Couteaux à roulement forgés à la main. Comment bien forger soi-même un couteau

Ce n'est un secret pour personne que les roulements utilisent un acier solide et résistant à l'usure, grâce auquel le roulement dure longtemps. Ces merveilleuses qualités des roulements en acier permettent d'en fabriquer des couteaux solides et de haute qualité. Aujourd'hui, nous allons comprendre comment cela se fait.

Je dois immédiatement noter que le processus de fabrication d'un couteau à partir d'un roulement nécessite une forge. Le fait est que pour obtenir une pièce, l'acier devra être nivelé, et pour cela il faudra le chauffer au rouge et travailler avec un marteau. Quant aux autres outils, leur disponibilité déterminera la qualité et la rapidité avec laquelle vous fabriquerez le couteau. Par exemple, vous pouvez polir rapidement et efficacement une lame grâce à cette machine ; cette machine est indispensable dans la fabrication de couteaux.

Matériaux et outils utilisés

Liste des matériaux :
- chemin de roulement ;
- bois pour revêtements ;
- des tiges de laiton ou autre matériau pour épingles ;
- de la colle époxy ;
- huile pour imprégnation du bois.

Liste des outils :
- Bulgare ;
- vices;
- cuire;
- four domestique ;
- perceuse;
- du papier de verre ;
- polisseuse ;
- un marteau et une enclume ;
- ponceuse à bande ();
- «dremel»;
- des pinces ;
- une scie sauteuse ;
- kit de gravure (en option) ;
- du ruban électrique, du papier, un marqueur et d'autres petites choses.

Processus de fabrication des couteaux :

Première étape. Nous extrayons la pièce
Tout d'abord, vous devrez démonter le roulement ; l'auteur en a utilisé une cage (partie extérieure). Les roulements varient, tout comme les méthodes pour les démonter. Nous fixons le clip dans un étau et le coupons avec une meuleuse.

Vous aurez maintenant besoin d'un four, l'acier doit être chauffé au rouge. On le sort et pendant qu'il est chaud, on le nivelle avec un marteau sur une enclume. En principe, après recuit, il doit être usinable même à froid. Mais il est plus facile de niveler le métal s’il est chaud.

La pièce est presque prête, il ne reste plus qu'à la polir. C’est là qu’une ponceuse à bande vous viendra en aide. Après le traitement, vous recevrez une excellente pièce qui n'est pas très différente du métal acheté, voire mieux.

Deuxième étape. Découpez le modèle
Pour fabriquer un couteau, vous devrez créer un modèle à l'avance, ou vous pouvez en télécharger un prêt à l'emploi sur Internet et l'imprimer sur papier. Ensuite, découpez le modèle dans du papier avec des ciseaux et collez-le sur la pièce. Si vous avez besoin du modèle à l'avenir, vous pouvez simplement le décrire avec un marqueur.

Commençons par découper la lame. L'auteur n'a pas de scie à ruban ; il le fait à l'aide d'une meuleuse ordinaire. Nous serrant la pièce dans un étau et commençons lentement à couper. En ce qui concerne les zones à problèmes où vous devez couper le long d'une courbe, nous y effectuons de nombreuses coupes, puis découpons une pièce à la fois. À la fin, nous plaçons une meule sur la meuleuse et meulons le profil en cercle pour éliminer les morceaux rugueux, les entailles, etc.

Troisième étape. Affûtage
Le façonnage grossier de la lame est terminé, passons à un traitement plus fin. Nous allons finaliser le profil de la lame. Quant aux endroits difficiles d'accès où la courroie de la machine ne peut pas atteindre, nous prenons un Dremel avec l'accessoire approprié.

Quatrième étape. Finition de la lame
À ce stade, l'auteur termine tous les travaux avec le métal, sans compter l'affûtage et le polissage de la lame. Le durcissement est en avance, et après cela, le métal sera trop résistant pour être traité.

Nous allons à la perceuse et perçons des trous pour les broches. Vous pouvez également percer un certain nombre de trous non traversants afin que les garnitures adhèrent bien au métal.

L'auteur fait des dents sur la lame ; il est pratique de s'appuyer dessus avec le pouce lorsqu'on coupe des matériaux durs. Vous pouvez former de telles dents avec un Dremel ou des limes ordinaires.

Et enfin, il reste un autre point important, comme la réalisation de biseaux. Vous pouvez le faire manuellement, mais vous devrez y consacrer beaucoup de temps et d'efforts. Le moyen le plus simple de le faire, et avec une haute qualité, consiste à utiliser une ponceuse à bande. Les biseaux doivent être aussi symétriques que possible.

Enfin, poncez toute la surface de la lame, vous devez éliminer toutes les rayures grossières après le ponçage. Prenez du papier de verre fin et commencez un ponçage fin. Le papier peut être humidifié avec de l'eau pour mieux poncer.

Cinquième étape. Durcissement
En durcissant le métal, on le rend dur, cela permet à la lame de garder longtemps son tranchant. Le processus de durcissement doit toujours comprendre au moins deux étapes. La toute première étape est le durcissement, on chauffe la lame jusqu'à ce qu'elle devienne jaune, le métal ne doit pas être attiré par un aimant. Bien qu'il y ait un point ici, pour chaque acier, la température de durcissement et la couleur de chauffage sont individuelles.

Refroidissez maintenant la lame dans de l'huile, de l'huile végétale ou minérale fera l'affaire. Soyez prudent, car l'huile s'enflammera lorsqu'elle sera immergée dans du métal chaud. Comme vous pouvez le voir sur la photo, la voiture ne chauffe que la lame elle-même pour la durcir, et la partie arrière, où se trouve la poignée, reste de couleur sombre.

La deuxième étape du durcissement consiste à tremper le métal ; il doit être chauffé à une certaine température et laissé refroidir doucement. Ceci est fait pour que le métal ne soit pas cassant, comme c'est le cas après durcissement. À ces fins, un four domestique est généralement utilisé. La température de chauffage pour la trempe est également individuelle pour différents métaux. En moyenne, l'acier est chauffé pendant environ une heure à une température de 200 à 250 degrés Celsius, puis laissé refroidir doucement avec le four. Plus la température de chauffage est élevée, plus la trempe du métal sera forte.

Sixième étape. Nettoyage et décapage
Après durcissement, le métal sera sombre, il peut y avoir du tartre et des traces d'huile brûlée. Pour enlever tout cela, prenez du papier de verre fin et poncez la surface. Pour augmenter l'efficacité, vous pouvez utiliser du WD-40 ou de l'eau claire.

Vous pouvez maintenant commencer à graver le dessin ou l’inscription, comme dans ce cas. Nous collons le pochoir, scellons la zone qui l'entoure avec du ruban isolant et appliquons le réactif pendant le temps requis. Bien laver l’acier à l’eau.

Enfin, l'auteur polit le métal pour lui donner un éclat miroir. Vous aurez besoin d'une meule de polissage et d'une pâte GOI, ou similaire.

Septième étape. Superpositions
Pour des travaux ultérieurs, couvrez la lame avec du ruban isolant. Cela le protégera de la colle époxy et réduira également le risque de vous couper. Commençons par fabriquer des doublures de poignées. Dessinez le contour du manche sur un bloc de bois et découpez-le. Ensuite, nous coupons la pièce dans le sens de la longueur et nous obtenons ainsi deux moitiés absolument identiques.

Nous perçons des trous dans les patins et étalons de la colle époxy. Nous assemblons la poignée sur les épingles à l'aide de colle. Serrez fermement la poignée dans un étau ou des pinces jusqu'à ce que la colle sèche complètement.

J'attire votre attention sur un couteau traditionnel de Yakoutie. C'est l'un des couteaux les plus reconnaissables au monde. Sa particularité est que ce couteau a une conception simple et fiable. Il n'y a pas de cloches ni de sifflets ici, il est conçu uniquement pour résoudre les difficultés de la vie. Ce couteau a de nombreuses utilités ; il peut être utilisé comme couteau de ménage ordinaire, comme couteau de chasse, pour la pêche, le tourisme, etc.

Il existe au total trois types de couteaux de ce type, qui se distinguent par la longueur de la lame. Par exemple, un petit couteau est un outil dont la lame mesure 80 à 110 mm de long et est destiné aux femmes et aux enfants ;

Il existe une autre variante rare avec une longueur de lame de 500 mm et la lame a une forme incurvée, mais en fait il s'agit d'une épée.

Dans cette instruction, nous verrons comment fabriquer un couteau Yakut de vos propres mains. L'auteur a décidé de forger la lame à partir d'une cage de roulement, ce qui la rend très durable. Le processus de fabrication d'un couteau n'est pas compliqué, mais il demande de l'expérience et de la patience. De plus, nous verrons comment fabriquer un étui en écorce de bouleau pour ce couteau. Alors commençons à créer !

Matériaux et outils utilisés

Liste des matériaux :
- chemin de roulement ;
- suvel de bouleau, eau salée, sciure de pin (pour le manche) ;
- l'huile de lin ;
- de l'écorce de bouleau ou du cuir pour la gaine ;
- cordon en nylon ;
- Colle PVA ;
- paracorde

Liste des outils :
- meuleuse à bande ;
- Bulgare ;
- le four de forge ;
- un marteau et une enclume ;
- vices;
- des ciseaux, du papier, un crayon ;
- du papier de verre ;
- des fichiers et plus encore.

Le processus de fabrication du couteau Yakut :

Première étape. Préparation du roulement
Tout d’abord, trouvons un roulement adapté. Ici, la taille du roulement dépendra de la longueur de la lame que vous souhaitez obtenir. L'auteur serre le roulement dans un étau et fait une découpe dans la cage. Vous devez couper en diagonale, cela permettra de façonner plus facilement la pointe du couteau plus tard.
Ensuite, vous devrez déplier le clip et le redresser ; à ces fins, vous devrez recuire le métal, après quoi il deviendra mou. Pour la cuisson, nous envoyons le roulement à la forge et le chauffons au rouge, puis laissons le roulement refroidir progressivement. Le roulement doit perdre 20 à 60 °C par heure ; ce paramètre s'applique à l'acier ShKh15. Habituellement, le métal est simplement laissé dans le four et refroidi avec lui.

Deuxième étape. Forgeage
Vous pouvez maintenant commencer à forger ; la température de chaque acier est sélectionnée individuellement. Par exemple, pour ShKh15, une température de 800-1 100°C est utilisée. A cette température, le métal présente une teinte allant du cerise au rouge.

Une caractéristique distinctive du couteau Yakut est qu'il est plus plein et que le couteau n'est aiguisé que d'un côté. Le dol est situé du côté opposé du biseau. Grâce au plus plein, la lame acquiert une grande résistance. Nous choisissons le côté affûtage selon que vous êtes droitier ou gaucher. Pour percer, vous devrez créer un appareil comme l'auteur. C'est-à-dire que nous prenons une bille d'acier d'un diamètre approprié et y soudons un morceau de renfort, qui servira de poignée.
Formez également des biseaux grossiers sur le couteau en forgeant.

Après le forgeage, nous devrons normaliser le métal et éliminer les contraintes internes. Sinon, la lame pourrait se fissurer lors d'un traitement ultérieur et même en cas de légère différence de température. Pour ce faire, chauffez l'acier à une température de 800-950°C et laissez-le refroidir sur une surface plane à l'air.

Troisième étape. Travail de serrurier
Passons maintenant à la ponceuse à bande et formons le profil final de la lame. Vous pouvez également utiliser une meuleuse, des limes, du papier de verre, etc. Une fois normalisé, le métal ne sera pas solide et sera facile à travailler. Il est important de savoir ici qu'avant le durcissement vous ne pouvez pas rendre la lame plus fine que 1 mm, sinon la lame bougera pendant le durcissement, ce qui est très désagréable.
Ne polissez pas la lame à cette étape, car elle devra encore être nettoyée après durcissement.

Quatrième étape. Traitement thermique
Un moment très important est arrivé dans la fabrication de la lame : le traitement thermique. Grâce à cela, nous fixerons la dureté souhaitée du couteau. L'auteur chauffe doucement la lame à une température de 830°C, c'est le seuil de durcissement le plus bas pour cette qualité d'acier. On amène un aimant sur le métal, s'il ne réagit pas, tant mieux, l'acier est prêt à durcir. Cette température devra être maintenue pendant un certain temps, car pour 1 mm d'épaisseur, cela prendra 1 minute. Cela permettra au métal de chauffer uniformément. Eh bien, nous plongeons ensuite le couteau dans l'huile; il doit d'abord être chauffé à une température d'environ 50 degrés. L'huile automobile ou végétale convient.

Après durcissement, la lame doit être relâchée, sinon le métal sera cassant. Mais grâce au revenu, l’acier reprendra sa vigueur et ne se brisera plus sous de fortes charges. Pour sortir, placez la lame dans un four préchauffé à 200°C. Vous devez maintenir le couteau dans ce mode pendant 1,5 heure, puis laisser le four refroidir avec le couteau. C'est tout, nous avons fait la trempe, essayons la dureté de la lame. Essayez de le gratter avec un fichier ; s'il n'y a pas de rayures ou très peu, alors tout a été fait correctement.

Cinquième étape. Faire une poignée
Commençons par fabriquer un manche, l'auteur a décidé de le fabriquer à partir de suvel de bouleau, ce sont des formations sur bois qui ressemblent à des tumeurs. Ce matériau doit être bouilli dans de l'eau salée additionnée de sciure de pin.

Ensuite, découpez le morceau souhaité et séchez-le. Le manche du couteau Yakut est solide, la lame est fixée par deux chevilles. Grâce à une conception aussi simple, tout s'avère solide et fiable, et vous pouvez toujours remplacer rapidement la poignée si elle se casse soudainement.

Ensuite, nous formons la forme du manche, nous utilisons d’abord des couteaux pour la sculpture sur bois. Eh bien, nous travaillons ensuite sur une ponceuse à bande ou manuellement à l'aide de papier de verre. On obtient un résultat tel que le manche devient parfaitement lisse. Enfin, il est important pour nous de veiller à protéger le bois de l’humidité. Faites-le tremper dans de l'huile de lin. Si l'huile est chauffée, elle sera mieux absorbée. Maintenant, notre stylo est protégé et a fière allure ! Si vous le souhaitez, il peut également être poli avec de la cire.

Sixième étape. Fourreau en écorce de bouleau
En général, selon la tradition, les étuis des couteaux Yakut sont en bois et recouverts de cuir de queue de bœuf. Bien sûr, un tel matériau peut être difficile à trouver, c'est pourquoi l'auteur a décidé de fabriquer un étui pour son couteau en écorce de bouleau. Ce matériau est bon car il est très léger, ne laisse pas passer l'humidité et, selon l'auteur, le couteau dans cette gaine est fixé de manière assez fiable.

Ensuite, nous créons deux modèles. Nous avons découpé le plus gros dans l'écorce de bouleau. L'écorce de bouleau doit d'abord être bouillie pendant environ deux heures, après quoi elle deviendra molle. Quant au petit gabarit, nous l'avons découpé dans une fine planche. De telles planches sont généralement utilisées pour fabriquer des caisses dans lesquelles les fruits sont transportés. Maintenant, prenez un couteau et enveloppez-le dans un film, fixez un profilé en bois au couteau. Ensuite, nous installons notre gabarit en écorce de bouleau sur le dessus et installons les pinces. Laissez sécher le tout pour que l’écorce de bouleau prenne le profil souhaité. Ensuite, prenez de la colle PVA et enduisez-en la planche, serrez le tout à nouveau et laissez sécher la colle.

Durcissement.

Problème.

Étant donné que je fabrique des couteaux principalement à partir de roulements de voitures, la taille est généralement de 10 à 15 centimètres de diamètre, et j'ai commencé comme un pic complet, après des tentatives purement intuitives, les problèmes suivants sont apparus :
Après durcissement dans l’eau, l’acier est si cassant qu’il se brise comme du verre lorsqu’on le frappe violemment.

En fait, c'est tout. Tout le reste me convenait. Mais je voulais quelque chose qui « ne rouille pas », « coupe bien », « garde un bord », « ne se brise pas ».

Je n'ai pas de bolomètre, « tout est à l'oeil », et quand je lis les recommandations « résister deux heures à une température de 453 degrés », ce n'est pas pour moi. Au final, plus ou moins de dureté ou de viscosité, c'est violet pour moi. Je suis assez satisfait d'une qualité « plus ou moins » correcte selon les paramètres listés.

C'est pourquoi.

Solution:

1. Je forge en veillant à respecter les conditions suivantes :

Lors du chauffage, je préfère sous-chauffer que surchauffer. J'essaie de ne pas le chauffer jusqu'à une lueur blanche, je travaille dans la gamme rouge-jaune. Je préfère le coller et le retirer plus souvent plutôt que de le brûler.
Nous surveillons attentivement la pièce lorsqu'elle est dans la forge : essayer d'économiser de l'argent et de fabriquer deux pièces en même temps conduit au fait que vous la brûlerez ou gâcherez quelque chose.
Chauffé au rouge vif avec des morceaux de lueur jaune - retirez-le
Périodiquement, nous vaporisons et vaporisons à partir d'une bouteille en plastique (comme sur un barbecue) - vous pouvez mieux voir la température, où ce qui est chauffé, et cela permet également d'économiser du charbon
Soyez particulièrement prudent lorsqu'il y a des pièces fines (une lame par exemple) - ne les brûlez pas !

2. NE JAMAIS FRAPPER DU MÉTAL FROID !

Lorsqu’on forge, le métal est ductile. Et vous pouvez voir à la lueur si elle commence à refroidir. Bien sûr, je veux forger « plus » à la fois. Nous devons combattre cette tentation.
Dès qu'on le frappe avec un marteau (et je fais tout manuellement, il n'y a pas de mécanique) on sent que la plasticité diminue - on s'arrête et on chauffe encore.

Explication : D'après ce que j'ai compris, tout est expliqué simplement. Dès que je frappe le métal refroidi avec un marteau, des microfissures apparaissent, difficiles à « cicatriser » même avec un bon chauffage, puis tout se brise le long d'elles. C'est ça.

3. En fait, durcissement.

Je l'ai essayé dans l'eau. Avec toutes (presque) options, le résultat est un acier fragile. Je l'ai donc pris et je l'ai versé dans un bidon de carburant de machine usagé (pas de problème pour l'obtenir). J'ai lu des photos et quelles sont les températures pour quelles qualités d'acier... J'ai compris l'éclat et la couleur du métal. Résidu sec :

Lorsque la forme de la pièce est contrainte - j'essaie d'être le plus proche possible de la forme finale pour moins aiguiser - je commence le durcissement
Je le chauffe jusqu'à (en moyenne) une lueur de couleur entre le rouge et le jaune (à l'œil) - mais il y a des justifications théoriques à cela, je le dirai ci-dessous - et je l'abaisse VERTICALEMENT PAR LA QUEUE avec la pointe de la lame vers le bas rapidement et rapidement dans l'huile. Laissez-le refroidir quelques minutes jusqu'à ce qu'il refroidisse complètement.
Chauffer jusqu'à ce qu'il soit rouge foncé et tempérer à nouveau
Si le couteau "mène", ce qui arrive, il se plie simplement - je le chauffe jusqu'à une couleur rouge foncé (plasticité minimale) et je le corrige, si nécessaire, je le durcis à nouveau.
Je le mets sur un plateau à côté des braises, j'éteins la forge - je laisse le tout refroidir ensemble.

Le résultat est que tout est magnifique et sans aucun problème. Je peux résumer une base longue, mais une telle répétition de trempe avec diminution de la température supérieure de chauffage donne expérimentalement un excellent résultat en moyenne, quel que soit le roulement pris (je n'ai pas essayé les exotiques japonais, je ne les prendrai pas - principalement nos usines soviétiques AvtoVAZ, Uralaz, KamAZ, Gas, etc..)

Maintenant la théorie.

Si l'on prend en photo les transitions des différentes austénites en martensites et autres cémentites,

...alors notons qu'EN MOYENNE la plage de chauffage correct est supérieure à 850, mais inférieure à 900 degrés. Par conséquent, il est nécessaire de chauffer approximativement la gamme de couleurs comme sur l’image ci-dessous.


Répéter ne rend pas les choses pires, cela les rend MIEUX. C'est ça.

Puisqu’il s’agit d’une démarche « paysanne », je la présente simplement et c’est tout.

La question est posée par Valéry, région de Moscou :

J'ai récemment entendu un ami dire qu'un roulement pouvait être utilisé pour fabriquer un excellent couteau. Cela m’intéressait beaucoup parce que j’aime fabriquer des choses de mes propres mains. J'aimerais en savoir plus sur cette technologie.

Nous donnons la parole à notre expert :

Les roulements sont fabriqués en acier de haute qualité, car ils fonctionnent dans des conditions difficiles et ne perdent pas leurs caractéristiques sous des charges importantes. Si vous en forgez un couteau, vous pouvez obtenir un excellent outil. Il ne perdra pas son avantage dans les conditions de fonctionnement les plus difficiles.

Pour forger un couteau à partir d'un roulement, vous devez suivre les instructions fournies :

1. À l'aide d'une meuleuse, vous devez couper la pièce à la longueur requise à l'aide du chemin de roulement. Vous devez prendre en compte une marge de 1 à 2 cm.
2. La pièce obtenue doit être soudée à une tige de renfort qui fait office de poignée.
3. Le forgeage est effectué à des températures suffisamment basses pour faire passer le matériau d'un rouge clair à une teinte plus foncée.
4. Avant durcissement, le dégrossissage est réalisé à l'affûteur ou à la lime.
5. Pour améliorer les caractéristiques du couteau, il est recommandé de normaliser le métal. Pour ce faire, il est chauffé à 750°C, attendu 5 minutes et refroidi à l'air. Ces manipulations sont répétées 2 à 4 fois.
6. Le durcissement est en cours. Le plus souvent, celle-ci est réalisée à une température de 830°C. Un aimant est utilisé pour déterminer le moment approprié pour le durcissement. Lorsque l’acier a cessé d’être magnétique, vous pouvez commencer ce processus. Le point de fusion du sel de table est de 800°C. Par conséquent, il est saupoudré sur la pièce afin de déterminer approximativement le moment où les caractéristiques optimales de durcissement sont atteintes.
7. La trempe s'effectue dans de l'huile dont la température atteint 50-60°C. La pièce est placée dans un récipient contenant la substance préparée pendant 1 heure. Pendant tout ce temps, il ne peut pas être déplacé ni appuyé contre les parois du réservoir.
8. Après durcissement, des vacances sont effectuées. Le couteau est placé au four à une température de 160-200°C pendant 2 heures. Pour refroidir, éteignez simplement le feu.
9. Des pierres de diamant sont utilisées pour aiguiser le couteau et de la pâte de diamant est utilisée pour le meulage. Lors de ce traitement, jusqu'à 2 mm d'épaisseur de la pièce peuvent être perdus, ce qui est tout à fait normal.

Si vous suivez tout correctement et suivez exactement les instructions, le couteau obtenu pourra rayer le verre. Pendant le fonctionnement, il ne s'émousse pas et ne s'effondre pas sous les charges de flexion. En utilisant la méthode présentée, il est plus simple de fabriquer un couteau avec des manches appliqués.

De nos jours, il existe un assortiment assez large de couteaux différents de bonne qualité en vente. Cependant, les couteaux forgés à la main sont très populaires. Ces produits ont une énergie particulière. Les couteaux DIY peuvent être fabriqués de différentes manières. La méthode la plus difficile est l’option de forgeage à la main. Il faut comprendre que le forgeage permet de fabriquer une lame durable d'excellente qualité qui peut durer assez longtemps sans perdre sa qualité.

Un couteau forgé dans un matériau durable peut durer de nombreuses années sans se casser ni perdre sa qualité.

Pour forger un couteau, vous devrez avoir quelques connaissances sur les métaux et leurs propriétés. De plus, vous devez maîtriser parfaitement l'outil de forgeage. Pour les personnes qui décident pour la première fois de fabriquer ce produit de leurs propres mains, il est important de se familiariser avec quelques recommandations.

Comment choisir le bon matériau pour fabriquer un couteau ?

Figure 1. Conception d'un couteau forgé.

Pour fabriquer une lame de haute qualité, vous devez choisir le bon acier. Les caractéristiques de coupe du couteau et sa résistance dépendront du choix du matériau. Pour sélectionner le bon métal, il est important de connaître les propriétés d'un tel matériau. Vous devrez vous concentrer sur 5 propriétés principales de l’acier :

1. Résistance à l’usure – Résistance de l’acier à l’usure due à l’utilisation. Cette propriété dépendra de la dureté du matériau.
2. La dureté est une propriété d'un matériau qui indique sa capacité à résister à la pénétration de matériaux solides. Il faut savoir que le matériau solide est moins sujet à la déformation. L'indice de résistance peut être mesuré à l'aide de l'échelle Rockwell.
3. Force – la capacité de maintenir son intégrité lorsqu’elle est exposée aux forces atmosphériques.
4. La plasticité est la capacité d'un matériau à absorber et à distribuer l'énergie cinétique lors d'un impact et d'une déformation.
5. La résistance rouge est la résistance d'un métal aux températures élevées et la capacité à conserver ses propriétés lors du chauffage. La température minimale pour forger l'acier dépendra de la résistance du matériau au traitement thermique. Il est recommandé de choisir des nuances dures pour lesquelles la température de forgeage en fonctionnement est supérieure à 900°C. Il faut savoir que le point de fusion de ce matériau est d’environ 1500°C.

Toutes ces caractéristiques sont interconnectées. La prédominance de l’un d’eux entraîne la détérioration des autres. Chaque propriété d'un matériau dépendra de la teneur en éléments d'alliage et en additifs, notamment le silicium, le tungstène, le molybdène et autres.

Figure 2. Types de profils de couteaux.

La présence de tous les éléments d'alliage et leur utilisation dans les proportions requises dans le processus de fabrication de l'acier, ainsi que la connaissance de leurs propriétés, nous permettent de créer de l'acier pour les usages requis. Chacun de ces aciers possède son propre marquage. Il convient de noter que les marques russes et européennes portent des désignations différentes.

Les fabricants russes, souvent utilisés pour forger des lames de leurs propres mains, incluent les aciers marqués U7-U16, R6M5, X12MF et autres. Les qualités européennes comprennent l'acier 1095, M-2, A-2 et autres.

Une description détaillée de la qualité du métal peut être trouvée dans la « Marque d'acier et d'alliages ».

Retour au contenu

Quels outils sont nécessaires pour forger un couteau de vos propres mains ?

Pour forger une lame, vous aurez besoin d'un outil spécial de forgeron, mais vous pouvez également utiliser des outils d'amateur :

1. Marteau 4 kg.
2. Marteau jusqu'à 1 kg.
3. Vice.
4. Machine pour le point.
5. Poêle.
6. Enclume.
7. Machine à souder.
8. Bulgare.
9. Pinces de forgeron ou pinces ordinaires.
10. Clé à molette.

Outils de forge : marteau, étau, clé à molette, pince de forgeron, burin, dameur.

Vous devez connaître certaines nuances concernant le poêle. Il vous faudra atteindre une température d’environ 1000-1200°C, ce qui ne peut être fait dans un four ordinaire. À cet égard, il faudra améliorer le poêle. La structure est en métal avec des parois épaisses, après quoi un tuyau est fixé dans lequel l'air de l'aspirateur sera fourni. Le charbon convient comme combustible.

Avant de fabriquer un couteau, vous devrez faire un croquis. Un couteau est un objet simple constitué d’une lame et d’un manche, mais ces éléments comportent de nombreux composants. Sur la fig. 1, vous pouvez voir un croquis de la structure avec tous ses composants. Les types de profils existants peuvent être vus sur la Fig. 2. Une fois le profil approprié sélectionné, vous pouvez procéder à la création d'une esquisse. Les professionnels n’utilisent pas toujours des dessins, mais les débutants en auront besoin.

Retour au contenu

Comment fabriquer des couteaux forgés à partir d'une lime ou d'un câble ?

La lime est en acier résistant à l'usure et c'est pourquoi les couteaux sont souvent fabriqués à partir de cet outil. De telles lames auront un bon tranchant.

Un couteau forgé à partir de câble a des caractéristiques inférieures aux autres, mais la lame a un motif inhabituellement beau, qui rappelle l'acier de Damas.

La première étape consiste à nettoyer l'outil des rayures et de la rouille. Cette action peut être réalisée à l'aide d'un broyeur. Si nécessaire, vous devrez couper la pièce à la longueur requise à partir du fichier. Après cela, le produit est soudé à une tige de renfort et inséré dans le poêle. Le produit doit être chauffé à la température requise, après quoi il sera possible de commencer à rouler le produit jusqu'à l'épaisseur souhaitée. Ensuite, la pointe et le tranchant sont réalisés. Il est recommandé de réaliser la tige du couteau à partir de cet outil sous le manche attaché.

Le câble doit être fendu jusqu'à ce qu'il devienne rouge, puis retiré du four et saupoudré de borax. Après cela, le câble doit être chauffé à 1000°C, retiré du four et commencé à forger. Les coups sont appliqués avec un marteau, et il est important d'essayer de maintenir toutes les fibres ensemble.

Le résultat final peut être une bande d’acier composée de plusieurs couches. Il sera possible d'en forger un couteau de la forme souhaitée.

Retour au contenu

Nous forgeons nous-mêmes un couteau à partir d'une perceuse

Les perceuses sont souvent utilisées pour forger des couteaux. Cela est dû au fait que ces produits sont fabriqués en acier R6M5, adapté aux lames. Il présente un bon niveau de ténacité et est facile à affûter.

Il faut savoir que les gros forets sont constitués d'une partie travaillante en acier R6M5 et d'une tige en acier ordinaire. Les petits forets sont dans la plupart des cas fabriqués en P6M5.

Une lime à lime possède d’excellentes propriétés de coupe.

Si vous envisagez de forger un couteau à partir d'une grosse perceuse, vous devez immédiatement déterminer où se trouve chaque type d'acier. Pour ce faire, vous devez affûter le foret à longueur. Dans les endroits où de l'acier ordinaire est présent, un grand nombre d'étincelles seront générées. Avec une pointe de forage en acier allié, il y aura peu d’étincelles. Cette procédure devra être effectuée afin de déterminer où le couteau aura une lame et où sera la tige.

Le forgeage s'effectue comme suit :

Tout d'abord, le feu est allumé dans le poêle, après quoi le ventilateur est allumé. Ensuite, vous devez attendre que le carburant commence à brûler fortement. Après cela, la perceuse est placée au four. Cela doit être fait à l'aide de pinces afin que la tige soit située à l'extérieur du feu. Si le forgeage est effectué pour la première fois, il est assez difficile de déterminer du premier coup si le métal a chauffé à la température souhaitée. À cet égard, plus d'une perceuse sera endommagée. Afin de ne pas gâcher une grande quantité de matière, il est recommandé de s'entraîner d'abord au chauffage et au forgeage des barres d'armature.
Vous devrez vous rappeler de quelle couleur était le métal et quand il était facile à forger. Il convient également de considérer qu’à la lumière du soleil, même un métal chauffé à 1 000 °C ne sera pas léger.

Une fois que la perceuse a atteint une température supérieure à 1 000°C, elle devra être retirée du poêle, puis fixer la partie inférieure de la tige dans un étau. Après cela, vous devrez prendre une clé à molette, la presser contre le haut de la perceuse et redresser la spirale en effectuant des mouvements circulaires. Toutes les actions devront être effectuées rapidement pour que le métal n'ait pas le temps de refroidir, sinon la perceuse se briserait. Si vous ne parvenez pas à effectuer toutes les étapes en une seule fois, vous devrez réchauffer la perceuse et répéter le processus. Le résultat final sera une bande de métal relativement lisse.

À l'étape suivante, vous devrez forger le foret et rouler le métal à l'épaisseur souhaitée. Pour ce faire, vous devrez chauffer le métal à la température requise, prendre un marteau lourd, puis niveler l'acier à coups forts, lui donnant la forme souhaitée. Le résultat final sera une bande d'acier d'environ 3 à 5 mm d'épaisseur. Pendant le processus de forgeage du matériau, vous devrez surveiller en permanence la couleur du produit. Dès qu'une couleur terne apparaît, la pièce devra être renvoyée à la forge.

Ensuite, vous devrez forger la pointe du couteau. Il faut savoir que le produit devra avoir une forme ronde, tout en conservant l'épaisseur requise de la structure. Le forgeage doit être effectué de manière à ce que la lame soit légèrement tirée en longueur au fur et à mesure que le trou est réalisé. Vous devez frapper avec précaution.

La prochaine étape consiste à forger le bord pour la coupe. Pour ce faire, vous devez utiliser un marteau léger. Le métal descend jusqu'au bord et vous devez commencer par le milieu de la lame. Le tranchant doit être fin et la lame doit rester droite. Tous les coups doivent être portés avec soin. Il est important de surveiller la couleur du produit.

Ensuite, la tige est forgée. Tout d'abord, la tige d'un foret rond est chauffée, après quoi le produit est déroulé à coups violents de marteau. La tige peut être étroite ou large. Tout dépendra du croquis réalisé.

Une fois le métal refroidi, il sera possible de le broyer. Vous devrez retirer l'excès de métal pour uniformiser le couteau et lui donner de la brillance. Après broyage, le produit peut devenir plus fin de 2 mm, ce qui réduit le poids du couteau. A ce stade, la lame peut être affûtée et durcie.