Comment le mortier de ciment gagne en résistance. Qu'est-ce qui détermine et à quelle vitesse la résistance du béton est durcie

Après l'achèvement des travaux monolithiques, commence une assez longue étape de maintien et de renforcement des structures en béton armé. Nous vous dirons de quel type de soin le béton a besoin pendant le durcissement, comment l'accélérer et quels phénomènes physiques et chimiques accompagnent ce processus.

Chimie du processus de durcissement

La construction de structures en béton répondant pleinement aux caractéristiques de conception est un véritable art qui ne peut être compris sans comprendre la séquence complexe et continue des transformations qui se produisent dans la structure du matériau. Les prototypes de liants de construction, rappelant vaguement le ciment moderne, sont apparus dès le IIIe-IIe millénaire av. Cependant, la composition et le rapport des composants de ces mélanges ont été sélectionnés exclusivement de manière expérimentale jusqu'à la fin du XVIIIe siècle, lorsque le soi-disant "romancement" a été breveté. Il s'agissait de la première étape importante dans l'approche scientifique du développement du béton structurel.

La nature chimique du durcissement du ciment moderne est très complexe, elle comprend une longue chaîne de processus qui s'enchaînent, au cours desquels se forment d'abord les liaisons chimiques les plus simples, puis les liaisons physiques de plus en plus fortes, conduisant à la formation d'une pierre monolithique. matériel. Cela n'a aucun sens de considérer ces processus en détail pour une personne inexpérimentée en chimie en tant que science, il est beaucoup plus utile d'évaluer les signes extérieurs de tels phénomènes et leur signification pratique.

Dans la construction moderne, on utilise principalement un mélange de ciment Portland, composé d'argile cuite, de gypse et de calcaire, et du point de vue de la chimie - à partir d'oxydes de calcium, de silicium, d'aluminium et de fer. Les matières premières primaires subissent un traitement thermique et un broyage fin, après quoi les composants sont mélangés dans une proportion précisément définie. L'objectif principal du traitement au cours du processus de production est de rompre les liaisons chimiques et physiques naturelles des substances, qui sont ensuite restaurées en présence d'eau. Le ciment, contrairement à l'argile et à la chaux non traitées, ne durcit pas en raison du séchage, mais l'hydratation, par conséquent, son mouillage après le durcissement final n'entraîne pas de ramollissement ni d'augmentation de la viscosité.

Augmenter la résistance du béton

Contrairement aux liants atmosphériques, qui durcissent rapidement à l'air, le ciment durcit pendant presque toute la durée de vie des ouvrages en béton. Cela est dû au fait que dans l'épaisseur du produit congelé, il y a des substances qui n'ont pas eu le temps de réagir avec l'eau. En effet, lors de l'élaboration d'un mélange de béton, de l'eau y est ajoutée en quantité manifestement insuffisante pour la réaction de toutes les particules du liant minéral. Cela est dû au fait que l'augmentation de la teneur en eau du béton entraîne son délaminage, un retrait important lors du durcissement et l'apparition de contraintes internes.

Néanmoins, les restes de substances minérales continuent de réagir, car dans l'épaisseur de son béton a une teneur en humidité non nulle. De ce fait, son durcissement ne se produit pas instantanément, mais sur une longue période. De toute la période de durcissement, on distingue la période la plus intensive, qui pour le béton sur ciment Portland est de 28 à 30 jours. Si pendant ce temps le produit en béton est dans les conditions appropriées, il assume 100% de la résistance de conception. Dans le même temps, en seulement 6 à 8 jours de durcissement, la résistance du béton atteint 60 à 70% de celle de la marque et le produit acquiert déjà un tiers de la résistance calculée en 2 à 3 jours.

Spécificités saisonnières

Le durcissement des mélanges sur un liant de ciment s'accompagne de deux processus - une légère augmentation de volume et un dégagement de chaleur. Pour cette raison, le déroulement des réactions de durcissement peut différer considérablement en fonction des conditions extérieures.

Vous devez d'abord faire face à l'augmentation du volume. Ce procédé présente un avantage pratique certain : il contribue à faciliter la séparation du coffrage et à pré-étirer l'armature, en augmentant la qualité de l'adhérence et en permettant à l'acier de prendre la charge de traction presque immédiatement après son apparition, en contournant l'étape de déformation élastique. Les effets négatifs de la dilatation surviennent dans des situations où le béton est contraint par la forme, par exemple lors du coulage de chapes en béton, de goujons dans des structures monolithiques préfabriquées et de la production de produits en coffrage fixe rigide. Dans de tels cas, un dispositif à coque compressible est nécessaire pour compenser la dilatation linéaire.

La génération de chaleur peut avoir des effets à la fois positifs et négatifs. Vous devez d'abord comprendre que le chauffage de la masse de béton durcissant est le plus prononcé dans les 50 premières heures après la préparation du mélange. L'intensité du chauffage augmente proportionnellement aux dimensions du produit, car il est plus difficile d'évacuer la chaleur de l'épaisseur du béton. Il convient également de tenir compte du fait que le béton à forte teneur en ciment chauffera plus que le béton à faible teneur.

À basse température de l'air, la capacité du béton à s'échauffer pendant le processus de durcissement permet de maintenir relativement facilement des conditions de température normales. Malgré le fait que dans des conditions normales la marque de température minimale pour les travaux de bétonnage est de +5 ° C, il est possible de couler des produits dans un coffrage fixe en polystyrène expansé même en cas de gel jusqu'à -3 ° C: le dégagement de chaleur propre permettra de maintenir la température requise. Même les structures en béton ordinaires peuvent être protégées avec des matériaux isolants pour maintenir le régime de température souhaité ou équiper des serres dans lesquelles la température positive est simplement maintenue. Il est important de noter qu'après que le béton a acquis une résistance de 50 à 60 %, le gel n'a pas d'effet dévastateur, car la majeure partie de l'eau a déjà réagi. Cependant, le taux de durcissement dans ce cas tombe à presque zéro, ce qui doit être pris en compte lors de la détermination du temps d'exposition.

Par temps chaud, le réchauffement naturel du mélange de béton a un effet négatif. L'eau de surface s'évapore trop rapidement, de plus, l'échauffement provoque une dilatation linéaire, accompagnée de l'ouverture de fissures, ce qui est inacceptable lors du durcissement du béton. Par conséquent, les produits massifs exposés au soleil doivent être constamment humidifiés et refroidis à l'eau courante au moins dans les 7 à 10 premiers jours après le versement. Pendant le reste de la période de cure, le béton peut rester recouvert d'un film de polyéthylène.

Prise et durcissement plus rapides

Selon la marque, 20 à 30 heures suffisent pour que le béton prenne enfin forme, après quoi il peut être coulé avec beaucoup d'eau pour rendre le processus de durcissement plus intense. Une température élevée contribue également à accélérer le durcissement, mais uniquement à condition que le chauffage soit uniforme sur toute l'épaisseur du produit coulé. Ainsi, dans les usines de béton armé, le durcissement est accéléré en vaporisant le produit à une température de 70-80 ° C, mais il faut se rappeler qu'un chauffage supérieur à 90 ° C est fatal pour le durcissement du béton.

Il est possible d'assurer le taux de durcissement maximal avec le bon rapport eau-ciment du mélange préparé, établi par GOST 30515 2013. Vous pouvez également accélérer le processus en ajoutant divers additifs: chlorure de calcium, sulfate et chlorure de sodium, carbonate de sodium (un soda). Mais il faut rappeler que l'utilisation des accélérateurs de prise est limitée par leur teneur maximale, ainsi que par le type d'ouvrage en béton, la marque de béton et d'armature, le type de ciment utilisé. GOST 30459-96 peut apporter plus de clarté à ce problème.

En conclusion, il convient de noter qu'en génie civil, le besoin d'accélérer le durcissement du béton est extrêmement rare. Le béton acquiert assez rapidement la majeure partie de la résistance de la marque. Par conséquent, dans le cas de plafonds coulés ou de ceintures renforcées, les opérations de construction peuvent être poursuivies déjà 7 à 10 jours après l'achèvement des travaux monolithiques. Si nous parlons de la fondation, il est pratiquement inutile d'accélérer le durcissement: la fondation du bâtiment doit se contracter en un an pour que la couche de support du sol ait le temps de se stabiliser et qu'un éventuel biais puisse être éliminé par une couche de correction ou en train de construire une boîte.

Le béton coulé dans le coffrage peut ne pas durcir pendant une longue période et ne pas gagner en résistance de conception. Décidons pourquoi cela se produit, comment l'éviter et, surtout, que faire si le béton ne durcit pas.

Caractéristiques du béton

Le béton est un mélange d'agrégats grossiers avec un liant qui a la capacité de passer d'une phase liquide à une phase solide. Actuellement, il existe différents types de béton - béton bitumineux, béton polymère, etc. Cependant, le plus répandu est le béton, dans lequel le ciment Portland est utilisé comme liant. Le ciment Portland est un mélange de chaux et d'argile broyé dans une certaine proportion et cuit, qui, lorsqu'il est mélangé à de l'eau, peut former une pierre de ciment artificielle dure et durable.

Ciment Portland

Il s'est avéré que dans la nature, il existe souvent de grands gisements d'un minéral appelé marne, composé d'argile et de chaux dans la proportion nécessaire à la fabrication du ciment. Lors de la production de ciment en usine, ce minéral est cuit dans des fours spéciaux et broyé jusqu'à l'état de poussière.

Différentes qualités de ciment sont produites à des fins différentes. Une marque est une caractéristique d'une pierre de ciment après durcissement pour résister à une certaine charge de compression. Lorsque le ciment mélangé à de l'eau prend, une réaction chimique se produit et la composition liquide se transforme en solide. La résistance finale du matériau et le temps de prise (le temps de la réaction chimique) dépendent de la quantité d'eau.

Grades et classes de béton

Essentiel manque de pierre de ciment est son retrait, c'est-à-dire que la différence de volume lors du passage de la phase liquide à la phase solide peut atteindre 10%. Les irrégularités de retrait entraînent l'apparition de ce que l'on appelle des fissures de retrait et des contraintes internes, qui réduisent la résistance. L'ajout de gros granulats, tels que le sable et la pierre concassée, permet d'obtenir un béton dans lequel ces défauts sont considérablement réduits et n'ont pas un grand effet sur la résistance des structures construites à partir de celui-ci. Les gros granulats permettent également d'économiser du ciment dont le coût de production est bien supérieur à la production de sable et de pierre concassée.

Les caractéristiques de résistance du béton sont caractérisées par des classes (image ci-dessus), reflétant également la résistance à la compression du béton. À l'ancienne, ils sont parfois aussi appelés timbres.

Important! Ne confondez pas la classe de béton et la marque de béton - ce n'est pas la même chose.

Empiriquement, les proportions d'eau et de ciment ont été développées, permettant d'obtenir, même à partir de ciment de la même marque.

Le béton acquiert sa résistance de conception au cours des 28 premiers jours, puis la réaction ralentit considérablement, se poursuivant tout au long de l'existence de la structure en béton, c'est-à-dire qu'au fil du temps, le béton devient plus durable et, avec un bon fonctionnement, sa durée de vie peut être de 100 ans ou plus.

Un autre inconvénient du béton est sa faible résistance à la traction ou à la flexion, qui est 15 à 20 fois inférieure à la résistance à la compression. Par conséquent, le Français Monnier a inventé un moyen de placer une ossature métallique (acier) dans la zone de traction d'une structure en béton, qui perçoit les contraintes de traction. C'est ainsi qu'est apparu le béton armé - le matériau le plus important utilisé dans la construction à ce jour.

Comment éviter les problèmes avec le béton

Les raisons de la mauvaise prise du béton sont courantes et il est recommandé de les éviter soigneusement, car il est beaucoup plus facile de le faire que de subir les conséquences de leur négligence. Il est nécessaire d'aborder le travail de manière responsable et de suivre des règles très simples, surtout lorsqu'il s'agit de votre propre maison ou immeuble.

1. Avant les travaux de bétonnage, le client doit se familiariser avec leurs principales étapes et technologies, ainsi que les propriétés et les méthodes de choix des ingrédients, à savoir le ciment, le sable, le gravier. Cela aidera à contrôler le processus de travail et à l'arrêter à temps si quelque chose ne va pas.

1. Il est nécessaire d'inviter pour le travail uniquement des artistes qualifiés et expérimentés qui ont déjà une expérience de travail avec le béton.

1. Les matériaux doivent être achetés uniquement auprès de fournisseurs de confiance et vérifier les certificats de qualité. Il est préférable de conclure des contrats avec des fournisseurs afin qu'en cas de découverte ultérieure que les matériaux étaient de mauvaise qualité et ne répondaient pas aux GOST ou aux spécifications, on puisse réclamer une indemnisation pour les dommages ou les pertes.

Un exemple de certificat de conformité aux exigences GOST

1. Lors de l'achat de ciment - le matériau le plus cher et le plus important, des précautions particulières doivent être prises. L'achat de ciment en vrac d'origine inconnue doit être évité provenant de fournisseurs inconnus, il est préférable qu'il soit emballé dans des sacs.

Assurez-vous de vérifier les inscriptions sur les sacs et leur conformité aux certificats de qualité, qui ne doivent pas être des photocopies, mais avoir de vrais sceaux «humides».

Il est bon de trouver un laboratoire d'exploitation pour tester les matériaux de construction à proximité du chantier. Ces laboratoires sont généralement disponibles dans des organisations de construction sérieuses, des usines de produits en béton armé ou des universités de construction. Si vous transférez une petite quantité de ciment du lot acheté (jusqu'à 0,5 kg) dans un tel laboratoire, après 2-3 jours, les experts peuvent répondre avec précision s'il est judicieux d'acheter ce ciment et quelle est sa résistance réelle (grade), ils peuvent également donner des recommandations sur les proportions de pierre concassée et de sable pour la préparation de la composition optimale de béton de la classe souhaitée.

Malheureusement, l'approvisionnement en ciment était lié beaucoup d'arnaqueurs . Habituellement, ils apparaissent dans des lieux de construction individuelle de masse et effectuent des ventes de rue directement à partir de voitures. Ainsi, par exemple, en déclarant que plus le ciment est foncé, plus sa résistance est élevée, ils, mélangeant le ciment de qualité inférieure avec de la poussière de charbon ou de la suie, ont essayé de le faire passer pour de haute qualité et de le vendre à un prix élevé.

Un faux est facilement déterminé en mélangeant une petite quantité de ciment avec de l'eau. Si après cela un film de particules mal absorbées par l'eau apparaît à la surface de l'eau, il n'est pas recommandé d'acheter un tel ciment.

Le moyen le plus simple de déterminer la qualité du ciment: serrez-le dans votre poing. Moins il reste de matière dans le poing, mieux c'est. Si presque tout le ciment "fuit" à travers les doigts, alors c'est un excellent produit. Si tout le ciment est resté dans la main et s'est transformé en un morceau, vous devez vous abstenir de travailler avec.

Vous devez également rester à l'écart des vendeurs non vérifiés qui prétendent que leur ciment contient des additifs qui augmentent la résistance et le temps de prise, il n'y a probablement pas d'additifs là-bas, et s'il y en a, au contraire, ils aggravent ses propriétés. Bien sûr, divers additifs au béton existent, mais leur utilisation dans la préparation d'un mélange de béton doit être consciente (savoir exactement à quoi ils servent et quand les utiliser) et strictement contrôlée.

Utilisez du ciment qui a été dans une pièce non chauffée en hiver, absolument déconseillé . L'activité d'un tel ciment peut être réduite de plus de 90% et son utilisation pour tout ouvrage de construction n'a pas de sens. Parfois, il y a des tentatives de vendre un tel ciment. En règle générale, les sacs de ce ciment congelé sont plus durs et plus denses au toucher, et le ciment lui-même contient des grumeaux faciles à pétrir à la main.

Pourquoi le béton ne durcit-il pas ?

Malgré le fait que le travail du béton n'est pas très difficile et que tous les principaux processus technologiques ont été développés et appliqués depuis longtemps sur un grand nombre de chantiers de construction, au nombre de centaines de milliers dans le monde, diverses situations imprévues peuvent survenir pendant le processus de bétonnage, le dont le plus courant est l'absence ou la lenteur de la prise et du durcissement.

Parmi les raisons pour lesquelles le béton ne durcit pas, on peut distinguer les suivantes :

• Utiliser trop d'eau dans la solution;

• Pose de béton à des températures inférieures à +5°C sans échauffement ;

• Le mélange a gelé lors de fortes gelées;

• Pétrissage trop long du mélange avec un mélangeur de voiture;

• Ciment ou béton de mauvaise qualité;

• Non-conformité ou autres erreurs lors du mélange du béton ;

• L'utilisation de divers additifs de mélange de béton non testés ou de mauvaise qualité ;

• Mauvais entretien du béton.

Quelle que soit la cause, il est souvent assez difficile d'y remédier. Parfois, il faut même casser le béton et le remettre en place. En savoir plus sur la résolution de ces problèmes ci-dessous.

Si, néanmoins, il arrivait que les travaux soient terminés et que le béton ne prenne pas (le deuxième ou le troisième jour, il devrait déjà être assez dur), vous devez tout d'abord comprendre les raisons de ce qui s'est passé.

1. Pour la commodité de la pose, les interprètes ont utilisé la quantité d'eau beaucoup plus que nécessaire, violant ainsi le rapport eau-ciment. Un tel béton se grippera d'une manière ou d'une autre, mais sa résistance sera faible, et il aura également un fort retrait et sera recouvert d'un réseau de fissures.

Pour les structures non chargées, cela peut ne pas être d'une grande importance (les défauts et les distorsions de surface peuvent ensuite être masqués avec un enduit ciment-sable). Lors du bétonnage de structures porteuses critiques, telles que des fondations, ce béton est sujet au démontage, et l'intensité de travail du démontage sera d'autant plus faible que ce démontage commencera tôt. Lorsque des barres d'armature sont utilisées, elles peuvent être nettoyées et réutilisées.

Idéalement, le pourcentage d'eau dans le mélange de béton devrait être d'environ 25 à 30 % pour une bonne résistance. Cependant, une telle solution est assez épaisse et peut ne pas convenir à certaines fins.

1. La règle selon laquelle les travaux de bétonnage ne sont pas effectués à une température quotidienne minimale inférieure à 5 degrés Celsius a été violée. Le temps de prise d'un tel béton ralentira considérablement, cependant, en l'absence de températures négatives, il gagnera en résistance de conception sur une période de temps supérieure à 28 jours.

1. Bétonnage dans des conditions de températures négatives. Un tel bétonnage ne peut être effectué qu'en cas d'urgence avec l'utilisation d'additifs spéciaux contenant des sels de calcium ou de magnésium, ainsi qu'avec l'utilisation de serres fermées spéciales, d'auvents et de pistolets à air chaud. Le bétonnage sans mesures spéciales en hiver est inacceptable.

En hiver, il est préférable d'abandonner le bétonnage ou de recourir à des équipements spéciaux et à des additifs à la solution de béton.

1. Une situation peut survenir lorsque, immédiatement après le bétonnage, le gel a frappé et que le mélange a gelé. Dans ce cas, tout travail de béton doit être arrêté immédiatement et la structure bétonnée, sans démonter le coffrage, doit être laissée jusqu'à la saison chaude.

Une fois dégelé, le béton continuera à durcir, mais sa résistance finale sera inférieure de 10 à 15% à celle de conception, ce qui doit être pris en compte lors de l'érection de structures sus-jacentes pour lesquelles cette structure servira de support. C'est bien si la structure était complètement bétonnée avant le début du gel, sinon, lors du pré-bétonnage, la connexion des pièces encastrées - goupilles, supports doit être disposée, car avec une longue pause dans le bétonnage, des fragments individuels du produit ne pourront pas être interconnecté correctement. Peut-être que cette conception nécessitera un renforcement supplémentaire.

1. Il arrive parfois que lorsque le béton est livré par un camion malaxeur, pour une raison quelconque, l'opérateur ne désactive pas la fonction de mélange pendant une longue période (dont la durée doit être strictement limitée), ce qui a un effet extrêmement négatif sur le produit chimique de départ. réaction entre le ciment et l'eau, à la suite de quoi la réaction s'arrête, le mélange versé dans le coffrage ne prend pas, et après l'évaporation de l'eau, la composition se démonte facilement à la main. Un tel béton est sujet au démontage et au travail - modification. Dans ce cas, la responsabilité et l'indemnisation des pertes incombent entièrement au fournisseur de béton.

1. Utilisation de ciment de qualité inférieure ou faux. Comment essayer d'éviter autant que possible une telle situation a déjà été écrit ci-dessus. Il est presque impossible de faire face à un tel problème si les matériaux ont déjà été posés, il y a donc deux solutions - attendre et espérer que le béton durcira encore (uniquement pour les structures déchargées), mais en même temps, rappelez-vous qu'un tel le béton ne durera pas longtemps de toute façon. Ou cassez tout et posez un mortier de haute qualité (si la structure en béton est un support, c'est la seule option).

1. Mélange de béton mal conçu lors de l'autoproduction, non-respect des proportions des matériaux utilisés. Un tel béton peut commencer à durcir après une longue période, mais sa résistance ne sera pas suffisante pour l'utilisation ultérieure requise. La structure doit être démontée ou renforcée, ce qui peut augmenter considérablement son coût.

1. Le sable et le gravier peuvent contenir des inclusions minérales qui, lorsqu'elles sont exposées à l'eau, libèrent des produits chimiques qui nuisent à la réaction de prise du ciment. Ces granulats pour béton doivent également être achetés auprès de fournisseurs de confiance et ne doivent pas contenir de composants réactifs nocifs.

1. Utilisation de suppléments non vérifiés, médiatisés, ostensiblement améliorés, disponibles sous forme sèche et liquide. Au mieux, ces additifs peuvent être neutres, et au pire, ils peuvent être nocifs pour le béton et affecter sa prise. Les fans d'expériences peuvent toujours essayer de pré-fabriquer une petite quantité de béton avec de tels additifs et voir ce qui se passe.

1. Absence ou insuffisance de mesures d'entretien du béton. Si, après l'achèvement du bétonnage, la perte d'humidité du béton due à l'évaporation naturelle (séchage) n'est pas compensée, le rapport eau-ciment est violé et la réaction dans la couche externe devient soit extrêmement lente, soit s'arrête complètement. , à ces endroits, soit le béton n'acquiert pas la résistance requise, soit il sèche et s'effrite au moindre impact mécanique. C'est pourquoi, après le bétonnage, les structures sont généralement enveloppées dans des films étanches à la vapeur - polyéthylène ou polypropylène, recouverts de chiffons et régulièrement arrosés plusieurs fois par jour pendant 10 à 14 jours.

Dans la plupart des cas, les problèmes de prise du béton peuvent être évités. Mais si vous n'êtes pas chanceux et que vous êtes confronté à une telle situation, ne faites rien à la hâte, mais ne retardez pas longtemps la solution de ce problème.

Si le béton doit être démantelé - immédiatement, sans délai, procéder à ces travaux. Si le béton n'acquiert pas la résistance de conception requise pendant une longue période, consultez des spécialistes sur la possibilité d'une utilisation ultérieure d'une telle structure et d'un renforcement supplémentaire de sa capacité portante.

Ne regrettez pas les fonds perdus et débarrassez-vous de manière décisive des matériaux de construction de qualité inférieure sans aucune tentative de les utiliser dans d'autres constructions. Analysez en détail vos actions et les actions des interprètes afin de ne pas répéter de telles erreurs à l'avenir.

Le béton ne durcit pas: raisons, que faire, comment éviter les problèmes

Dans cet article, nous parlerons du temps qu'il faut au béton pour gagner en résistance et des méthodes de contrôle de ce paramètre disponibles aujourd'hui.

Le sujet de l'article n'est pas accidentel, car la plupart des projets de construction sont construits en béton chaque année. La popularité de ce matériau ne diminue pas, mais augmente plutôt, malgré l'introduction généralisée de technologies alternatives dans la construction d'objets à des fins diverses.

C'est pourquoi la question est si pertinente, après combien de temps le béton prend-il de la force et comment cela affecte-t-il le calendrier des travaux de construction?

Taux moyens de guérison

Avant de répondre à la question, lorsque le béton gagne en résistance à 70, découvrons ce que signifie le nombre 70. En fait, il s'agit d'une désignation en pourcentage des paramètres de qualité. Lorsque ce paramètre est atteint, les structures et les structures sont conditionnellement conformes aux exigences de GOST.

Ce n'est un secret pour personne que, conformément à la marque de béton attribuée, non seulement le prix est déterminé, mais également la charge maximale au taux de kgf / cm², qui peut être exercée sur les produits en béton sans compromettre l'intégrité du produit. C'est pourquoi tous les produits en béton industriel sont fabriqués avec une résistance au revenu de 70 % de la norme de la marque en été et de 90 % en hiver.

Étant donné que tous les produits en béton fabriqués industriellement sont par défaut conformes aux exigences de GOST, les organisations de construction peuvent l'utiliser aux fins prévues immédiatement après réception du produit commandé.

Contrairement aux organisations de construction qui commandent des produits en béton à l'usine, les utilisateurs privés du mortier lors du coulage du coffrage doivent avoir une idée précise du temps nécessaire au béton pour se renforcer.

Sur la photo - travailler avec du béton pendant la saison froide

En moyenne, les technologues effectuent un contrôle de la marque 28 jours après la fin du coulage de la solution dans le coffrage. On peut supposer qu'il s'agit de l'indicateur de temps moyen requis pour un ensemble de paramètres de dureté optimaux.

Par temps chaud, au cours de la première semaine après la pose, un ensemble intensif de résistance se produit avec le matériau jusqu'à 70% conditionnel de la norme de marque. Au cours de ce processus, l'interaction des grains de ciment et du milieu liquide se produit jusqu'à la formation d'hydrosilicates de potassium.

Important : Le processus de durcissement peut se poursuivre même après un ensemble de 70 % conditionnel de la norme de marque.
Par exemple, certains produits en béton armé avec le grade original de béton M 200, après plusieurs années, acquièrent une résistance correspondant aux matériaux avec le grade M 400.

Il est temps de démonter le coffrage

Maintenant que nous avons décidé du nombre de jours pendant lesquels le béton prend de la force, nous allons décider quand nous pouvons commencer à démonter le coffrage.

• Si de vos propres mains, mais en tenant compte des exigences et des recommandations technologiques, vous pouvez commencer à démonter le coffrage après trois jours.
  Pendant ce temps, les paramètres de dureté optimaux seront atteints, auxquels la coupe du béton armé avec des meules diamantées est possible. Mais malgré cela, il est possible de charger la structure au plus tôt dans une semaine.
• Si le coulage des structures et des structures est effectué en hiver, l'augmentation de la résistance ralentit considérablement. Par conséquent, le coffrage peut être retiré au plus tôt une semaine plus tard. Il est possible de charger des structures de ce type et d'effectuer des forages au diamant de trous dans le béton au plus tôt après 2 semaines.

Important: Le coulage du coffrage en hiver doit être effectué à l'aide de matériaux de revêtement spéciaux, car un mortier non recouvert gèlera et n'obtiendra pas du tout la résistance requise.

Il faut comprendre que cette instruction est importante, car si elle est démontée à l'avance, il y a une forte probabilité d'apparition de fissures dans l'épaisseur de la structure finie. Mais il faut garder à l'esprit qu'il n'est pas non plus souhaitable de surexposer le coffrage, car cela empêche le libre accès de l'air, à la suite de quoi le béton sèche de manière inégale.

Fixer les taux et les moyens de contrôler ces paramètres

Sur la photo - la fondation après le démontage rapide du coffrage

Pour en revenir au temps qu'il faut au béton pour gagner en résistance, considérez le rythme de durcissement progressif :

• Pendant les trois premiers jours après la pose dans des conditions de température normales, le matériau gagne environ 30% de la résistance de la marque.
• Après 7 à 14 jours après la pose dans des conditions de température normales, le matériau gagne plus de 60 % de la norme de la marque.
• Pendant 28 jours après la fin de la pose, le béton est capable de gagner 100% de la norme de marque.
• Dans les 90 jours suivant la pose, le matériau est capable de gagner jusqu'à 120% de la norme de marque.
• Un durcissement et un durcissement supplémentaires des structures avec accès à l'humidité se produisent également, mais l'intensité du processus est d'un ordre de grandeur inférieur.

La vitesse de durcissement des mortiers contenant du ciment est plus fortement inhibée par une diminution de la température. En raison du refroidissement, les particules de ciment interagissent moins activement avec l'eau. En conséquence, les réactions chimiques se déroulent extrêmement lentement.

L'abaissement de la température à des valeurs négatives arrête généralement le processus de durcissement. Avec une augmentation ultérieure de la température ambiante, le matériau durcira, mais dans ce cas, il n'est pas nécessaire de compter sur l'ensemble de résistance de la marque.

Sur la photo - le résultat du séchage de la solution pendant le processus de prise

Dans le même temps, une augmentation de la température dans l'épaisseur du matériau permet d'accélérer fortement la vitesse de durcissement. Mais, en augmentant la température, il faut veiller à ce que la solution dans le coffrage ne sèche pas avant le temps imparti.

Ainsi, par exemple, lorsque le béton est chauffé à la vapeur d'eau à une température de 80 ° C, il faudra au moins 16 heures pour gagner 70% de la résistance de la marque. Ainsi, la cuisson à la vapeur industrielle est réalisée dans la fabrication de pieux et d'un certain nombre d'autres produits en béton armé.

Important: Il est impossible de chauffer le béton à plus de 90 ° C, car au point d'ébullition de l'eau, il se produit une réaction chimique dans laquelle le durcissement du mortier contenant du ciment devient impossible.

Un autre point auquel il convient de prêter une attention particulière est que le durcissement d'un mortier contenant du ciment est un processus exothermique, au cours duquel le béton génère de la chaleur. Par conséquent, en augmentant la température pour un durcissement plus intense, vous courez le risque de trop sécher le béton, puisque la chaleur dégagée lors du processus exothermique viendra s'ajouter à la température de chauffe.

Conclusion

Vous savez maintenant combien de béton gagne en résistance et quels facteurs déterminent l'intensité de ce processus. De ce fait, vous pourrez vous assurer qu'elle est réalisée dans le cadre des préconisations technologiques.

Vous pouvez trouver des informations plus utiles et informatives en regardant la vidéo de cet article.

Pendant la construction, il y a des cas où 1 à 6 mois se sont écoulés après le bétonnage et il s'est avéré que le béton n'a pas acquis la résistance requise et que sa classe de résistance n'atteint pas la norme de 10% à 20%.

Le plus souvent, cela s'observe après un bétonnage « hivernal » ou un bétonnage par temps chaud.

Ce qu'il faut faire? Démanteler des structures en béton et les reconstruire est extrêmement coûteux et demande beaucoup de temps et d'efforts. Laisser "tel quel" et ne pas faire attention dans le cas des structures porteuses est inacceptable, car. il est nécessaire d'effectuer d'autres travaux de construction liés à la charge de ces structures.

Il existe une solution !

Applicabilité de la méthode

La méthode de redémarrage (activation) du durcissement de la pierre de ciment est applicable pour atteindre la résistance possible pour ce béton particulier. C'est-à-dire la force qui fournit:

• l'état de la pierre de ciment apparu lors du durcissement du béton (la pierre de ciment ne doit pas être dégelée ni fissurée);
• la formulation réelle du béton résultant du bétonnage, en tenant compte de la teneur et de la qualité réelles du ciment, y compris toute eau ajoutée ou introduite dans le mélange de béton.

La "fenêtre" de travail pour utiliser la méthode de relance (activation) du durcissement de la pierre de ciment est d'un an à compter de la fin de la pose du mélange de béton. Dans le même temps, plus tôt vous commencez à appliquer la méthode, plus l'activation du développement de la résistance du béton est intense et moins de temps est nécessaire pour atteindre la résistance du béton requise. Il est optimal s'il ne s'est pas écoulé plus de 3 à 4 mois depuis la pose du mélange de béton (moins la durée de durcissement du béton à une température inférieure à plus 10 ° C).

Par exemple, dans l'application pratique de la méthode, la résistance des dalles de fondation, des murs porteurs, des colonnes a été augmentée jusqu'à 24%, ce qui a assuré leur conformité aux exigences du projet et a permis d'effectuer d'autres travaux de construction comme habituel.

La grande majorité des constructeurs amateurs pensent, pour des raisons qui ne sont pas tout à fait claires, qu'après l'achèvement de la pose dans le coffrage ou l'achèvement des travaux de nivellement de la chape, le processus de bétonnage est terminé. Pendant ce temps, le temps de prise du béton est beaucoup plus long que le temps de sa pose. Un mélange de béton est un organisme vivant dans lequel, après l'achèvement des travaux de pose, se produisent des processus physiques et chimiques complexes et longs, associés à la transformation de la solution en une base fiable pour les structures de construction.

Avant de démouler et de profiter des résultats des efforts déployés, il est nécessaire de créer les conditions les plus confortables pour la maturation et l'hydratation optimale du béton, sans lesquelles il est impossible d'atteindre la résistance requise du monolithe. Les codes et réglementations du bâtiment contiennent des données vérifiées, qui sont indiquées dans les tableaux de temps de prise du béton.

Entretien du béton après le coulage : principaux objectifs et méthodes

Les procédés associés aux activités qui précèdent le décapage contiennent plusieurs procédés technologiques. Le but de ces activités est le même - la création d'une structure en béton armé qui, en termes de propriétés physiques et techniques, est aussi proche que possible des paramètres inclus dans le projet. La mesure fondamentale, bien sûr, est le soin du mélange de béton posé.

Le soin consiste en la mise en œuvre d'un ensemble de mesures visant à créer des conditions correspondant de manière optimale aux transformations physiques et chimiques intervenant dans le mélange lors de la cure du béton. Le strict respect des exigences prescrites par la technologie de soins vous permet de :

• réduire les phénomènes de retrait dans la composition du béton d'origine plastique aux valeurs minimales ;
• assurer la résistance et les valeurs temporelles de la structure en béton dans les paramètres prévus par le projet ;
• protéger le mélange de béton des dysfonctionnements de température ;
• empêcher le durcissement préliminaire du mélange de béton posé;
• protéger la structure des diverses origines d'impacts d'origine mécanique ou chimique.

Les procédures d'entretien d'une structure en béton armé fraîchement construite doivent commencer immédiatement après l'achèvement du mélange et se poursuivre jusqu'à ce qu'elle atteigne 70% de la résistance prévue par le projet. Ceci est prévu par les exigences énoncées au paragraphe 2.66 du SNiP 3.03.01. Le décapage peut être effectué à une date antérieure, si cela est justifié par les circonstances paramétriques prévalant.

Après la mise en place du mélange de béton, la structure de coffrage doit être inspectée. Le but d'une telle inspection est de déterminer la préservation des paramètres géométriques, de détecter les fuites du composant liquide du mélange et les dommages mécaniques aux éléments de coffrage. Compte tenu de la durée de durcissement du béton, ou plutôt compte tenu du temps de prise, les défauts apparus doivent être éliminés. Le temps moyen pendant lequel un mélange de béton fraîchement posé peut saisir est d'environ 2 heures, en fonction des paramètres de température et de la marque de ciment Portland. L'ouvrage doit être protégé de tout impact mécanique sous forme de chocs, vibrations, manifestations vibratoires tant que le béton sèche.

Étapes de renforcement d'une structure en béton

Un mélange de béton de toute composition a tendance à prendre et à obtenir les caractéristiques de résistance nécessaires lors du passage par deux étapes. Le respect du rapport optimal entre le temps, les paramètres de température et les valeurs d'humidité réduites est d'une importance décisive pour l'obtention d'une structure monolithique aux propriétés prévues.

Les caractéristiques de l'étape du processus sont les suivantes :

• mise en place de la composition du béton. Le temps de préréglage n'est pas long et est d'environ 24 heures à une température moyenne de +20 Co. Les processus de prise initiale se produisent dans les deux premières heures après avoir mélangé le mélange avec de l'eau. Le réglage final se produit, en règle générale, dans les 3-4 heures. L'utilisation d'additifs polymères spécialisés permet, sous certaines conditions, de réduire la durée de prise initiale du mélange à plusieurs dizaines de minutes, mais l'opportunité d'une méthode aussi extrême se justifie en grande partie dans la production en ligne d'éléments en béton armé de structures industrielles;
• durcissement du béton. Le béton gagne en résistance lorsque le processus d'hydratation a lieu dans sa masse, c'est-à-dire l'élimination de l'eau du mélange de béton. Une partie de l'eau lors du passage de ce procédé est éliminée lors de son évaporation, l'autre partie est associée au niveau moléculaire aux composés chimiques qui composent le mélange. L'hydratation peut se produire dans le strict respect des conditions de température et d'humidité du durcissement. La violation des conditions entraîne des défaillances dans le passage des processus physiques et chimiques d'hydratation et, par conséquent, une détérioration de la qualité de la structure en béton armé.

La dépendance du temps de durcissement à la marque de mélange de béton

Il est logiquement clair que l'utilisation de différents grades de ciment Portland pour la préparation de compositions de béton conduit à une modification du temps de durcissement du béton. Plus la qualité du ciment Portland est élevée, moins il faut de temps au mélange pour durcir. Mais lors de l'utilisation de n'importe quelle marque, que ce soit la marque 300 ou 400, des charges mécaniques importantes ne doivent pas être appliquées à la structure en béton armé avant 28 jours. Bien que le temps de prise du béton selon les tableaux donnés dans les codes du bâtiment puisse être inférieur. Cela est particulièrement vrai pour les bétons préparés avec du ciment Portland grade 400.

La conception, la construction et l'agencement final de tout bâtiment utilisant des composants en béton armé nécessitent une attention particulière à toutes les étapes de la construction. Mais la durabilité et la fiabilité de l'ensemble de la structure dépendent en grande partie de la minutie de la fabrication des éléments en béton, en particulier des fondations. Le respect des délais pour lesquels les mélanges et les compositions de béton peuvent être appelés en toute sécurité la base du succès de tout processus de construction.