Fabriquer un couteau à partir d'un ressort de camion japonais. DIY forger un couteau à partir d'une vidéo de printemps

Les collations Lavash constitueront une excellente variété pour la table du dîner et la table des fêtes. Le lavash feuillu se marie bien avec tous les ingrédients - viande, légumes, produits à base de poisson et même des ingrédients sucrés.

Les entrées fourrées s'avèrent très savoureuses et satisfaisantes. Alors, comment les fabriquer soi-même ? Si vous décidez soudainement de faire quelque chose de nouveau ou si un événement festif approche, vous devez de toute urgence vous familiariser avec les recettes pour préparer des collations au pain pita. Après tout, ils sont assez faciles à préparer !

Rouleau de lavash farci aux bâtonnets de crabe

Ce que nous allons préparer :

• lavash – 3 feuilles;
• 3 œufs de poule ;
• Paquet de 200 grammes de bâtonnets de crabe ;
• 4 gousses d'ail;
• fromage à pâte dure – 250 grammes;
• 5-6 brins d'aneth;
• 3 grosses cuillères de mayonnaise.

Combien de temps cuire – 30 minutes.

Combien de calories pour 100 grammes – 280 kcal.

Préparez étape par étape des collations à base de pain pita avec des bâtonnets de crabe :

Apéritif Lavash farci au fromage et aux sprats

Ce dont vous aurez besoin :

• 2 œufs de poule ;
• 1 boîte de sprats ;
• 3 gousses d'ail ;
• mayonnaise – 3 grandes cuillères;
• 2 feuilles de pain pita ;
• 7-8 tiges d'aneth.

Commençons par préparer la collation de pain pita fourrée :

Bortsch : recette classique avec de la viande
Vous pouvez le découvrir en lisant la publication sur notre site Internet.

Vous pouvez apprendre à cuisiner du lapin mijoté à la crème sure à partir de cet article.

De là, vous pouvez obtenir la recette de la pâte à nouilles maison.

Enveloppe de lavash aux courgettes et fromage

Ce que vous devez préparer :

• feuille de lavash – 1 pièce;
• 30 grammes de beurre ;
• 1 courgette;
• 150 grammes de fromage à pâte dure ;
• 3 œufs ;
• sel à votre discrétion;
• 2 demi-verres d'eau.

Temps de cuisson - 40 minutes.

Combien de calories contiennent 100 grammes – 260 kcal.

Comment préparer des collations de pain pita avec cette garniture :

1. Coupez la feuille de lavash en trois parties ;
2. Versez de l'eau dans une tasse, ajoutez du sel, remuez. Placez-y 3 feuilles de pain pita et laissez-les reposer un moment jusqu'à ce qu'elles soient mouillées. À l'avenir, la base fusionnera avec la garniture, cela rendra l'apéritif encore meilleur ;
3. Placez la poêle sur le feu, mettez dessus une tranche de beurre, faites-la fondre ;
4. Placez une feuille de lavash sur du beurre chaud fondu et faites-la frire des deux côtés.
5. Cassez les œufs, mettez-les dans une tasse et remuez ;
6. Remplissez le pain pita d'œufs battus, au tiers. Le reste des œufs ira sur d’autres feuilles ;
7. Broyer une tranche de fromage avec une râpe fine. Saupoudrer la surface de la feuille d'œufs avec du fromage râpé ;
8. Dès que le fromage fond un peu, retournez la feuille de l'autre côté ;
9. Coupez les courgettes en cercles, environ 12 cercles devraient sortir ;
10. Placer 4 cercles sur la surface de la plaque et faire frire encore 10 minutes ;
11. Pliez-le dans une enveloppe et placez-le sur une assiette ;
12. Nous fabriquons les 2 enveloppes de lavash suivantes de la même manière.

Rouleaux aux champignons

Composants :

• lavash – 3 feuilles;
• 450 grammes de cèpes frais ;
• un morceau de fromage à pâte dure – 300 grammes ;
• 7-8 brins d'aneth ;
• petit paquet de mayonnaise;
• 2 grosses cuillères de beurre ;
• un peu de sel ;
• assaisonnements à votre goût.

Temps de cuisson : 40 minutes.

Teneur en calories pour 100 grammes – 290 kcal.

Comment nous préparerons des petits pains de lavash aux champignons :

1. Tout d'abord, nous lavons les champignons, les nettoyons de la saleté, les coupons en petits morceaux, essayons de les couper le plus finement possible ;
2. Mettez le beurre dans une poêle, mettez-le sur le feu et faites-le chauffer ;
3. Dès que le beurre fond, ajoutez-y les champignons hachés et faites-les revenir. Assurez-vous d'ajouter du sel, des assaisonnements, mélangez le tout ;
4. Rincer les brins de verdure et les hacher finement avec un couteau ;
5. Broyer le fromage avec une râpe fine ;
6. Enduire la première feuille de mayonnaise et saupoudrer de morceaux d'herbes ;
7. Couvrir le dessus d'une deuxième feuille, graisser avec de la mayonnaise, déposer des morceaux de champignons frits sur sa surface ;
8. Placer la troisième feuille sur les champignons, graisser avec de la mayonnaise, saupoudrer de fromage râpé ;
9. Ensuite, vous devez tout rouler en rouleau et le mettre au réfrigérateur pendant 1 heure ;
10. Après cela, sortez-le, coupez-le en tranches de 5 cm de large maximum et servez.

Cuisiner des entrées avec des saucisses étape par étape

Les composants suivants seront requis :

• trois feuilles de pain pita ;
• 300 grammes de saucisses (sel, jambon haché) ;
• 200 grammes de porc bouilli;
• petites tomates - 2 morceaux;
• une paire de feuilles de laitue ;
• tranche de fromage à pâte dure 150 grammes;
• mayonnaise – 4 cuillères à soupe;
• ail – 3 tranches;
• 8 tiges d'aneth.

Temps de cuisson : 40 minutes.

Teneur en calories pour 100 grammes – 310 kcal.

Comment préparer une collation de pain pita avec des saucisses :

Snacks fourrés diététiques à base de fromage et de concombres frais

Quels ingrédients seront nécessaires :

• 100 grammes de fromage feta ;
• 8 tiges d'aneth;
• un concombre frais ;
• 3 grandes cuillères de crème sure à 20 % de matière grasse ;
• feuille de lavash – 1 pièce;
• gousses d'ail – 2 morceaux.

Temps de cuisson : 20 minutes.

Commençons par préparer une collation diététique à base de pain pita avec une garniture intéressante :

Rouleaux de lavash au fromage à la crème et aux crevettes

Quels composants seront nécessaires :

• fromage à la crème – 50 grammes;
• crevettes – 20 pièces;
• un peu de sel ;
• 1 feuille de pain pita.

Temps de cuisson : 20 minutes.

Combien de calories pour 100 grammes – 180 kcal.

Quels ingrédients sont nécessaires pour la collation :

Une collation au pain pita est une superbe décoration pour votre table. Il est préparé très simplement, mais le résultat est un excellent ajout aux plats principaux. Il existe de nombreuses méthodes de cuisson, chacun peut donc choisir la collation qui lui plaît.

Une autre version de la collation originale au pain pita se trouve dans la vidéo suivante.

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Comment étaient fabriquées les épées au Moyen Âge

Une épée est plus qu’un morceau de métal de forme étrange ou un symbole de statut social. Au Moyen Âge, l'épée était traitée avec une grande révérence, la sanctifiant et parfois même la conférant des propriétés magiques, puisque l'épée était une garantie de vie. C'est pourquoi la création d'épées a été traitée avec sagesse.

Parfois, les forgerons apparaissaient aux gens comme des gnomes ou des sorciers qui fabriquaient des armes dotées de pouvoirs miraculeux. Le pouvoir magique résidait dans l’acier et dans les méthodes inhabituelles pour l’obtenir.

Le processus de fabrication lui-même comportait plusieurs étapes :

1. Nettoyage de l'acier.
2. Soudage de couches d'acier.
3. Forgeage de la lame.
4. Traitement thermique.
5. Réalisation de la croix, de l'anse, de la tête et du fourreau.

Le processus de fabrication a commencé avec la conception.

Le forgeron a déterminé le but et les paramètres de l'épée en fonction des besoins du client.

Couteau à ressort

Pour obtenir le bon équilibre, la longueur de la lame a été calculée pour correspondre à la longueur de la main du client. À l’aide de bandes d’acier et de fer, le forgeron les soudait pour en faire un bloc solide.

À l’étape suivante, le forgeron procédait à un forgeage fin pour créer la forme finale de la lame.

Plus le maître agissait avec précision et précision, plus la lame était proche de sa forme et meilleure était la structure de l'acier. La clé d’un forgeage soigné était de sceller la lame. Au cours de ce processus, la lame entière a été chauffée jusqu'à une lueur rouge vif et la lame a été traitée avec un marteau. A la fin du forgeage, la beauté a été créée à la lime.

Après le forgeage, le forgeron effectuait un traitement thermique - l'étape la plus importante dans la création d'une épée, qui modifie la structure moléculaire de l'acier.

Traitement thermique inclus :

1. Incandescent
2. Durcissement
3. Lâcher prise.

Le chauffage s'est déroulé en trois étapes :

Normalisation. La lame a été chauffée à 800 degrés, après quoi elle a été suspendue et refroidie. L'acier devait être à grain fin et homogène.

Moulage. La lame a été chauffée et maintenue le plus longtemps possible à 780 degrés.

Recuit doux.

Dernière étape de l'incandescence . Conçu pour la tension de la lame. La lame a été chauffée jusqu'à obtenir une couleur rouge brunâtre, puis laissée refroidir après avoir été enveloppée dans un matériau isolant.

Après le chauffage, l'un des moments les plus critiques du forgeage s'est produit : le durcissement.

La lame chauffe jusqu'à 800 degrés et refroidit rapidement dans un environnement froid. En termes simples, la structure en acier a gelé. La moindre erreur pourrait entraîner une déformation de la lame.

Immédiatement après le durcissement, un revenu a été effectué. La lame a été chauffée à 300 degrés et refroidie lentement.

« Certaines sources affirment que la lame a été trempée dans du sang plutôt que dans de l'eau. Les composés azotés présents dans le sang confèrent à la surface de la lame une dureté supplémentaire.

La dernière étape de la création de la lame était le meulage. Les marques grossières de forgeage étaient enlevées avec une pierre et les angles et contours nécessaires étaient donnés à l'épée. Dans le même temps, la pierre était constamment refroidie avec de l'eau.

Le broyage préliminaire et final a été effectué avec un schwertfeger. L'assemblage de l'épée a également été réalisé par lui.

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En bref sur le durcissement :

Le durcissement est réalisé à une température de 1280°C dans l'huile. Pour éviter la décarbonisation et l’oxydation, il est préférable d’effectuer le chauffage dans des fours à bain de sel.

Nous nous soucions de nos clients et proposons la gamme de services suivante :

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Traitement thermiqueacier P18

Dureté de la fraise rapide P18 après traitement thermique

L'acier rapide est utilisé pour une variété d'outils fonctionnant à des vitesses de coupe élevées (fraises, forets, fraises, etc.).

Le principal avantage de l'acier rapide est qu'il présente une résistance au rouge, c'est-à-dire qu'il ne perd pas sa dureté à des vitesses de coupe élevées lorsque le tranchant de l'outil est chauffé à 600 °C.

En même temps, dans l'obscurité, sa lueur de couleur kars sombre devient perceptible. Trois qualités d'acier rapide sont les plus largement utilisées dans les usines : P9, P12 et P18. A côté d'eux, on utilise des aciers dans lesquels le tungstène coûteux est partiellement remplacé par du molybdène, du cobalt, etc. : R9F5, R9K5, R6M5, etc.

La lettre P dans la désignation de la nuance d'acier est tirée du mot rapid, qui signifie rapide en anglais.

Les aciers P9 et P18 sont à peu près équivalents en résistance rouge. L'acier P18 est plus cher, puisqu'il contient 18 % de W, tandis que l'acier P9 en contient deux fois moins. Cependant, l'acier P9 est plus difficile à traiter ou, comme on dit, moins avancé technologiquement : il est sujet à la décarburation, à la surchauffe et se broie moins bien.

L'acier R12, tout en ayant la même résistance thermique et la même aptitude au broyage que l'acier R18, présente en même temps moins d'hétérogénéité du carbure et une ductilité plus élevée.

De plus, il permet d'importantes économies de tungstène (30%).

En raison du coût élevé de l'acier rapide, il est économiquement plus rentable de produire un outil avec une section transversale supérieure à 10 mm soudé : la partie coupante est en acier rapide et la partie arrière, c'est-à-dire

Forger un couteau à partir d'un ressort

e. support, - en acier au carbone 40-45 ou faiblement allié 40X. Les deux pièces sont reliées par soudage bout à bout.

L'acier rapide est un acier fortement allié et, par conséquent, après laminage ou forgeage, son refroidissement même à l'air calme provoque une augmentation de la dureté.

Cela rend la coupe difficile lors de la fabrication des outils. Pour réduire la dureté et préparer la structure au durcissement, un recuit est effectué.

De bons résultats sont obtenus par le recuit isotherme, qui nécessite moins de temps que le recuit conventionnel et permet en même temps d'obtenir une structure plus uniforme.

La température de durcissement de l'acier P9 est de 1 220 à 1 240 °C et celle de l'acier P18 est de 1 270 à 1 290 °C.

Lors du durcissement d'outils de forme relativement simple, tels que des fraises, la température est réglée plus près de la limite supérieure, et lors du durcissement d'un outil de forme, plus proche de la limite inférieure.

Bien que la température indiquée soit nettement supérieure aux points critiques pour ces aciers, un chauffage aussi élevé est nécessaire pour une dissolution plus complète des carbures dans l'austénite. De ce fait, l'austénite est saturée d'éléments d'alliage, sans lesquels les propriétés nécessaires ne peuvent être obtenues après durcissement.

L'acier rapide a une faible conductivité thermique. Par conséquent, afin d'éviter les fissures, les outils de taille relativement petite et de forme simple, tels que les fraises, les matrices, etc., sont d'abord chauffés dans un four à 800 ° C, puis transférés dans un autre four, où se produit le chauffage final jusqu'à la température de trempe.

Les outils de forme complexe avec des dimensions de section transversale supérieures à 30 mm doivent être chauffés 2 fois ; le premier - jusqu'à une température de 400-600 ° C et le second - jusqu'à 800 ° C.

Pour éviter la décarbonisation et l’oxydation, il est préférable d’effectuer le chauffage dans des fours à bain de sel.

La durée d'exposition dans de tels bains à la température de trempe doit être la durée minimale requise. Approximativement, il est réglé à raison de 8 à 9 s pour 1 mm de la plus petite épaisseur ou diamètre de l'outil.

Les méthodes suivantes sont utilisées pour durcir les outils en acier rapide :

1) refroidissement dans l'huile à 150-200 °C et refroidissement supplémentaire dans de l'air calme ; pour éviter les fissures, vous pouvez le refroidir à l'air jusqu'à 900-1000°C avant de plonger l'outil dans l'huile ; cela correspond à la couleur orange du rayonnement ;

2) refroidissement dans un courant d'air de ventilateur ; utilisé pour les petits outils;

3) refroidissement dans un bain de salpêtre à une température de 450-500 °C et refroidissement ultérieur à l'air ; utilisé pour les outils de forme complexe (fraises, broches), tout en réduisant le gauchissement.

Un moyen efficace de prévenir les fissures et de réduire les déformations est ce que l'on appelle le durcissement avancé.

Il s'agit d'un durcissement progressif dans un bain à une température plus élevée que d'habitude (600-675 °C). L'exposition dans un tel bain dure jusqu'à 30 minutes.

Pour éliminer le sel et l'huile restant après durcissement de la surface de l'outil, on effectue un lavage dans une solution aqueuse de soude caustique, et pour éviter la rouille après ce lavage, on effectue une passivation par traitement dans une solution chaude de nitrite de sodium avec le ajout de carbonate de sodium.

Après trempe, l'acier rapide produit beaucoup d'austénite retenue : dans l'acier P9 - 30-35 % et dans l'acier P18 - 25-30 %.

Pour transformer l'austénite retenue en martensite et augmenter la dureté de l'acier, une triple trempe est utilisée. La durée de chaque séjour est de 45 à 60 minutes, la température est de 550 à 570°C. Après durcissement, la dureté est comprise entre HRC 61-63 et après revenu - HRC 63-65.

La température de chauffage pour le durcissement doit être maintenue avec la plus grande précision possible. Si une légère surchauffe est autorisée, une quantité accrue d'austénite retenue se forme et la dureté sera réduite.

Pour obtenir une dureté normale, vous pouvez augmenter soigneusement la température de revenu. Si une sous-chauffe a été autorisée, cela se traduira par une dureté accrue après durcissement. Si après revenu la dureté diminue, cela confirme un sous-chauffage et l'outil doit être redurci. Un recuit doit être effectué avant le redurcissement. Cela ne doit jamais être négligé, sinon l'outil après traitement thermique final sera fragile et sa durabilité diminuera plusieurs fois.

Le traitement thermique de l'acier R6M5 présente certaines caractéristiques.

La durée de chauffage pour le durcissement (1230°C) doit être 25 % plus longue que pour l'acier P18, et des mesures doivent être prises pour se protéger de la décarburation en désoxydant les bains avec du fluorure de brun ou de magnésium.

Mode de trempe : 1er - à 350 °C, 2ème et 3ème - à 560-570 °C pendant 1 heure Pour les outils fonctionnant sans charge de choc, afin d'augmenter la dureté et la résistance à la chaleur, il est recommandé de passer 2 à 3 fois à 540-. 550 °C.

Le traitement thermique d'un outil soudé doit être effectué de manière à ce que lors du passage de la partie travaillante au joint avec la tige, la dureté diminue progressivement jusqu'à HRC 50-55.

Ceci est nécessaire pour réduire la fragilité sur le site de soudage. A cet effet, l'outil est chargé dans le bain afin que le site de soudage n'atteigne pas le miroir du bain de 15 à 20 mm. La partie travaillante et la tige sont durcies séparément.

Pour augmenter la durabilité et les propriétés anticorrosion de l'outil, une cyanuration et un traitement à la vapeur supplémentaires sont effectués. La cyanuration est réalisée à l'aide d'un liquide ou d'un gaz à basse température sur une couche de 0,01 à 0,03 mm de profondeur. La durabilité des outils cyanurés augmente de 1,5 à 2 fois.

Le traitement à la vapeur crée un mince film (2 à 5 microns) d'oxyde de fer Fe3O4 sur la surface de l'outil.

En conséquence, le soudage des copeaux à la surface de l'outil est évité, sa durabilité augmente de 25 à 30 % et l'apparence s'améliore : la surface acquiert une belle couleur bleu foncé.

Le traitement à la vapeur peut être effectué dans un four à cuve hermétiquement fermé du type cémentation.

Cela peut être combiné avec des vacances. Une fois trempés dans une atmosphère de vapeur, les outils secs et nettoyés dans des paniers sont chargés dans un four à une température de 350-370°C et conservés pendant environ 1 heure jusqu'à ce que la charge soit complètement réchauffée. Après cela, de la vapeur sèche, surchauffée à 300-400 °C, est fournie au four pour chasser l'air. Après 20 à 30 minutes, la température du four est augmentée jusqu'à la température de fonctionnement (550 à 570 °C) et le temps de maintien habituel pour un tel revenu est donné (45 à 60 minutes). La pression de la vapeur est maintenue à un niveau excessif (entre 0,1 et 0,3 at).

Cela empêche l'air d'être aspiré dans le four.

Pour obtenir des propriétés élevées et stables lors du traitement thermique des outils de coupe, ainsi que pour garantir une productivité élevée, des unités continues semi-automatiques et entièrement automatisées sont introduites dans les usines nationales.

Acier 65Х13 inoxydable

L'un des matériaux les plus populaires pour la fabrication de lames est l'acier 65X13 (analogue étranger 420J ou 425mod). Sa destination initiale est un outil de coupe, des couteaux de cuisine, des scies, des lames amovibles, des scalpels, des lames de rasoir.

Comme les scalpels et autres instruments médicaux en sont souvent fabriqués, on l'appelle aussi souvent « médical ».

Il a été développé il y a très longtemps et ne répond probablement plus pleinement aux exigences modernes en matière de produits de couteau.

Cependant, il s’agit d’un acier inoxydable peu coûteux qui ne nécessite pas d’entretien sérieux, est relativement facile à affûter et tient bien son tranchant. Dans l’ensemble, ce n’est pas une mauvaise option pour un couteau de travail ou un couteau cadeau peu coûteux. Avec un traitement thermique approprié, il a une dureté de 56-58 HRC..., et avec un affûtage approprié de la lame, il a de bonnes propriétés de coupe et une bonne résistance à l'usure.

Acier 95Х18 forgé, acier inoxydable fortement allié

95X18 est un acier inoxydable fortement allié avec une dureté élevée, une résistance de pointe et une résistance modérée à la corrosion.

De par l’ensemble de ses propriétés physiques, chimiques et mécaniques, l’acier 95X18 est considéré comme l’un des meilleurs matériaux pour la fabrication d’armes blanches. L'acier est assez difficile à fabriquer lors de la fabrication de couteaux. Nécessite le strict respect des régimes de traitement mécanique et thermique, et son traitement est coûteux et demande beaucoup de main d'œuvre. Soumis à la technologie, il présente une dureté élevée de 60-62 HRC, tout en étant flexible et très durable.

De manière générale, c'est l'un des meilleurs aciers utilisés pour la fabrication de couteaux en termes de rapport qualité-prix.

L'acier 95X18 est destiné aux bagues, axes, tiges, roulements à billes et à rouleaux et autres pièces soumises à des exigences élevées de résistance et de résistance à l'usure et fonctionnant à des températures allant jusqu'à 500 C ou exposées à des environnements modérément agressifs.

Acier 110Х18МШД forgé

110X18 - l'acier à outils à haute teneur en chrome a trouvé une application dans les roulements à usage spécial et dans les instruments chirurgicaux critiques, car

Il est soumis à des exigences élevées de résistance et de résistance à l’usure. Il s'agit d'un acier coûteux et exigeant en main-d'œuvre à traiter, mais les lames forgées à partir de celui-ci sont excellentes. La présence d'impuretés nocives telles que le soufre (S) et le phosphore (P) est moindre par rapport aux autres aciers. L'élément principal de l'acier est le chrome (Cr). Il améliore les propriétés de coupe de l'acier, sa résistance à l'usure et augmente sa résistance. Acier à roulement martensitique.

Objectif : bagues, billes et rouleaux de roulements à haute dureté pour équipements pétroliers, bagues d'essieux, tiges et autres pièces nécessitant une résistance élevée et une résistance à l'usure fonctionnant à des températures allant jusqu'à 500°C ou exposées à des environnements moyennement agressifs (eau de mer et de rivière, solutions alcalines, acide nitrique et acétique, etc.).

Bulat en fonte d'acier-LUSYA

À l'usine nommée d'après

Khrunichev, un petit lot d'acier damassé a été coulé pour l'une des organisations de Moscou, soit environ 8 tonnes au total.

Forger un couteau à partir d'un ressort de vos propres mains. Fabriquer un manche.

Le maître qui a soudé cet acier damassé lui a donné le nom de son épouse Lucy. Malheureusement, il mourut et emporta avec lui le secret de cet acier damassé, qui possédait un complexe de propriétés physiques uniques.

Il en reste actuellement moins de 500 kg.

Ressort en acier 65G

L'acier 65G, comme tout acier à ressort, possède de bonnes propriétés de coupe et peut être oxydé (bleui, noirci). Les bandes ou feuilles de 65G sont utilisées avec succès pour la fabrication de couteaux. Les couteaux de lancer sont principalement fabriqués à partir de cet acier, et moins souvent - les couteaux coupants. Les dames cosaques sont fabriquées en acier 65G selon la méthode de forgeage. On pense que l'acier 65G est l'un des matériaux les moins chers pour fabriquer des couteaux, donc les couteaux fabriqués à partir de cet acier seront fabriqués pendant longtemps.

Rondelles, ressorts et ressorts, boîtiers de roulements, bandes et disques de frein, brides et engrenages, pinces d'alimentation et de serrage, ainsi que d'autres éléments de composants et de structures - tout cela est en acier 65G.

En règle générale, les ressorts à lames de l'essieu arrière des camions en sont fabriqués. L'acier 65G n'est pas utilisé dans les structures soudées ni pour les travaux soumis à des charges de choc.

Acier Damas

Type d'acier présentant des irrégularités visibles sous la forme d'un motif sur la surface de la lame. L'acier Damas est fabriqué en forgeant plusieurs qualités d'acier, telles que U7, U8 (acier au carbone), ShKh15 (acier à roulements à billes).

Ces nuances d'acier ont de bonnes caractéristiques techniques et, en combinaison les unes avec les autres, elles donnent un excellent résultat sous forme d'acier Damas. Il n’existe pas beaucoup de types principaux de motifs damassés.

Ceux-ci, en plus du « sauvage » le plus simple, comprennent le « timbre », le « turc » et la « mosaïque ». Les dessins (motifs) de Damas dépendent de la manière dont le forgeron plie et tord les couches accumulées des qualités d'acier ci-dessus.

L’avantage de l’acier Damas est sa capacité à conserver son tranchant pendant longtemps. En raison des propriétés des aciers soudés, Damas a une dureté élevée et une fragilité relativement faible. En termes de propriétés de coupe, l'acier Damas de haute qualité est plusieurs fois supérieur aux autres qualités d'acier (que ce soit 65X13, 95X18).

L'inconvénient du Damas est qu'il rouille très rapidement, mais cela peut être éliminé en lubrifiant la surface de la lame avec du saindoux ou de l'huile végétale. Dans l’ensemble, c’est un excellent acier, avec d’excellentes propriétés de coupe et résistance à l’usure.

Couteau fait maison à partir d'un ressort

Sur notre site Survival, nous avons déjà expliqué comment fabriquer un couteau. Il existe des instructions pour fabriquer un couteau à partir d'une perceuse, il est également expliqué comment forger un couteau, aujourd'hui nous parlerons de la fabrication d'un couteau à partir d'un ressort.

L'acier à ressort se prête bien au traitement thermique - durcissement et revenu, il ne rouille pas et fait tout simplement d'excellents couteaux !

Auparavant, les vieilles sources se trouvaient dans les décharges à proximité des compagnies de bus - elles y étaient laissées pendant la nuit, réparées, etc.

Ce qui restait après la réparation était retiré par-dessus la clôture et emporté tous les deux mois. Aujourd'hui, vous pouvez acheter un morceau d'acier à ressort 5160 dans un magasin ou utiliser un service de démontage automatique.

Pour fabriquer votre premier couteau maison, choisissez un modèle plus simple. Une lame droite est beaucoup plus facile à traiter - il est plus pratique de travailler avec une lime sur un plan droit.

La conception du manche du couteau ne doit pas non plus être compliquée, rappelez-vous que pour la première fois vous maîtrisez la technologie, et après avoir acquis les compétences, vous pourrez fabriquer n'importe quel couteau, même l'emblématique couteau Rimbaud.

Tout d'abord, marquez la forme du couteau à l'aide d'un marqueur et percez des trous autour du contour à l'aide d'une perceuse électrique.

Cela réduira l'effort nécessaire pour découper la forme à l'aide d'une scie à métaux.

Le moyen le plus simple de couper est de visser la pièce à quelque chose ou de la maintenir dans un étau (si vous en avez un).

Pour commencer, nous découpons le manche ; dès que le manche du couteau prend sa forme, nous fixons la pièce avec des vis à travers les trous du manche et continuons à travailler, maintenant sur la partie lame.

Une fois le sciage terminé, il est temps d'utiliser la lime.

Éplucher avec un couteau fait maison prendra beaucoup de temps. Bien sûr, si vous disposez d'un moteur avec des meules abrasives, alors ce travail ira beaucoup plus vite, mais vous pouvez aussi fabriquer un couteau de vos propres mains à l'aide d'une lime !

Voilà, une partie du travail est terminée ! Le couteau artisanal fabriqué à partir de ressorts commençait à prendre forme.

L'entraînement de la lame jusqu'à la pointe peut se faire en deux passes sous des angles différents.

Le tranchant aura un angle plus aigu et la partie supérieure aura un angle plus petit.

Ou angle uniforme

Le moyen le plus simple de traiter un couteau fait maison est de le visser sur le manche ou de maintenir la pièce dans un étau.

Règles pour forger un couteau

Peindre sur la lame avec un marqueur aide beaucoup dans le travail - l'essentiel est de ne pas surcharger la lime et de meuler la surface uniformément, vous pouvez immédiatement voir à partir du marqueur où la lime est surchargée ;

Une fois le limage grossier terminé, il est temps d’appliquer du papier de verre, de le coller sur un bloc de bois et de commencer à poncer la lame.

Nous ponceons, en passant du papier de verre grossier au papier de verre plus fin, le fond même pour le traitement est le numéro 120. Il est nécessaire de supprimer toutes les rayures laissées par la lime et de niveler le plan de la lame.

Il est nécessaire d'affûter la lame le plus nettement possible ; après durcissement, l'affûtage sera beaucoup plus difficile !

Il est préférable d'utiliser du papier de verre imperméable, puis vous pouvez utiliser de l'eau et du savon pour enlever la limaille métallique et nettoyer le papier de verre.

Dans ce cas, la consommation de papier de verre sera moindre.

Lorsque le couteau fait maison est prêt, vous pouvez commencer à durcir.

Pour ce faire, vous devrez faire un feu, vous pouvez utiliser des branches, mais il est préférable d'utiliser du charbon de bois et du soufflage, voyez comment faire dans les liens pour fabriquer un couteau à partir d'une perceuse et forger au début de l'article .

Pour contrôler la température, les méthodes à l'ancienne sont très utiles - un aimant ordinaire.

Le fait est que lorsqu'il est chauffé jusqu'au point de Curie (environ 770 degrés Celsius), il perd ses propriétés magnétiques. C'est ce qui nous permettra de contrôler facilement la température souhaitée.

Vous aurez également besoin d'un support, le plus simple est de le fabriquer à partir de vieilles pinces, de mettre des tubes métalliques aux extrémités des poignées, et en tordant les tubes vous obtenez d'excellentes pinces pour la forge !

Nous prenons la lame avec une pince et la mettons dans les charbons pendant 10 minutes, puis nous commençons à la retirer toutes les deux minutes et vérifions le tranchant avec un aimant.

La lame elle-même ne doit pas surchauffer ; dès que le tranchant cesse d’être magnétique, il est temps de la durcir.

Les déchets d’un moteur de voiture fonctionnent bien comme l’huile. Cependant, vous pouvez utiliser quelque chose de nouveau, c'est juste que le mettre au point est un cadeau complet, il est de toute façon jeté.

Le durcissement d'un couteau fait maison se fait en abaissant la lame en diagonale aux 2/3 du côté du tranchant ; une fois la flamme de l'huile brûlante éteinte, vous pouvez abaisser lentement complètement le couteau et le maintenir là jusqu'à ce que la fumée cesse de sortir.

Une autre astuce consiste à utiliser un seau d’huile pour durcir !

Pas un pot, mais un seau ! Il fait chaud aussi ! Vous comprenez maintenant pourquoi j'ai parlé de travailler :).

Une fois le couteau durci retiré de l'huile, il est encore chaud, mettez-le dans un seau d'eau et laissez-le refroidir complètement. Retirez toute huile restante à l’aide d’une brosse et du savon et essuyez le couteau.

Le contrôle du durcissement s'effectue de la manière suivante : appliquez une lime ou une lime aiguille sur le bord de la lame selon un angle de 30 degrés et, en appuyant, déplacez-vous le long du bord.

La lime devrait glisser en essayant de s'accrocher au métal. Si la lime accroche et raye le métal, cela signifie que le durcissement doit être répété.

Une fois qu'un couteau fait maison est durci, il doit être relâché, sinon le tranchant s'écaillera et le couteau pourrait se briser lorsqu'il est lancé.

Les vacances se font dans un four ordinaire, préchauffez-le à 350-400 degrés et réchauffez le couteau pendant 45 minutes, puis sortez-le et laissez-le refroidir à l'air jusqu'à température ambiante, puis répétez la procédure.

Ainsi, la lame d'un couteau fait maison est prête.

Vous pouvez commencer à fabriquer le manche.

Le fil de cuivre ou d'aluminium est utilisé pour les rivets ; le cuivre est plus beau.

Nous perçons des trous dans les ébauches de poignée et essayons le fil.

Les matrices en chêne conviennent très bien comme matériau pour le manche.

Nous créons d'abord un côté, puis l'autre, les connectons et les traitons jusqu'à ce qu'ils ressemblent à un miroir.

Ensuite, nous mettons les patins sur le couteau et vérifions qu'ils s'adaptent uniformément au métal.

Lorsque l’apparence des patins et leur facilité de tenue du couteau vous conviennent le mieux, vous pouvez commencer la réparation.

Tout d'abord, on ajuste les fils machine à la taille, il faut qu'ils affleurent le manche.

Nous nettoyons le manche avec du papier de verre fin et le dégraissons avec de l'acétone ou de l'alcool et nous faisons de même avec la surface intérieure des doublures.

Maintenant, nous diluons la résine époxy, lubrifions les parties internes des patins en bois, le manche du couteau et les fils métalliques avec une fine couche de résine, puis connectons, compressons, retirons soigneusement l'excès de résine (faites attention à ce qu'il ne pénètre pas). à l'extérieur de la poignée) et pince.

Le moyen le plus simple de serrer est de mettre la poignée dans un sac en plastique et de l'envelopper avec un bandage en caoutchouc ou de placer un poids dessus.

Le sac est nécessaire pour que le petit excès d'époxy restant ne colle pas à la charge ou au caoutchouc.

Donc, si vous avez suivi les instructions, vous disposez alors d'un excellent couteau fait maison fabriqué de vos propres mains !

École de survie

Tags: "couteau", "fabrication d'armes"

Commentaires de Gator :

La technologie de fabrication des couteaux est médiocre.
Il inspire le respect du minimum d'outils utilisés et la vérification du bon chauffage à l'aide d'un aimant.
J’en avais entendu parler, mais je ne savais pas vraiment comment faire.

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Couteau DIY au printemps

Reportage photo sur la façon dont j'ai fabriqué à la main un couteau avec des ressorts de voiture.

C'était il y a longtemps, je viens d'ouvrir ces photos. À cette époque, je travaillais comme électricien dans un hôpital et j’avais beaucoup de temps libre. C'est pourquoi je l'ai dépensé pour créer différents objets. En particulier, j'ai appris cela parce que je ne suis pas un expert, juste un amateur. J'aime beaucoup les couteaux et j'ai toujours voulu fabriquer un couteau moi-même.

Je pense que beaucoup d'entre nous partagent mon opinion selon laquelle quel que soit le couteau que vous possédez, le plus important est de vous l'approprier !

En apparence, mon couteau à ressort pour camion s'est avéré très inadéquat pour différents modèles et critères, mais il a une forme très originale. Je pense que beaucoup d'entre vous ont compris comment fabriquer un couteau de leurs propres mains. Alors peut-être que ce rapport vous sera utile, et s’il ne l’est pas, eh bien, intéressant quand même !

Matériel pour la lame que j'ai trouvé bêtement dans la rue.

Il s'agit de sources automobiles, vraisemblablement de KamAZ, qui se sont apparemment rendues vers lui sur une butte. Je l'ai emmené et je l'ai amené au travail. J'ai pris Bolgar et je l'ai vu en trois parties. Le ressort a une forme arrondie et une épaisseur inégale. C'est pourquoi j'ai choisi le bon morceau et je l'ai coupé. Pour mes deux futures lames, deux écrans identiques ont été obtenus.

Vide pour une des lames.

Acier 65g.

Après avoir travaillé avec le travail bulgare, c'est un très mauvais travail avec des taches brunes. Vous devez couper la lame, la retirer inutilement. Et c'était inutile. L'épaisseur du ressort était d'environ 8 mm. Où as-tu vu un couteau aussi épais dans ton cul ? J'ai donc pris environ 2-3 mm, puis j'ai craché - et j'ai décidé de laisser cette épaisseur.

Faites-le avec votre couteau et il sera un peu épais.

Ensuite je me suis mis au travail avec les petites tiges.

Comme je ne pouvais pas mettre d'autres lingots sur la crème (ils n'étaient tout simplement pas là), j'ai dû le faire à la main et nettoyer la lame avec une pierre. Sur l'image, les différences sont visibles après avoir travaillé avec des grossiers et des plus fins.

Puis je suis tombé un peu de la tige.

Le résultat est cette forme.

Je n'ai pas poli toute la lame et j'ai laissé une grosse marque de bloc sur les pistes. Il serait possible d'enregistrer électriquement, mais avec les mains, c'est très fort. Tous ceux qui ont déjà fait cela comprendront ! Dites-moi, pourquoi n'avez-vous pas simplement acheté une pierre à grain fin et ne l'avez-vous pas mise sur le bac à sable ? Avant cela, il ne comprenait tout simplement pas. Il était assis sur son lieu de travail et l'a soudainement frappé avec une barre. D'autres jouent à des jeux de cartes, s'assoient et baisent !

A qui))) Dimensions : Longueur de lame sans tige 13,5 cm de largeur, 3,5 cm, épaisseur au niveau de l'axe 6 mm.

Ensuite, j'ai pris un morceau de sensation, un bâton GOI, et j'ai commencé à polir la lame, vers le miroir miroir.

La photo montre la lame avant le traitement IV.

Puis, lors d’une de mes campagnes, j’ai préparé l’écorce du stylo. Mais il se dissout cependant légèrement et cuit un peu plus que nécessaire.

Des personnes personnelles m'ont amené à la peau, qui avait une épaisseur de 3 mm.

La peau atteignait le manche et les pattes.

Comprimer un couteau à ressort de vos propres mains

Carrés découpés dans du cuir avec trous pour le support. La peau est épaisse et très difficile à couper. Je n'ai utilisé qu'un pinceau et un couteau.

Sections de la ville

Le plus intéressant

Reportage photo sur la façon dont j'ai fabriqué un couteau de mes propres mains à partir d'un ressort de voiture. C'était il y a longtemps, je viens juste de déterrer ces photos. À cette époque, je travaillais comme électricien dans un hôpital et j'avais beaucoup de temps libre. Je l'ai donc dépensé pour fabriquer divers objets. Plus précisément, j'ai appris cela, puisque je ne suis pas du tout un professionnel, mais seulement un amateur. J'aime beaucoup les couteaux et j'ai toujours voulu fabriquer un couteau pour moi-même. Je pense que vous êtes nombreux à partager ma réflexion selon laquelle, quel que soit votre couteau, l'essentiel est que vous l'ayez fabriqué vous-même, de vos propres mains !

En apparence, mon couteau fabriqué à partir d'un ressort de camion s'est avéré peu adapté à différents gabarits et critères, mais il a une forme très originale. Je pense que beaucoup d'entre vous ont réfléchi à la façon de fabriquer un couteau de leurs propres mains. Alors peut-être que ce rapport vous sera utile, et s'il n'est pas utile, en tout cas, il sera intéressant !

J'ai bêtement trouvé le matériau de la lame dans la rue. Il s'agit d'un ressort de voiture, probablement celui d'un camion KamAZ, qui s'est apparemment envolé sur une bosse. Je l'ai pris et je l'ai traîné jusqu'à mon travail. J'ai pris une meuleuse et je l'ai scié en 3 parties. Le ressort a une forme arrondie et une épaisseur inégale. J'ai donc choisi une pièce appropriée et je l'ai sciée. Le résultat était deux flans égaux pour mes deux futures lames.

Vierge pour l'une des lames. Acier 65g.

Après le travail avec la meuleuse vient le travail fastidieux et très minutieux avec du papier de verre. Il faut déduire la forme de la lame, supprimer ce qui est inutile. Mais il y avait pas mal de choses inutiles. L'épaisseur du ressort était d'environ 8 mm. Eh bien, où avez-vous vu un couteau avec une telle épaisseur dans la colonne vertébrale ? J'ai donc retiré environ 2-3 mm, puis craché - et j'ai décidé de le laisser à cette épaisseur. Que mon couteau soit un peu épais.

Puis est venu le travail avec des petites barres. Comme je n'avais pas la possibilité de mettre d'autres barres sur le papier de verre (il n'y en avait tout simplement pas), j'ai dû travailler à la main et gratter la lame avec une pierre. La photo montre la différence après avoir travaillé avec une barre à gros grains et une plus petite.

Ensuite, j'ai retiré un peu d'excédent de la tige.

C'est la forme que nous avons obtenue. De plus, je n'ai pas poli toute la lame et j'ai laissé des traces d'un gros bloc sur les pentes. Ce serait possible avec un papier de verre électrique, mais avec les mains, c'est très morne. Tous ceux qui ont déjà fait cela comprendront ! Vous dites, pourquoi n’avez-vous pas simplement acheté une pierre à grain fin et ne l’avez-vous pas mise sur du papier de verre ? D’une manière ou d’une autre, je n’y suis jamais parvenu. Je me suis assis au travail et je l'ai gratté tranquillement avec un bloc. D'autres jouent aux cartes, et moi, je m'assois et je joue ! Peu importe quoi)) Dimensions : longueur de la lame sans tige 13,5 cm, largeur 3,5 cm, épaisseur au niveau de la crosse 6 mm.

Ensuite, j'ai pris un morceau de feutre et de pâte GOI et j'ai commencé à polir la lame jusqu'à ce qu'elle ressemble à un miroir. La photo montre la lame avant le traitement GOI.

Puis, lors d'un de mes voyages, j'ai préparé de l'écorce de bouleau pour le manche. Mais, à vrai dire, je suis devenu un peu fou et j'ai préparé un peu plus que ce qui était nécessaire.

Des gens bienveillants m'ont équipé de leurs bouts de cuir de 3 mm d'épaisseur. Le cuir recouvrait la garde et le fourreau. J'ai découpé ces carrés dans du cuir et fait des trous pour la tige. La peau est épaisse et est très difficile à couper. Je n'ai utilisé qu'un poinçon et un couteau.

Vidéo visuelle :

Des couteaux très solides et fiables sont fabriqués à partir de ressorts de voiture - n'importe quel forgeron vous le dira. L'essentiel est de traiter correctement ce matériau en acier de haute qualité. Ce n'est pas un hasard si le ressort a été choisi comme matériau pour le couteau, car... :

1) ses pièces peuvent être facilement trouvées
2) il est beaucoup plus facile à traiter qu'une bande « à coupe rapide »
3) le coût du couteau est relativement faible

Et donc, commençons par le fait que la suspension d'une voiture peut être à ressort ou à ressort. Nous serons intéressés par celui du printemps.
Heureusement, la Russie a deux problèmes : les imbéciles et les routes. Grâce à la combinaison du premier et du deuxième, nous avons de nombreuses pièces de ressort adaptées (pour fabriquer un couteau) directement sur le chien. Libre et hors de son tour.

Pour des informations plus détaillées sur la fabrication de couteaux maison avec des photos visuelles, voir les liens directs situés à droite >>>>>>>>

Le ressort est en acier laminé à chaud, pour lequel il existe un GOST. Et maintenant quelques mots sur la beauté elle-même : le ressort est un élément élastique dans la suspension des voitures, des trolleybus et des bus. Ils relient le corps avec des ponts. Ils absorbent les forces de traction et de freinage lors du déplacement.

Le ressort est beaucoup plus vieux que la voiture. Par exemple, les personnages de Gogol qui discutaient de « la roue arrivera-t-elle là… » regardaient très probablement la poussette à ressorts. Naturellement, les équipages en fuite en ont également hérité. À différentes époques, il était très largement utilisé, parfois presque entièrement, dans les suspensions automobiles. Et aujourd’hui, vous pouvez trouver de nombreux designs tout simplement époustouflants sur l’ancienne technologie. Mais nous ne les analyserons pas ici, car la valeur pratique de ces informations est faible et pour une critique décente, vous aurez besoin de beaucoup plus d'espace que ce qui est disponible dans l'ensemble du magazine.

Parlons donc de ce qui s’est cristallisé jusqu’à présent dans le processus de développement.

Conception:
Les ressorts peuvent être à plusieurs lames, à quelques lames ou à une seule lame. Jusqu'à récemment, les ressorts à plusieurs lames étaient et sont encore aujourd'hui les plus courants dans notre pays. Puisque le graphique de l'évolution du moment de flexion du ressort a la forme d'un triangle dont le sommet est au point de chargement (pont), ce triangle est « rempli de tôles » afin d'obtenir des contraintes plus uniformes dans chacune d'elles. De ce fait, il est possible de tuer non pas un, ni deux, mais tout un troupeau de lièvres.

Fabrication:
Pour la production de tôles, on utilise généralement des bandes d'acier à ressorts au carbone laminées à chaud. Le pli requis est donné par redressage et en usine - par des tampons. Après cela, un traitement thermique est effectué. Souvent, la surface est durcie par grenaillage.

Types de sections de ressort :
Jusqu'à un certain temps, la section transversale de la feuille était rectangulaire avec des bords arrondis. Mais comme la rupture par fatigue des tôles commence presque toujours par le haut, la surface inférieure a été réduite avec des biseaux ou des encoches. En conséquence, la section transversale des lames de la plupart des ressorts modernes est soit trapézoïdale, soit en forme de « T » avec une branche très épaisse.

Quel ressort prendre :
De nombreux couteliers conviennent qu'il est préférable de prendre un ressort fabriqué à l'époque soviétique. Parce que l’acier 65G était bien meilleur qu’aujourd’hui.
La qualité du métal lui-même dépend non seulement du ratio d'additifs, mais également de la technologie de traitement thermique. Peut-être qu'à l'époque soviétique, les termites étaient plus qualifiés. Il est constamment inculqué que de nombreux « secrets de l’acier » ont été perdus dans des temps très lointains. Et que les couteaux modernes ne sont pas du tout des couteaux... Je pense que l'acier, ça reste pareil. C'est juste que lorsque vous travaillez avec un morceau de « printemps soviétique », vous créez un couteau avec « une histoire ».

N'oubliez pas que de nombreuses qualités d'un couteau en n'importe quel métal sont déterminées par la technologie de sa production. Par exemple, vous pouvez surchauffer la lame du « coupe rapide » lorsque vous travaillez sur du papier de verre, puis dire à tout le monde à quel point les couteaux du R6M5 sont fragiles.

Pour le premier couteau, n’importe quelle pièce fera l’affaire. La première question qui se posera alors sera la question du redressement du ressort. Pour ce faire, vous devrez maîtriser :

2. et se redresser - enclume + marteau

Recuit :
Allumez un feu, chauffez la source jusqu'à ce qu'elle soit « rouge » et refroidissez-la très lentement. Vous pouvez le laisser directement dans les braises.
Après recuit, une « patine » jaune, brune ou bleue peut apparaître sur le ressort, qui s'enlève facilement avec du papier de verre.

Lissage :
C'est une question simple. Vous avez besoin d'une enclume (vous pouvez utiliser un morceau de rail) et d'un marteau, qui est plus lourd.
La meilleure option est de frapper pendant que le fer est chaud.
Vous pouvez le faire « à froid », mais il y a de fortes chances de se fendre.

Matériels:
Unités de mesure dans le texte : 1 pouce - 2,54 cm ; 1 pied - 30,5 cm ; 1 livre - 0,454 kg. (Remarque : pour votre commodité, j'ai recalculé les valeurs importées dans les valeurs habituelles)

Si vous avez envie de fabriquer un couteau de vos propres mains et que vous ne disposez pas d'équipement coûteux, voici une petite liste de matériaux qui peuvent s'avérer utiles. Je me rends compte que ce ne sont pas les meilleurs matériaux, mais ça marche, même si ça peut faire sourire.

Un morceau d'acier à ressort 5160 du magasin, pesant environ 800 grammes. Mesurez 18 à 20 cm de longueur à partir de la pièce, ou quoi que vous décidiez, et prenez une nouvelle plaque, pas un vieux ressort de voiture.

Allez maintenant au magasin de menuiserie et achetez :
pour 4 dollars un bloc de chêne mesurant 3,5 x 5 x 7,5 cm (Remarque : en fait, ce sera le manche)
Achetez une tige de cuivre de 3 mm d'épaisseur auprès du service de soudage pour 1,50 $
2 forets de 3 mm pour 2 $ et un autre foret de 6 mm
2 limes, une plate et une demi-ronde - 7,50$
2 morceaux de papier de verre imperméable grain 120 pour 1,00 $
2 morceaux de papier de verre imperméable grain 240 pour 1,00 $
burin pas cher
une pince assez grande avec laquelle vous plaquerez le couteau sur une table ou un banc (mais vous pouvez vous en passer)

Lorsque vous achetez des bandes d'acier, voyez si vous pouvez acheter la bande la plus fine dont ils disposent. Mon magasin propose du matériel de 0,5 cm d'épaisseur et 4 cm de large. Elle est assez épaisse pour une petite lame, mais reste utilisable. (Remarque : dans notre cas, vous devrez bricoler la lime - l'épaisseur de la résine sera plus grande. Mais, après des cours de travail dans une enfance lointaine, ce n'est pas un problème)

Vous aurez également besoin d'une perceuse électrique à main. Empruntez-le à quelqu'un, parce que... rien ne lui arrivera - il vous suffit de percer quelques trous. Ensuite, j'utiliserai des images pour expliquer mes actions.

Pour votre premier couteau, choisissez un design plus simple. 7,5 à 9 cm seront une bonne longueur pour la lame car vous devrez utiliser des limes lors de la finition de la lame. Une lame droite sans fioritures est plus facile à traiter et il est plus facile de travailler avec une lime sur un plan droit.

Choisissez également un manche simple pour le couteau, sans beaucoup d'échancrures fantaisistes pour les doigts, et sans garde. La silhouette du couteau a été dessinée au marqueur, puis j'ai utilisé une perceuse de 6 mm pour percer un tas de trous autour du. dessin. Vous devrez faire beaucoup de travail à la scie à métaux pour tout cela.

Vissez le couteau sur un banc, une souche d'arbre ou autre, et utilisez une scie à métaux pour retirer une partie du métal autour du manche. Faites-le de manière à pouvoir ensuite utiliser une lime pour donner au manche la forme souhaitée. Cela doit être fait en premier, car si vous retirez le métal autour de la lame, vous ne pourrez pas la fixer au banc. La poignée est traitée en premier ! Une fois qu'il a pris forme, retirez le matériau inutile, fixez le couteau à travers les trous du manche et commencez à travailler sur la lame.

J'ai donc percé toute la silhouette du couteau - cela facilitera grandement le travail de la lame de scie à métaux lors de son limage. J'ai ensuite dévissé la pièce du banc et l'ai refixée pour enlever tout excès de métal de la poignée. Une perceuse de 3 mm a été utilisée pour percer des trous dans le manche pour les tiges de cuivre, et une perceuse de 6 mm a été utilisée pour pouvoir la fixer au banc lors du traitement d'une partie de la lame.

Ensuite, j'ai limé le manche et ajouté quelques empreintes pour les doigts afin qu'il tienne plus fermement dans la main. Après cela, j'ai limé le reste de la silhouette et scié le biseau - soyez patient car... Travailler avec un fichier prend du temps. D'accord, maintenant j'ai un ébauche de couteau, scié avec une scie à métaux et traité avec une lime. Cela commence à prendre forme.

J'ai marqué le tranchant à l'aide de mon foret de 6 mm. J'ai noirci la lame avec un marqueur, puis j'ai commencé à déplacer l'extrémité du foret le long du tranchant jusqu'à ce qu'une fine ligne apparaisse. Retournez le couteau et répétez de l'autre côté, en créant deux lignes espacées d'environ 0,6 mm à 0,8 mm. Si ces deux lignes sont trop proches l'une de l'autre, marquez à nouveau l'endroit souhaité avec un marqueur, prenez la perceuse et déplacez-la respectivement vers le haut ou vers le bas, en répétant tout à nouveau. Les lignes auront environ la moitié de l'épaisseur d'un centime.

Ensuite, à l'aide de vis à bois adaptées, vissez le couteau sur le dessus du banc. Commencez à traiter le plan de la lame avec un fichier. Le but est de relier les lignes grattées et le haut du tranchant du couteau en même temps. Cela demandera beaucoup de travail acharné et de patience.

Et peut-être quelques pauses en cours de route. Pour m'aider avec la planéité, j'ai utilisé un marqueur et j'ai limé très lentement tout en essayant de garder la lime à plat. Le marqueur vous montrera toutes les aspérités qui doivent être poncées.

Essayez de fixer une bande de papier de verre sur une base peu coûteuse telle qu'une spatule à peinture. Tout d’abord, j’ai poncé la zone que nous appelons l’évidement à l’aide d’un morceau de bois plat et de papier de calibre 120. Ensuite, j’ai poncé le plat latéralement vers l’extrémité de la lame jusqu’à ce que toutes les rayures grossières disparaissent. Cela nivelle également l'avion.

Utilisez un peu d'eau et de savon pour empêcher le papier de verre de se salir, et lorsque vous avez terminé, assurez-vous d'essuyer le couteau, sinon il rouillera avant demain. Commencez à poncer la surface de la lame et du manche. N'enlevez pas toutes les imperfections, juste l'excédent, jusqu'à ce que vous obteniez du métal nu - cette « sévérité » ajoutera du caractère au couteau fini.

C'est bon, le feu est allumé. Je l'ai fait dans le jardin, dans une zone spécialement clôturée. Le feu brûle derrière la clôture et une légère brise souffle, ce qui facilite notre travail. Vous aurez besoin de quelques éléments supplémentaires pour travailler davantage avec le couteau. J'ai sorti l'aimant du coffre à jouets de mes garçons et après avoir résolu le problème de manière fiable et bon marché, je suis passé au suivant.

En prenant deux morceaux de tuyau carré de 12 mm et 90 cm de long, j'y ai inséré les extrémités des manches de vieilles pinces et j'ai aplati le métal sur le pourtour pour sécuriser la connexion. Et encore une chose importante et extrêmement secrète à laquelle je vais vous faire allusion : les vieux filtres à huile restant après la vidange d'huile dans les voitures.

Placez la lame dans les charbons ardents. Le couteau doit y rester environ 10 à 15 minutes, selon la chaleur des charbons. C'est votre première fois, alors retirez le couteau du feu pendant quelques secondes toutes les 2 à 3 minutes, regardez sa couleur et vérifiez le tranchant avec un aimant.

Si l'acier est attiré, c'est que le couteau n'est pas encore prêt, remettez-le au feu et faites chauffer jusqu'à ce qu'il soit rouge cerise. Essayez de ne pas surchauffer le couteau plus longtemps que nécessaire, alors vérifiez la lame toutes les minutes ou deux lorsque vous décidez qu'elle est prête.

Il est temps de plonger le couteau dans l'huile secrète. L'aimant n'est pas attiré, la couleur de l'acier est bonne, et je salive d'impatience. J'ai durci l'acier en trempant seulement les 2/3 du couteau dans l'huile. J'ai gardé les 2/3 de la lame côté tranchant dans l'huile jusqu'à ce que la flamme s'éteigne - environ une minute - puis j'ai plongé lentement le reste du couteau jusqu'à ce qu'il soit complètement immergé et qu'il n'y ait plus de fumée. Lorsque nous retirons le couteau, il semble noir et méchant. Je l'ai mis dans un bol d'eau jusqu'à ce qu'il soit suffisamment froid pour être manipulé. Maintenant, vous vous demandez : ce couteau est-il vraiment dur ? Eh bien, vérifions-le. Prenez une lime et passez-la le long de la lame, en l'appliquant à un angle de 30 degrés et en appuyant doucement, pas fort. La lime glissera le long du tranchant, essayant de s'y accrocher. Si la lame est trop glissante, essuyez-la avec un chiffon pour éliminer toute trace d'huile. Pour mieux nettoyer le métal, vous pouvez également utiliser de l’eau et du savon.

Si la lime s'accroche au couteau, alors le durcissement a échoué, retournez au feu et répétez tout depuis le début. Supposons que la lame ait été testée avec une lime et qu'elle ait été correctement durcie. Maintenant, nous devons le laisser partir, car nous ne voulons pas que la lame ou sa pointe s'effondre. Les limes sont très fragiles et notre couteau est désormais également très dur et cassant. Préchauffer le four de cuisine à 375-400 degrés. « Faites cuire » le couteau au four pendant 45 minutes, laissez-le refroidir à température ambiante, puis remettez-le au four pendant 45 minutes à la même température. À propos, n’oubliez pas de laver d’abord toute l’huile du couteau si vous ne voulez pas fumer toute la maison. Après avoir trempé l’acier, vous pouvez nettoyer la lame. Prenez à nouveau du papier de verre et préparez-vous à mettre des manches en bois sur ce bébé.

J'ai placé le couteau dans un étau et coupé deux morceaux pour la doublure du futur manche. Placez le couteau plus près du bord supérieur du bloc, il sera alors plus facile de « coller » sur au moins un bord. J'ai des tiges de cuivre et je suis prêt à passer à l'étape suivante. Percez des trous pour eux dans la poignée.

J'ai inséré les trois tiges et tracé le contour du couteau sur le bloc de chêne, décidant où se trouverait la « face » du bloc lorsque j'époxy et laitonnais le bois sur l'acier. Cette photo n'est pas très bonne, mais je pense que vous pouvez obtenir le look que vous souhaitez avec la bande noire sur le couteau. J'ai marqué le début et la fin de cette ligne sur le bois, puis je les ai reliés par un arc.
La joue gauche du manche sera traitée et fixée lorsque nous ne pourrons pas perturber la forme une fois le bois collé au couteau. Vous devez maintenant utiliser un crayon pour former la partie gauche du manche, principalement l'avant.
Vérifiez si le revêtement est bien préparé, comment il adhère au métal, et si nécessaire, lissez-le avec du papier de verre pour que le rabot soit parfait. Reliez les deux pièces avec des tiges de cuivre, limez-les et poncez-les jusqu'à ce que les revêtements deviennent miroir. Encore une fois je vous rappelle l'avant-garde ! Testez-les ensuite sur le couteau.

Maintenant, si les deux garnitures sont suffisamment bonnes et qu'il n'y a pas de vide entre elles et le couteau, vous pouvez couper l'excédent de longueur des tiges afin qu'elles affleurent le bois. Nettoyez soigneusement le couteau - là où le bois reposera. Du savon, de l'eau chaude et une vieille brosse à dents, puis rincez abondamment et essuyez. Si vous voulez qu'il soit complètement sec, utilisez un sèche-cheveux.
J'ai coupé les tiges et poncé les bords pour que les copeaux ne se cassent pas plus tard. Ensuite, j'ai enduit les parties internes des patins en bois, le manche du couteau et les tiges de résine époxy, et j'ai relié le tout entre eux.

En enveloppant le tout dans quatre épaisses bandes de caoutchouc (épaisses pour éviter qu'elles ne collent), j'ai laissé sécher le couteau, puis j'ai retiré l'excédent de résine et j'ai obtenu un couteau fini.

Vidéo visuelle :

Des couteaux très solides et fiables sont fabriqués à partir de ressorts de voiture - n'importe quel forgeron vous le dira. L'essentiel est de traiter correctement ce matériau en acier de haute qualité. Ce n'est pas un hasard si le ressort a été choisi comme matériau pour le couteau, car... :

1) ses pièces peuvent être facilement trouvées
2) il est beaucoup plus facile à traiter qu'une bande « à coupe rapide »
3) le coût du couteau est relativement faible

Et donc, commençons par le fait que la suspension d'une voiture peut être à ressort ou à ressort. Nous serons intéressés par celui du printemps.
Heureusement, la Russie a deux problèmes : les imbéciles et les routes. Grâce à la combinaison du premier et du deuxième, nous avons de nombreuses pièces de ressort adaptées (pour fabriquer un couteau) directement sur le chien. Libre et hors de son tour.

Pour des informations plus détaillées sur la fabrication de couteaux maison avec des photos visuelles, voir les liens directs situés à droite >>>>>>>>

Le ressort est en acier laminé à chaud, pour lequel il existe un GOST. Et maintenant quelques mots sur la beauté elle-même : le ressort est un élément élastique dans la suspension des voitures, des trolleybus et des bus. Ils relient le corps avec des ponts. Ils absorbent les forces de traction et de freinage lors du déplacement.

Le ressort est beaucoup plus vieux que la voiture. Par exemple, les personnages de Gogol qui discutaient de « la roue arrivera-t-elle là… » regardaient très probablement la poussette à ressorts. Naturellement, les équipages en fuite en ont également hérité. À différentes époques, il était très largement utilisé, parfois presque entièrement, dans les suspensions automobiles. Et aujourd’hui, vous pouvez trouver de nombreux designs tout simplement époustouflants sur l’ancienne technologie. Mais nous ne les analyserons pas ici, car la valeur pratique de ces informations est faible et pour une critique décente, vous aurez besoin de beaucoup plus d'espace que ce qui est disponible dans l'ensemble du magazine.

Parlons donc de ce qui s’est cristallisé jusqu’à présent dans le processus de développement.

Conception:
Les ressorts peuvent être à plusieurs lames, à quelques lames ou à une seule lame. Jusqu'à récemment, les ressorts à plusieurs lames étaient et sont encore aujourd'hui les plus courants dans notre pays. Puisque le graphique de l'évolution du moment de flexion du ressort a la forme d'un triangle dont le sommet est au point de chargement (pont), ce triangle est « rempli de tôles » afin d'obtenir des contraintes plus uniformes dans chacune d'elles. De ce fait, il est possible de tuer non pas un, ni deux, mais tout un troupeau de lièvres.

Fabrication:
Pour la production de tôles, on utilise généralement des bandes d'acier à ressorts au carbone laminées à chaud. Le pli requis est donné par redressage et en usine - par des tampons. Après cela, un traitement thermique est effectué. Souvent, la surface est durcie par grenaillage.

Types de sections de ressort :
Jusqu'à un certain temps, la section transversale de la feuille était rectangulaire avec des bords arrondis. Mais comme la rupture par fatigue des tôles commence presque toujours par le haut, la surface inférieure a été réduite avec des biseaux ou des encoches. En conséquence, la section transversale des lames de la plupart des ressorts modernes est soit trapézoïdale, soit en forme de « T » avec une branche très épaisse.

Quel ressort prendre :
De nombreux couteliers conviennent qu'il est préférable de prendre un ressort fabriqué à l'époque soviétique. Parce que l’acier 65G était bien meilleur qu’aujourd’hui.
La qualité du métal lui-même dépend non seulement du ratio d'additifs, mais également de la technologie de traitement thermique. Peut-être qu'à l'époque soviétique, les termites étaient plus qualifiés. Il est constamment inculqué que de nombreux « secrets de l’acier » ont été perdus dans des temps très lointains. Et que les couteaux modernes ne sont pas du tout des couteaux... Je pense que l'acier, ça reste pareil. C'est juste que lorsque vous travaillez avec un morceau de « printemps soviétique », vous créez un couteau avec « une histoire ».

N'oubliez pas que de nombreuses qualités d'un couteau en n'importe quel métal sont déterminées par la technologie de sa production. Par exemple, vous pouvez surchauffer la lame du « coupe rapide » lorsque vous travaillez sur du papier de verre, puis dire à tout le monde à quel point les couteaux du R6M5 sont fragiles.

Pour le premier couteau, n’importe quelle pièce fera l’affaire. La première question qui se posera alors sera la question du redressement du ressort. Pour ce faire, vous devrez maîtriser :

2. et se redresser - enclume + marteau

Recuit :
Allumez un feu, chauffez la source jusqu'à ce qu'elle soit « rouge » et refroidissez-la très lentement. Vous pouvez le laisser directement dans les braises.
Après recuit, une « patine » jaune, brune ou bleue peut apparaître sur le ressort, qui s'enlève facilement avec du papier de verre.

Lissage :
C'est une question simple. Vous avez besoin d'une enclume (vous pouvez utiliser un morceau de rail) et d'un marteau, qui est plus lourd.
La meilleure option est de frapper pendant que le fer est chaud.
Vous pouvez le faire « à froid », mais il y a de fortes chances de se fendre.

Matériels:
Unités de mesure dans le texte : 1 pouce - 2,54 cm ; 1 pied - 30,5 cm ; 1 livre - 0,454 kg. (Remarque : pour votre commodité, j'ai recalculé les valeurs importées dans les valeurs habituelles)

Si vous avez envie de fabriquer un couteau de vos propres mains et que vous ne disposez pas d'équipement coûteux, voici une petite liste de matériaux qui peuvent s'avérer utiles. Je me rends compte que ce ne sont pas les meilleurs matériaux, mais ça marche, même si ça peut faire sourire.

Un morceau d'acier à ressort 5160 du magasin, pesant environ 800 grammes. Mesurez 18 à 20 cm de longueur à partir de la pièce, ou quoi que vous décidiez, et prenez une nouvelle plaque, pas un vieux ressort de voiture.

Allez maintenant au magasin de menuiserie et achetez :
pour 4 dollars un bloc de chêne mesurant 3,5 x 5 x 7,5 cm (Remarque : en fait, ce sera le manche)
Achetez une tige de cuivre de 3 mm d'épaisseur auprès du service de soudage pour 1,50 $
2 forets de 3 mm pour 2 $ et un autre foret de 6 mm
2 limes, une plate et une demi-ronde - 7,50$
2 morceaux de papier de verre imperméable grain 120 pour 1,00 $
2 morceaux de papier de verre imperméable grain 240 pour 1,00 $
burin pas cher
une pince assez grande avec laquelle vous plaquerez le couteau sur une table ou un banc (mais vous pouvez vous en passer)

Lorsque vous achetez des bandes d'acier, voyez si vous pouvez acheter la bande la plus fine dont ils disposent. Mon magasin propose du matériel de 0,5 cm d'épaisseur et 4 cm de large. Elle est assez épaisse pour une petite lame, mais reste utilisable. (Remarque : dans notre cas, vous devrez bricoler la lime - l'épaisseur de la résine sera plus grande. Mais, après des cours de travail dans une enfance lointaine, ce n'est pas un problème)

Vous aurez également besoin d'une perceuse électrique à main. Empruntez-le à quelqu'un, parce que... rien ne lui arrivera - il vous suffit de percer quelques trous. Ensuite, j'utiliserai des images pour expliquer mes actions.

Pour votre premier couteau, choisissez un design plus simple. 7,5 à 9 cm seront une bonne longueur pour la lame car vous devrez utiliser des limes lors de la finition de la lame. Une lame droite sans fioritures est plus facile à traiter et il est plus facile de travailler avec une lime sur un plan droit.

Choisissez également un manche simple pour le couteau, sans beaucoup d'échancrures fantaisistes pour les doigts, et sans garde. La silhouette du couteau a été dessinée au marqueur, puis j'ai utilisé une perceuse de 6 mm pour percer un tas de trous autour du. dessin. Vous devrez faire beaucoup de travail à la scie à métaux pour tout cela.

Vissez le couteau sur un banc, une souche d'arbre ou autre, et utilisez une scie à métaux pour retirer une partie du métal autour du manche. Faites-le de manière à pouvoir ensuite utiliser une lime pour donner au manche la forme souhaitée. Cela doit être fait en premier, car si vous retirez le métal autour de la lame, vous ne pourrez pas la fixer au banc. La poignée est traitée en premier ! Une fois qu'il a pris forme, retirez le matériau inutile, fixez le couteau à travers les trous du manche et commencez à travailler sur la lame.

J'ai donc percé toute la silhouette du couteau - cela facilitera grandement le travail de la lame de scie à métaux lors de son limage. J'ai ensuite dévissé la pièce du banc et l'ai refixée pour enlever tout excès de métal de la poignée. Une perceuse de 3 mm a été utilisée pour percer des trous dans le manche pour les tiges de cuivre, et une perceuse de 6 mm a été utilisée pour pouvoir la fixer au banc lors du traitement d'une partie de la lame.

Ensuite, j'ai limé le manche et ajouté quelques empreintes pour les doigts afin qu'il tienne plus fermement dans la main. Après cela, j'ai limé le reste de la silhouette et scié le biseau - soyez patient car... Travailler avec un fichier prend du temps. D'accord, maintenant j'ai un ébauche de couteau, scié avec une scie à métaux et traité avec une lime. Cela commence à prendre forme.

J'ai marqué le tranchant à l'aide de mon foret de 6 mm. J'ai noirci la lame avec un marqueur, puis j'ai commencé à déplacer l'extrémité du foret le long du tranchant jusqu'à ce qu'une fine ligne apparaisse. Retournez le couteau et répétez de l'autre côté, en créant deux lignes espacées d'environ 0,6 mm à 0,8 mm. Si ces deux lignes sont trop proches l'une de l'autre, marquez à nouveau l'endroit souhaité avec un marqueur, prenez la perceuse et déplacez-la respectivement vers le haut ou vers le bas, en répétant tout à nouveau. Les lignes auront environ la moitié de l'épaisseur d'un centime.

Ensuite, à l'aide de vis à bois adaptées, vissez le couteau sur le dessus du banc. Commencez à traiter le plan de la lame avec un fichier. Le but est de relier les lignes grattées et le haut du tranchant du couteau en même temps. Cela demandera beaucoup de travail acharné et de patience.

Et peut-être quelques pauses en cours de route. Pour m'aider avec la planéité, j'ai utilisé un marqueur et j'ai limé très lentement tout en essayant de garder la lime à plat. Le marqueur vous montrera toutes les aspérités qui doivent être poncées.

Essayez de fixer une bande de papier de verre sur une base peu coûteuse telle qu'une spatule à peinture. Tout d’abord, j’ai poncé la zone que nous appelons l’évidement à l’aide d’un morceau de bois plat et de papier de calibre 120. Ensuite, j’ai poncé le plat latéralement vers l’extrémité de la lame jusqu’à ce que toutes les rayures grossières disparaissent. Cela nivelle également l'avion.

Utilisez un peu d'eau et de savon pour empêcher le papier de verre de se salir, et lorsque vous avez terminé, assurez-vous d'essuyer le couteau, sinon il rouillera avant demain. Commencez à poncer la surface de la lame et du manche. N'enlevez pas toutes les imperfections, juste l'excédent, jusqu'à ce que vous obteniez du métal nu - cette « sévérité » ajoutera du caractère au couteau fini.

C'est bon, le feu est allumé. Je l'ai fait dans le jardin, dans une zone spécialement clôturée. Le feu brûle derrière la clôture et une légère brise souffle, ce qui facilite notre travail. Vous aurez besoin de quelques éléments supplémentaires pour travailler davantage avec le couteau. J'ai sorti l'aimant du coffre à jouets de mes garçons et après avoir résolu le problème de manière fiable et bon marché, je suis passé au suivant.

En prenant deux morceaux de tuyau carré de 12 mm et 90 cm de long, j'y ai inséré les extrémités des manches de vieilles pinces et j'ai aplati le métal sur le pourtour pour sécuriser la connexion. Et encore une chose importante et extrêmement secrète à laquelle je vais vous faire allusion : les vieux filtres à huile restant après la vidange d'huile dans les voitures.

Placez la lame dans les charbons ardents. Le couteau doit y rester environ 10 à 15 minutes, selon la chaleur des charbons. C'est votre première fois, alors retirez le couteau du feu pendant quelques secondes toutes les 2 à 3 minutes, regardez sa couleur et vérifiez le tranchant avec un aimant.

Si l'acier est attiré, c'est que le couteau n'est pas encore prêt, remettez-le au feu et faites chauffer jusqu'à ce qu'il soit rouge cerise. Essayez de ne pas surchauffer le couteau plus longtemps que nécessaire, alors vérifiez la lame toutes les minutes ou deux lorsque vous décidez qu'elle est prête.

Il est temps de plonger le couteau dans l'huile secrète. L'aimant n'est pas attiré, la couleur de l'acier est bonne, et je salive d'impatience. J'ai durci l'acier en trempant seulement les 2/3 du couteau dans l'huile. J'ai gardé les 2/3 de la lame côté tranchant dans l'huile jusqu'à ce que la flamme s'éteigne - environ une minute - puis j'ai plongé lentement le reste du couteau jusqu'à ce qu'il soit complètement immergé et qu'il n'y ait plus de fumée. Lorsque nous retirons le couteau, il semble noir et méchant. Je l'ai mis dans un bol d'eau jusqu'à ce qu'il soit suffisamment froid pour être manipulé. Maintenant, vous vous demandez : ce couteau est-il vraiment dur ? Eh bien, vérifions-le. Prenez une lime et passez-la le long de la lame, en l'appliquant à un angle de 30 degrés et en appuyant doucement, pas fort. La lime glissera le long du tranchant, essayant de s'y accrocher. Si la lame est trop glissante, essuyez-la avec un chiffon pour éliminer toute trace d'huile. Pour mieux nettoyer le métal, vous pouvez également utiliser de l’eau et du savon.

Si la lime s'accroche au couteau, alors le durcissement a échoué, retournez au feu et répétez tout depuis le début. Supposons que la lame ait été testée avec une lime et qu'elle ait été correctement durcie. Maintenant, nous devons le laisser partir, car nous ne voulons pas que la lame ou sa pointe s'effondre. Les limes sont très fragiles et notre couteau est désormais également très dur et cassant. Préchauffer le four de cuisine à 375-400 degrés. « Faites cuire » le couteau au four pendant 45 minutes, laissez-le refroidir à température ambiante, puis remettez-le au four pendant 45 minutes à la même température. À propos, n’oubliez pas de laver d’abord toute l’huile du couteau si vous ne voulez pas fumer toute la maison. Après avoir trempé l’acier, vous pouvez nettoyer la lame. Prenez à nouveau du papier de verre et préparez-vous à mettre des manches en bois sur ce bébé.

J'ai placé le couteau dans un étau et coupé deux morceaux pour la doublure du futur manche. Placez le couteau plus près du bord supérieur du bloc, il sera alors plus facile de « coller » sur au moins un bord. J'ai des tiges de cuivre et je suis prêt à passer à l'étape suivante. Percez des trous pour eux dans la poignée.

J'ai inséré les trois tiges et tracé le contour du couteau sur le bloc de chêne, décidant où se trouverait la « face » du bloc lorsque j'époxy et laitonnais le bois sur l'acier. Cette photo n'est pas très bonne, mais je pense que vous pouvez obtenir le look que vous souhaitez avec la bande noire sur le couteau. J'ai marqué le début et la fin de cette ligne sur le bois, puis je les ai reliés par un arc.
La joue gauche du manche sera traitée et fixée lorsque nous ne pourrons pas perturber la forme une fois le bois collé au couteau. Vous devez maintenant utiliser un crayon pour former la partie gauche du manche, principalement l'avant.
Vérifiez si le revêtement est bien préparé, comment il adhère au métal, et si nécessaire, lissez-le avec du papier de verre pour que le rabot soit parfait. Reliez les deux pièces avec des tiges de cuivre, limez-les et poncez-les jusqu'à ce que les revêtements deviennent miroir. Encore une fois je vous rappelle l'avant-garde ! Testez-les ensuite sur le couteau.

Maintenant, si les deux garnitures sont suffisamment bonnes et qu'il n'y a pas de vide entre elles et le couteau, vous pouvez couper l'excédent de longueur des tiges afin qu'elles affleurent le bois. Nettoyez soigneusement le couteau - là où le bois reposera. Du savon, de l'eau chaude et une vieille brosse à dents, puis rincez abondamment et essuyez. Si vous voulez qu'il soit complètement sec, utilisez un sèche-cheveux.
J'ai coupé les tiges et poncé les bords pour que les copeaux ne se cassent pas plus tard. Ensuite, j'ai enduit les parties internes des patins en bois, le manche du couteau et les tiges de résine époxy, et j'ai relié le tout entre eux.

En enveloppant le tout dans quatre épaisses bandes de caoutchouc (épaisses pour éviter qu'elles ne collent), j'ai laissé sécher le couteau, puis j'ai retiré l'excédent de résine et j'ai obtenu un couteau fini.

Si vous avez un peu de temps libre et un ressort inutile d'un camion ou d'une autre voiture, vous pouvez fabriquer de vos propres mains un couteau plutôt beau et unique. Ce n'est peut-être pas complètement parfait du premier coup, mais l'essentiel est qu'il ait été fabriqué de vos propres mains. Le charme principal de ce produit fait maison est que le couteau peut avoir presque n'importe quelle forme, il suffit de faire preuve d'un peu d'imagination.

Matériaux et outils pour le travail fait maison :
Bulgare;
ressort d'un camion;
lime à aiguilles;
résine époxy;
huile de lin.

Processus de fabrication des couteaux
Le matériau pour la lame peut être obtenu sur n'importe quel marché automobile ; parfois les voitures peuvent perdre leurs ressorts en plein milieu de la route. Dans ce cas, un ressort de Kamaz est utilisé. Vous pouvez le prendre dans une autre voiture, auquel cas l'épaisseur de la lame sera plus petite et il ne sera pas nécessaire de la réduire manuellement.

Étape 1. Préparation du matériel
À l'aide d'un broyeur, l'auteur l'a découpé en trois parties. La pièce ayant des épaisseurs différentes et une forme arrondie, il est nécessaire de choisir la pièce optimale pour ce type de couteau. La partie du ressort idéale pour la lame est à nouveau sciée en deux, ce qui donne deux ébauches identiques.

Étape 2. Forme du couteau
Vous devez prendre la pièce et la diviser approximativement en deux parties en deux, à partir d'une moitié la lame du couteau elle-même sera fabriquée, la seconde moitié ira à l'intérieur du manche. La partie qui sera dans le manche doit être légèrement coupée des deux côtés pour qu'elle devienne plus petite et puisse tenir dans le manche.

Étant donné que le ressort a une épaisseur d'environ 8 mm et qu'il n'existe pratiquement pas de tels couteaux, il faut beaucoup de temps pour poncer l'épaisseur jusqu'à l'épaisseur souhaitée. Ensuite, vous devez façonner la lame sur la machine, de préférence avec une pierre à grain fin, sinon le couteau aura l'air rugueux et un peu bâclé.

Étape 3 : Création de la poignée
Vous devez prendre un petit bloc de bois (portez une attention particulière au choix du bois pour le manche) et sculpter le manche dans la forme souhaitée. Dans ce cas, vous devez faire preuve d'imagination et imaginer ce que vous voulez que votre futur couteau fasse. ressembler. À l'aide d'une perceuse et d'une lime, une place est préparée pour la partie de la lame qui doit se trouver dans le manche. Pour une meilleure fixation, vous pouvez utiliser de la résine époxy.
L'auteur a décidé de fabriquer un manche combiné en utilisant du caoutchouc, de l'écorce de bouleau et de la loupe de bouleau.

Coupez l'excédent et poncez...

Après avoir terminé toutes les procédures, vous devez traiter la poignée. Vous aurez besoin d'huile de lin chauffée au bain-marie à une température de 70 à 75 degrés. Dans ce cas, le couteau doit d'abord être caché au congélateur pendant 30 à 40 minutes. Lorsqu'un couteau froid et de l'huile chaude sont combinés, des bulles commencent à couler le long du manche, ainsi l'air quitte le bois et cet endroit est rempli d'huile de lin. Cette procédure doit être effectuée plusieurs fois. Après cela, le manche du couteau est placé dans l'huile pendant au moins une journée.

Étape 4. Réalisation de la gaine
Vous aurez besoin d'un petit morceau de cuir ; vous devrez réaliser un motif selon la forme du couteau. À l'aide d'un poinçon, des trous sont pratiqués (le cuir étant un matériau très dur), puis les pièces sont cousues ensemble avec du fil solide ordinaire.