolation des murs, car pour cela, vous devez créer un cadre. Le cadre doit être rempli de sciure de bois et compacté à la main. La sciure de bois à grande fraction convient à la pose dans un mur à ossature. Avec une version sèche du marque-page, il convient de veiller à bien sécher la sciure de bois afin qu'il ne reste plus d'humidité.

Avec la méthode humide, le mélange est préparé à partir de copeaux de bois, de chaux, de gypse ou de ciment, avec l'ajout obligatoire d'antiseptiques. La masse soigneusement mélangée est humidifiée, versée dans le cadre préparé et compactée étroitement afin que le matériau ne s'affaisse pas. Le gypse, comme le ciment, absorbe au bout d'un moment toute l'humidité disponible et rend la masse monolithique.

Entre le mur et le matériau isolant, il est impératif de poser un matériau d'étanchéité présentant des qualités perméables à la vapeur. C'est de la qualité du bourrage et de la densité du signet que dépendent l'efficacité de l'isolation et le niveau de retrait. Si le pilonnage n'est pas serré, des vides apparaîtront et la perte de chaleur commencera.

Le mélange est posé en couches de 20 à 30 cm de haut et percuté. Après cela, une deuxième couche similaire est coulée. Et donc ils répètent les actions à toutes les hauteurs. L'épaisseur de l'isolant dépend des conditions climatiques. Par exemple, dans une résidence saisonnière, une épaisseur de 15 cm suffit, mais dans un bâtiment permanent, une épaisseur de 25 à 30 cm est nécessaire.Le cadre est créé à partir de planches de bois d'une section de 100x50 mm.

La masse durcit en environ 1 à 2 semaines et prend finalement environ un mois. Pendant tout ce temps, il convient de surveiller que l'humidité de l'air ne dépasse pas 60-70% et que la température ne dépasse pas 20-25 degrés. De plus, vous devez aérer régulièrement la pièce. Après cela, vous pouvez commencer à terminer le travail.

Les maisons isolées avec de la sciure de bois sont une excellente option. Ils combinent des taux de rétention de chaleur élevés avec de faibles coûts de main-d'œuvre.

maison de sciure

En plus de l'isolation, la sciure de bois est utilisée pour la construction à part entière de bâtiments. Cependant, les bâtiments en béton de sciure de bois sont rares aujourd'hui. Néanmoins, les experts assurent que le béton de sciure de bois est un matériau très prometteur qui vous permet de construire des logements économiques avec des performances décentes.

La technologie de fabrication d'un tel matériau implique l'ajout de composants liants, par exemple l'argile, la chaux, le verre liquide. Ces additifs réduisent les phénomènes de retrait et diminuent le coût des modules. En ajustant les proportions des composants individuels, par rapport au poids total, il est possible de modifier la densité, la porosité et la résistance du produit final.

La pratique montre qu'une protection optimale est obtenue après le revêtement, cependant, par exemple, un bain de sciure de bois peut également être utilisé sans revêtement.

Les avantages du béton de sciure de bois comprennent:

• conductivité thermique 0,20-0,30 W/m°C. Mur de 40,00 cm d'épaisseur, similaire en chaleur à un mur de briques de 90 cm
• résistance 20,0-50,0 kg/cm². Un tel matériau résiste parfaitement aux déformations et aux charges de choc, il peut donc être utilisé pour la construction dans des zones à activité sismique probable.
• traitement facile. Les modules peuvent être fraisés, cloués, percés, traités avec une scie à métaux et une scie. Par conséquent, la consommation de matière est réduite, presque pas de déchets
• retrait 0,50 - 1,00 %mm/m
• résistance au gel - 25 cycles
• densité 300-1200 kg/m³.

Parmi les lacunes, nous notons:

• absorption d'humidité. Cet inconvénient peut être combattu en traitant des blocs avec des composés spéciaux.
• l'impossibilité de construire des bâtiments à plusieurs étages
• aspect pas très attrayant sans finition.

Calcul des matériaux

Prenons un exemple pour connaître le nombre moyen de blocs nécessaires pour construire un bâtiment. Par exemple, vous devez construire une maison aux dimensions de 15x10 m, avec une hauteur de mur de 3,00 m. Le périmètre du bâtiment sera la somme des longueurs de tous les côtés = 15 + 15 + 10 + 10 = 50 m. La superficie du bâtiment est le périmètre multiplié par la hauteur = 50 * 3 = 150 m². Il convient de considérer l'épaisseur de la maçonnerie et le nombre de blocs dans 1 m2.

Conformément à la législation en vigueur, en Russie, le béton avec des granulats organiques peut être utilisé dans les constructions de faible hauteur

Matériau béton bois- béton léger avec granulats organiques (jusqu'à 80-90% du volume). Il a été inventé par les Hollandais vers les années 30 du siècle dernier. Cependant, en fait, l'idée d'utiliser des matières organiques comme agrégat dans le béton - sciure de bois, copeaux de bois, paille, etc. - a une histoire plus longue.

En Asie centrale, les maisons étaient traditionnellement construites en adobe - un mélange d'argile et de paille hachée. Soit dit en passant, l'adobe est toujours produit dans des fermes privées. Les briques étaient faites d'un mélange d'argile et de paille séchées au soleil. Les blocs muraux de forme similaire à un melon appelé "guval" étaient également populaires. Ils ont été fabriqués à partir du même matériau. Ces briques et "blocs" n'avaient pas une résistance suffisante. Mais dans le climat local avec de faibles précipitations, ils ont servi longtemps et de manière fiable.

En URSS, le béton de bois est devenu populaire dans les années 60. GOST a été développé, copié de la technologie de fabrication du matériau néerlandais sous la marque DURISOL. À cette époque, l'arbolite avait déjà gagné une place sur les marchés d'Europe et d'Amérique en raison de son respect de l'environnement, de ses bonnes propriétés d'isolation thermique et acoustique et de la faible densité de la structure murale finie. À l'étranger, ce matériau est appelé différemment: "Dyurisol" - aux Pays-Bas et en Suède, "Woodstone" - aux États-Unis et au Canada, "Pilinobeton" - en République tchèque, "Centeribad" - au Japon, "Duripanel" - en Allemagne, "Velox " - en Autriche. Il est utilisé dans la construction non seulement de maisons privées, mais également de bâtiments industriels de grande hauteur.

Types de blocs de béton de bois

Composition et ténologie du béton de bois très simple - ciment, copeaux de bois spéciaux, additif respirant. Pour la production industrielle, un équipement est nécessaire - un coupe-copeaux, une bétonnière, des moules.

L'analogue soviétique de "Dyurisol" a passé tous les tests techniques, a été normalisé et certifié. Plus d'une centaine d'usines d'arbolite fonctionnaient en URSS. Soit dit en passant, le matériau a été utilisé pour la construction de bâtiments même en Antarctique. À la gare de Molodezhnaya, trois bâtiments de service et une cantine ont été construits à partir de panneaux de béton de bois. L'épaisseur des murs n'était que de 30 cm.Il n'y a pratiquement aucun inconvénient pour un tel matériau, mais il y a de nombreux avantages. Les fondations nécessaires sont les mêmes que pour le béton cellulaire.

Maisons bois béton assez chaud et durable, car ces blocs de construction sont fabriqués conformément à la technologie. Le prix d'une telle maison est comparable au prix d'une maison en béton mousse-gaz. Mais à la base, ces maisons sont plus respectueuses de l'environnement.

Cependant, en Union soviétique, le béton de bois n'est pas devenu un matériau d'usage courant. Un cours a été pris pour la construction de maisons en blocs de béton à grande échelle, pour lesquelles le béton de bois ne convenait pas en raison de ses caractéristiques. Dans les années 1990, l'industrie du béton de bois en Russie est tombée en déclin. Mais l'état des bâtiments construits en béton de bois il y a 60 ans montre que le matériau est tout à fait adapté à une utilisation dans la construction. De plus, la technologie ne s'arrête pas.

Coupe-copeaux pour béton de bois Equipement pour béton de bois

Aujourd'hui, certains fabricants étrangers produisent du béton de bois à base de copeaux de bois résineux calibrés en utilisant des qualités spéciales de béton. Il existe une technologie d'élimination des sucres de la matière organique, qui "favorise" la décomposition du bois, des méthodes spéciales de séchage des copeaux de bois. Des additifs spéciaux sont utilisés pour augmenter la résistance et la durabilité du béton de bois, améliorant ainsi ses propriétés de consommation. Ainsi, les avantages initiaux du béton de bois - la disponibilité des composants et le respect de l'environnement - peuvent être complétés par de nouveaux. Il est difficile de fabriquer du béton de bois de haute qualité de vos propres mains, mais c'est tout à fait probable. Vous pouvez acheter du béton de bois de haute qualité au prix de 3000 à 3400 roubles / m3.

Dans notre pays riche en forêts, le béton de bois peut être un excellent matériau pour la construction individuelle de faible hauteur.