Conditions à l’aide d’un exemple précis. Par exemple, vous devez créer deux planches. L'un est un adaptateur d'un type de boîtier à un autre. La seconde consiste à remplacer un gros microcircuit par un boîtier BGA par deux plus petits, par des boîtiers TO-252, avec trois résistances. Dimensions des planches : 10x10 et 15x15 mm. Il existe 2 options pour fabriquer des circuits imprimés : en utilisant la résine photosensible et la méthode du « fer laser ». Nous utiliserons la méthode du « fer laser ».

Le processus de fabrication de circuits imprimés à la maison

1. Préparer une conception de circuit imprimé. J'utilise le programme DipTrace : pratique, rapide, de haute qualité. Développé par nos compatriotes. Interface utilisateur très pratique et agréable, contrairement au PCAD généralement accepté. Il existe une conversion au format PCAD PCB. Bien que de nombreuses entreprises nationales aient déjà commencé à accepter le format DipTrace.

Dans DipTrace, vous avez la possibilité de voir votre future création en volume, ce qui est très pratique et visuel. Voici ce que je devrais obtenir (les planches sont affichées à différentes échelles) :

2. Tout d'abord, nous marquons le PCB et découpons un espace pour les circuits imprimés.

3. Nous affichons notre projet dans une image miroir de la plus haute qualité possible, sans lésiner sur le toner. Après de nombreuses expérimentations, le papier choisi pour cela était du papier photo mat épais pour imprimantes.

4. N’oubliez pas de nettoyer et dégraisser le flan de la planche. Si vous n’avez pas de dégraissant, vous pouvez passer le cuivre de la fibre de verre avec une gomme. Ensuite, à l'aide d'un fer ordinaire, nous « soudons » le toner du papier au futur circuit imprimé. Je le tiens pendant 3-4 minutes sous une légère pression jusqu'à ce que le papier devienne légèrement jaune. J'ai réglé la chaleur au maximum. Je mets une autre feuille de papier dessus pour un chauffage plus uniforme, sinon l'image risque de « flotter ». Le point important ici est l'uniformité du chauffage et de la pression.

5. Après cela, après avoir laissé la planche refroidir un peu, nous plaçons la pièce avec le papier collé dessus dans de l'eau, de préférence chaude. Le papier photo se mouille rapidement et après une minute ou deux, vous pouvez retirer soigneusement la couche supérieure.

Dans les endroits où se trouvent une grande concentration de nos futurs chemins conducteurs, le papier adhère particulièrement fortement au tableau. Nous n'y touchons pas encore.

6. Laissez tremper la planche pendant encore quelques minutes. Retirez délicatement le papier restant à l'aide d'une gomme ou en frottant avec votre doigt.

7. Retirez la pièce. Séchez-le. Si quelque part les pistes ne sont pas très claires, vous pouvez les rendre plus lumineuses avec un fin marqueur de CD. Bien qu'il soit préférable de s'assurer que toutes les pistes soient également claires et lumineuses. Cela dépend 1) de l'uniformité et du chauffage suffisant de la pièce avec le fer, 2) de la précision lors du retrait du papier, 3) de la qualité de la surface du PCB et 4) de la sélection réussie du papier. Vous pouvez expérimenter le dernier point pour trouver l'option la plus appropriée.

8. Placez la pièce obtenue sur laquelle sont imprimées les futures pistes conductrices dans une solution de chlorure ferrique. On empoisonne pendant 1h30 ou 2 heures. En attendant, couvrons notre « bain » avec un couvercle : les vapeurs sont assez caustiques et toxiques.

9. Nous retirons les planches finies de la solution, les lavons et les séchons. Le toner d'une imprimante laser peut être facilement lavé du tableau à l'aide d'acétone. Comme vous pouvez le constater, même les conducteurs les plus fins, d'une largeur de 0,2 mm, s'en sortent plutôt bien. Il en reste très peu.

10. Nous étamons les circuits imprimés réalisés selon la méthode du « fer laser ». Nous lavons le flux restant avec de l'essence ou de l'alcool.

11. Il ne reste plus qu'à découper nos planches et monter les éléments radio !

Conclusions

Avec une certaine habileté, la méthode du « fer laser » convient pour fabriquer de simples circuits imprimés à la maison. Des conducteurs courts de 0,2 mm et plus larges sont clairement obtenus. Les conducteurs plus épais s'avèrent plutôt bien. Le temps de préparation, les expériences de sélection du type de papier et de température du fer, la gravure et l'étamage prennent environ 3 à 5 heures. Mais c'est beaucoup plus rapide que de commander des planches auprès d'une entreprise. Les coûts en espèces sont également minimes. En général, pour les projets de radio amateur à petit budget, l'utilisation de la méthode est recommandée.

Je ne sais pas pour vous, mais j’ai une haine farouche pour les circuits imprimés classiques. L'installation est vraiment merdique avec des trous où l'on peut insérer des pièces et les souder, où toutes les connexions se font via le câblage. Cela semble simple, mais cela s'avère être un tel désordre qu'il est très problématique d'y comprendre quoi que ce soit. Il y a donc des erreurs et des pièces brûlées, des problèmes incompréhensibles. Eh bien, va la baiser. Gâchez simplement vos nerfs. C'est beaucoup plus facile pour moi de dessiner un circuit dans mon circuit préféré et de le graver immédiatement sous la forme d'un circuit imprimé. En utilisant méthode laser-fer tout se réalise en environ une heure et demie de travail facile. Et bien sûr, cette méthode est excellente pour fabriquer le dispositif final, car la qualité des cartes de circuits imprimés obtenues par cette méthode est très élevée. Et comme cette méthode est très difficile pour les inexpérimentés, je me ferai un plaisir de partager ma technologie éprouvée, qui permet d'obtenir des circuits imprimés du premier coup et sans aucun stress. avec des pistes de 0,3 mm et un jeu entre elles jusqu'à 0,2 mm. A titre d'exemple, je vais réaliser une carte de développement pour mon tutoriel contrôleur AVR. Vous trouverez le principe dans l'entrée, et

Il y a un circuit de démonstration sur la carte, ainsi qu'un ensemble de patchs en cuivre, qui peuvent également être percés et utilisés selon vos besoins, comme un circuit imprimé ordinaire.

▌Technologie pour fabriquer à la maison des circuits imprimés de haute qualité.

L'essence de la méthode de fabrication des cartes de circuits imprimés est qu'un motif de protection est appliqué sur le PCB recouvert d'une feuille, ce qui empêche la gravure du cuivre. De ce fait, après gravure, des traces de conducteurs restent sur la carte. Il existe de nombreuses façons d'appliquer des motifs de protection. Auparavant, ils étaient peints avec de la peinture nitro à l'aide d'un tube de verre, puis ils ont commencé à être appliqués avec des marqueurs imperméables ou même découpés dans du ruban adhésif et collés sur le tableau. Également disponible pour un usage amateur photorésist, qui est appliqué sur le tableau puis éclairé. Les zones exposées deviennent solubles dans les alcalis et sont lavées. Mais en termes de facilité d'utilisation, de faible coût et de rapidité de production, toutes ces méthodes sont bien inférieures méthode laser-fer(plus loin LUT).

La méthode LUT est basée sur le fait qu'un motif protecteur est formé par le toner, qui est transféré au PCB par chauffage.
Nous aurons donc besoin d'une imprimante laser, car elles ne sont pas rares désormais. J'utilise une imprimante Samsung ML1520 avec cartouche d'origine. Les cartouches rechargées s'adaptent extrêmement mal, car elles manquent de densité et d'uniformité de distribution du toner. Dans les propriétés d'impression, vous devez définir la densité et le contraste maximum du toner, et assurez-vous de désactiver tous les modes d'économie - ce n'est pas le cas.

▌Outils et matériels
En plus du PCB en aluminium, nous avons également besoin d'une imprimante laser, d'un fer à repasser, de papier photo, d'acétone, de papier de verre fin, d'une brosse pour daim à poils métal-plastique,

▌Processus
Ensuite, nous dessinons un dessin du tableau dans n'importe quel logiciel qui nous convient et l'imprimons. Disposition des sprints. Un outil de dessin simple pour les circuits imprimés. Pour imprimer normalement, vous devez définir les couleurs des calques de gauche sur noir. Sinon, cela deviendra une poubelle.

Tirage, deux exemplaires. On ne sait jamais, peut-être qu'on va en rater un.

C’est là que réside la principale subtilité de la technologie LUT c'est pourquoi beaucoup ont des problèmes avec la sortie de cartes de haute qualité et abandonnent cette activité. Grâce à de nombreuses expériences, il a été constaté que les meilleurs résultats sont obtenus lors de l'impression sur du papier photo brillant pour imprimantes à jet d'encre. Je qualifierais le papier photo d'idéal LOMOND 120g/m2

Il est peu coûteux, vendu partout et surtout, il donne un résultat excellent et reproductible, et sa couche brillante ne colle pas au poêle de l'imprimante. C'est très important, car j'ai entendu parler de cas où du papier glacé était utilisé pour salir le four de l'imprimante.

Nous chargeons le papier dans l'imprimante et imprimons en toute confiance du côté brillant. Vous devez imprimer dans une image miroir pour qu'après transfert, l'image corresponde à la réalité. Je ne peux pas compter combien de fois j'ai fait des erreurs et fait des impressions incorrectes :) Par conséquent, pour la première fois, il est préférable d'imprimer sur du papier ordinaire pour un test et de vérifier que tout est correct. En même temps, vous réchaufferez le four de l’imprimante.

Après avoir imprimé l'image, en aucun cas Ne pas saisir avec les mains et conserver de préférence à l'abri de la poussière. Pour que rien ne gêne le contact du toner et du cuivre. Ensuite, nous découpons le motif de la planche exactement le long du contour. Sans aucune réserve - le papier est dur, donc tout ira bien.

Parlons maintenant du textolite. Nous découperons immédiatement un morceau de la taille requise, sans tolérances ni tolérances. Autant que nécessaire.

Il doit être soigneusement poncé. Avec précaution, essayez d'éliminer tout l'oxyde, de préférence dans un mouvement circulaire. Un peu de rugosité ne fera pas de mal : le toner collera mieux. Vous pouvez prendre non pas du papier de verre, mais une éponge abrasive « à effet ». Il vous suffit d'en prendre un nouveau, pas gras.

Il est préférable de prendre la plus petite peau possible. J'ai celui-ci.

Après ponçage, il doit être soigneusement dégraissé. Je prends habituellement un coton de ma femme et, après l'avoir soigneusement humidifié avec de l'acétone, je parcours soigneusement toute la surface. Encore une fois, après dégraissage, il ne faut jamais le saisir avec les doigts.

Nous appliquons notre dessin sur le tableau, naturellement avec le toner baissé. Échauffement repasser au maximum, en tenant le papier avec votre doigt, appuyez fermement et repassez une moitié. Le toner doit adhérer au cuivre.

Ensuite, sans laisser le papier bouger, repassez toute la surface. Nous pressons de toutes nos forces, polissons et repassons la planche. Essayer de ne pas manquer un seul millimètre de la surface. Il s’agit d’une opération des plus importantes ; la qualité de l’ensemble du conseil en dépend. N'ayez pas peur d'appuyer le plus fort possible, le toner ne flottera pas et ne tachera pas, car le papier photo est épais et le protège parfaitement de la propagation.

Repassez jusqu'à ce que le papier devienne jaune. Toutefois, cela dépend de la température du fer. Mon nouveau fer jaunit à peine, mais mon ancien est presque carbonisé - le résultat était également bon partout.

Ensuite, vous pouvez laisser la planche refroidir un peu. Et puis, en le saisissant avec une pince à épiler, on le met sous l'eau. Et nous le gardons dans l’eau pendant un certain temps, généralement environ deux à trois minutes.

A l'aide d'une brosse à daim, sous un fort jet d'eau, on commence à soulever violemment la surface extérieure du papier. Nous devons le recouvrir de multiples rayures pour que l'eau pénètre profondément dans le papier. En confirmation de vos actions, le dessin sera affiché sur du papier épais.

Et avec cette brosse, nous brossons la planche jusqu'à ce que nous retirons la couche supérieure.

Lorsque l'ensemble du motif est clairement visible, sans taches blanches, vous pouvez commencer à rouler soigneusement le papier du centre vers les bords. Papier Lomond Se déroule magnifiquement, laissant presque immédiatement 100 % de toner et de cuivre pur.

Après avoir déroulé tout le motif avec vos doigts, vous pouvez soigneusement frotter toute la planche avec une brosse à dents pour nettoyer la couche brillante restante et les bouts de papier. N’ayez pas peur, il est presque impossible d’enlever du toner bien cuit avec une brosse à dents.

Nous essuyons la planche et la laissons sécher. Lorsque le toner sèche et devient gris, il sera clairement visible où reste le papier et où tout est propre. Les pellicules blanchâtres entre les traces doivent être enlevées. Vous pouvez les détruire avec une aiguille ou les frotter avec une brosse à dents sous l’eau courante. En général, il est utile de parcourir les sentiers avec un pinceau. Le brillant blanchâtre peut être retiré des fissures étroites à l'aide de ruban isolant ou de ruban de masquage. Il ne colle pas aussi violemment que d'habitude et n'enlève pas le toner. Mais le brillant restant s'enlève sans laisser de trace et immédiatement.

À la lumière d'une lampe brillante, examinez attentivement les couches de toner à la recherche de larmes. Le fait est que lorsqu'il refroidit, il peut se fissurer, puis une fissure étroite restera à cet endroit. Sous la lumière de la lampe, les fissures scintillent. Ces zones doivent être retouchées avec un marqueur permanent pour CD. Même s’il n’y a qu’un soupçon, il vaut quand même mieux le repeindre. Le même marqueur peut également être utilisé pour combler les éventuels chemins de mauvaise qualité. Je recommande un marqueur Centropen 2846- ça donne une épaisse couche de peinture et, en fait, on peut bêtement peindre des chemins avec.

Lorsque la planche est prête, vous pouvez l'arroser avec une solution de chlorure ferrique.

Digression technique, vous pouvez la sauter si vous le souhaitez.
En général, on peut empoisonner beaucoup de choses. Certains poisons sont contenus dans du sulfate de cuivre, d'autres dans des solutions acides et moi dans du chlorure ferrique. Parce que Il est vendu dans n'importe quel magasin de radio, il transmet rapidement et proprement.
Mais le chlorure ferrique a un terrible inconvénient : il se salit tout simplement. S'il entre en contact avec des vêtements ou toute surface poreuse comme le bois ou le papier, ce sera une tache à vie. Mettez donc vos sweats Dolce Habana ou vos bottes en feutre Gucci dans le coffre-fort et enveloppez-les de trois rouleaux de ruban adhésif. Le chlorure ferrique détruit également presque tous les métaux de la manière la plus cruelle. L'aluminium et le cuivre sont particulièrement rapides. Les ustensiles de gravure doivent donc être en verre ou en plastique.

je lance Sachet de 250 grammes de chlorure ferrique par litre d'eau. Et avec la solution résultante, je grave des dizaines de cartes jusqu'à ce que la gravure s'arrête.
La poudre doit être versée dans l'eau. Et assurez-vous que l'eau ne surchauffe pas, sinon la réaction dégagerait une grande quantité de chaleur.

Lorsque toute la poudre est dissoute et que la solution a acquis une couleur uniforme, vous pouvez y jeter la planche. Il est souhaitable que la planche flotte à la surface, côté cuivre vers le bas. Ensuite, les sédiments tomberont au fond du récipient sans interférer avec la gravure des couches de cuivre les plus profondes.
Pour éviter que la planche ne coule, vous pouvez y coller un morceau de mousse plastique avec du ruban adhésif double face. C'est exactement ce que j'ai fait. Cela s'est avéré très pratique. J'ai vissé la vis pour plus de commodité, afin de pouvoir la tenir comme une poignée.

Il est préférable de plonger la planche plusieurs fois dans la solution et de l'abaisser non pas à plat, mais en biais, afin qu'aucune bulle d'air ne reste à la surface du cuivre, sinon il y aura des montants. Périodiquement, vous devez le supprimer de la solution et surveiller le processus. En moyenne, graver une planche prend entre dix minutes et une heure. Tout dépend de la température, de la force et de la fraîcheur de la solution.

Le processus de gravure s'accélère très fortement si vous abaissez le tuyau du compresseur d'aquarium sous la planche et libérez des bulles. Les bulles mélangent la solution et éliminent doucement le cuivre ayant réagi de la planche. Vous pouvez également secouer la planche ou le récipient, l'essentiel est de ne pas le renverser, sinon vous ne pourrez pas le laver plus tard.

Lorsque tout le cuivre a été retiré, retirez délicatement la carte et rincez-la sous l'eau courante. Ensuite, nous examinons la clairière pour qu'il n'y ait ni morve ni herbe meuble nulle part. S'il y a de la morve, jetez-la dans la solution pendant encore dix minutes. Si les pistes sont gravées ou si des cassures se produisent, cela signifie que le toner est tordu et que ces endroits devront être soudés avec du fil de cuivre.

Si tout va bien, vous pouvez laver le toner. Pour cela, nous avons besoin d'acétone - le véritable ami d'un toxicomane. Bien que maintenant il devienne plus difficile d'acheter de l'acétone, parce que... Un idiot de l'agence nationale de contrôle des drogues a décidé que l'acétone était une substance utilisée pour préparer des stupéfiants et que sa vente libre devait donc être interdite. Ça marche bien à la place de l'acétone 646 solvant.

Prenez un morceau de pansement, humidifiez-le soigneusement avec de l'acétone et commencez à rincer le toner. Il n'est pas nécessaire d'appuyer fort, l'essentiel est de ne pas déconner trop vite pour que le solvant ait le temps d'être absorbé dans les pores du toner, le corrodant de l'intérieur. Il faut environ deux à trois minutes pour éliminer le toner. Pendant ce temps, même les chiens verts sous le plafond n’auront pas le temps d’apparaître, mais cela ne fera toujours pas de mal d’ouvrir la fenêtre.

La planche nettoyée peut être percée. À ces fins, j'utilise depuis de nombreuses années le moteur d'un magnétophone, alimenté en 12 volts. C’est une machine monstre, même si sa durée de vie est d’environ 2000 trous, après quoi les brosses brûlent complètement. Il faut également en arracher le circuit de stabilisation en soudant les fils directement sur les balais.

Lors du perçage, vous devez essayer de garder le foret strictement perpendiculaire. Sinon, vous y insérerez un microcircuit. Et avec les tableaux double face, ce principe devient basique.

La fabrication d'un panneau double face s'effectue de la même manière, seulement ici trois trous de référence sont réalisés, avec le plus petit diamètre possible. Et après avoir gravé un côté (à ce stade, l'autre est scellé avec du ruban adhésif pour qu'il ne soit pas gravé), le deuxième côté est aligné le long de ces trous et roulé. Le premier est hermétiquement scellé avec du ruban adhésif et le second est gravé.

Sur la face avant, vous pouvez utiliser la même méthode LUT pour appliquer la désignation des composants radio pour plus de beauté et de facilité d'installation. Cependant, cela ne me dérange pas beaucoup, mais camarade Chat des bois de la communauté LJ ru_radio_electr Il fait toujours ça, pour lequel j'ai un grand respect !

Bientôt, je publierai probablement aussi un article sur la résine photosensible. La méthode est plus compliquée, mais en même temps elle me donne plus de plaisir à faire : j'aime jouer des tours avec des réactifs. Même si je réalise toujours 90 % des cartes en utilisant LUT.

À propos, à propos de la précision et de la qualité des planches fabriquées selon la méthode de repassage laser. Contrôleur P89LPC936 dans le cas TSSOP28. La distance entre les pistes est de 0,3 mm, la largeur des pistes est de 0,3 mm.

Résistances sur la carte de taille supérieure 1206 . Comment ça se passe ?

En tant qu'opérateur radioamateur pendant de nombreuses années, j'ai fabriqué des circuits imprimés de différentes manières. J'ai peint au vernis (rappelez-vous cette époque), au cutter (de simples circuits imprimés), etc. Récemment, la méthode « Imprimante laser et fer à repasser » pour transférer un motif sur une feuille de fibre de verre est devenue populaire. Sur la base de diverses recommandations et articles sur Internet, j'ai testé presque tous les matériaux recommandés. Papier fin poli provenant de magazines, papier photo, papier pour fax, supports de films autocollants et même papier pour transfert thermique sur tissu. Je mens, je n’ai pas testé le papier aluminium alimentaire.

Aucune méthode ne m'a satisfait car le résultat n'était pas stable (ça aurait pu fonctionner la première fois, cela n'aurait pu arriver que la troisième ou la cinquième fois). Les meilleurs résultats ont été obtenus sur papier photo. C'est pire sur un fax et sur des feuilles de magazines, et en plus, après l'avoir « roulé » avec un fer à repasser, il a fallu le tremper. Cela ne prend pas beaucoup de temps, mais quand même (10 minutes en moyenne). Cela fonctionnait bien sur le papier pour le transfert thermique sur le tissu, mais pour retirer le support, il fallait de l'alcool isopropylique et il fallait également régler très précisément la température du fer. Une petite erreur - c'est du gaspillage. Sur les supports en film autocollant, le toner est tombé de la surface polie lors de l'impression (je ne sais pas de quel genre de merde ils sont recouverts)

Tout est fait avec l'introduction - commençons...

Curieusement, revenons aux supports de films autocollants (papier peint autocollant). Fondamentalement, la technologie est en grande partie identique à ce qui a été décrit précédemment dans diverses sources. Tout est question de matériel

Ce dont nous avons besoin :
1. Feuille de textolite (une ou deux faces, selon les besoins)
2. Imprimante laser (j'ai une HP1020 à la maison)
3. Fer à repasser - n'importe lequel
4. Silit-Banks - pour nettoyer la surface du tableau
5. Du chlorure ferrique pour graver la planche (je ne l'ai pas testé avec d'autres composés comme le « sulfate de cuivre-sel », etc.)
6. Forets fins pour le perçage (c'est compréhensible)
7. FILM AUTO-ADHÉSIF

Regardons de plus près le point 7.
Nous allons au bazar ou dans un magasin où ils vendent du papier peint et cherchons du film chinois bon marché. Si vous regardez le support sur lequel repose le film, vous pouvez voir un motif maillé avec des lettres, des images et des chiffres (chaque marque est différente). Nous nous intéressons donc aux films avec de grands chiffres sur le substrat 333 .NOUS SOMMES INTÉRESSÉS PAR ELLE ET ELLE SEULEMENT. Nous avons un rouleau de 10 mètres et 50 cm de large. Cela coûte 100 roubles. Il y en a aussi 777, 555, 556, etc. mais nous n'en avons pas besoin.
Voici une photo du support

Puis presque comme toujours. Nous découpons (selon ce qui vous convient le mieux et ce qui vous convient le mieux) un morceau de textolite de la taille requise avec une marge de 1 cm sur chaque bord. À ces endroits, vous pouvez ensuite percer des trous pour aligner les deux couches (si vous réalisez une planche double face, nettoyez la planche de la saleté). Je ne frotte pas avec du « papier de verre zéro », mais j'utilise des Silit-Banks (voir spots TV). Versez un peu de Silite sur la surface de la planche et attendez. Si la surface n'est pas très sale et peu oxydée, alors 1 minute suffit. Le tableau devient propre et rose sous nos yeux. Si le vôtre est très sale, attendez plus longtemps ou répétez la procédure plusieurs fois. Nous rinçons le tableau avec de l'eau et le faisons sécher. Ne prenez pas la surface du tableau où nous allons transférer le dessin avec vos doigts, mais si vous le faites, il n'y a rien de grave, essuyez-le simplement avec un tampon imbibé d'acétone. avant de le transférer
"Komet" est également bon pour le nettoyage (voir publicités télévisées), mais en poudre.

Voici le tableau préparé

Pendant que la planche sèche, nous imprimons le motif. Je dessine et imprime avec SprintLayout 4.0. Chacun a ses propres préférences. Utilisez ce que vous préférez.

Découpez un morceau de film (ne déchirez pas encore le film lui-même) aux dimensions requises. Étant donné que le support est très fin une fois le film retiré, l'imprimante le mâchera. Croyez-moi, ce sera le cas. Par conséquent, nous le collons sur une feuille de papier de bureau ordinaire. Il doit être collé de manière à ce qu'après avoir retiré le film, une surface polie du support reste sur le dessus. J'utilise quelques gouttes de colle Moment dans les coins du support et au centre des côtés longs.

Nous avons tout prêt pour l'impression. On décolle le film.
Nous insérons le « sandwich » dans l’imprimante et imprimons. Dans les paramètres de l'imprimante, n'oubliez pas de définir le toner maximum. Vous savez ce que je veux dire.

Imprimé? Voyons comment nous procédons avec le dessin. C'est sur ce type de film, ou plutôt le substrat 333, que mon toner a arrêté de tomber, mais sur d'autres il est tombé - chère maman...

Allumez le fer (si vous ne l’avez pas encore allumé). Vous pouvez vérifier la température comme ceci. Nous imprimons sur du papier ordinaire, plaçons le toner vers le haut sur un fer inversé et regardons. Le toner brille - tout va bien, la température est suffisante pour fondre.
Je ne l’ai pas réglé du tout, je l’ai juste réglé au maximum et c’est tout.
Nous avons mis du contreplaqué (10 mm) sur la table, puis un livre inutile ou un magazine en papier journal (rappelez-vous, il y avait de telles choses) sur le livre, le tableau avec le papier d'aluminium vers le haut

Fabriquez un tampon à partir d'un bandage ou d'un chiffon fin et propre. Vous pouvez le voir sur la photo de droite.
NOUS NE METTONS PAS de support avec un motif - peu importe.
Couvrez-le d'une feuille de papier de bureau A4 et placez le fer à repasser. Si la planche est plus grande que la surface de la semelle du fer, repassez la planche pendant 30 à 40 secondes pour qu'elle se réchauffe.

Couvrez-le à nouveau avec une feuille de papier de bureau A4, placez le fer dessus et commencez à repasser. Il n'y a pratiquement pas besoin d'appliquer de pression, on réchauffe simplement la planche (elle a déjà un peu refroidi). Ici, 15 à 20 secondes suffisent déjà, même si je l'ai tenu plus longtemps. Retirez une feuille de papier de bureau.

Lissez rapidement toute la surface avec un chiffon pendant 20 à 30 secondes, en particulier le long des bords de la planche. Nous nous côtoyons à la fois le long et à travers - les chemins sont tracés dans plus d'une direction. Ici, vous devez appliquer une petite pression, comme pour la frotter sur la surface.
A noter : ceux qui ont peur pour leurs doigts peuvent porter des gants en coton - la planche est chaude.
Ça y est, on attend que la planche refroidisse pour pouvoir la récupérer en toute sécurité.
Nous saisissons la pointe du substrat et l'arrachons légèrement de la planche. Elle s'éloigne pratiquement d'elle-même.
Et voilà le dessin est traduit

Nous voyons que tout est merveilleux - nous nous réjouissons !

Personnellement, je l'ai répété 20 fois et rien n'est jamais tombé. Résultat de traduction à 100 %. (d'accord, 99% ont été convaincus)
Les pistes 0.2 se sont bien déroulées pour moi.
Voici la planche finie sans perçage - je vais déjà me coucher le soir. Nous le forerons demain

Je m'excuse pour la dernière photo, l'appareil photo n'est pas le mien et vous pouvez voir comment il enlève les surfaces brillantes. Croyez-moi, tout va bien là-bas.
Ensuite, tout se passe comme d'habitude.
Nous sommes en train de nous empoisonner. Forons. Trichons. Découpé à la dimension souhaitée. Soudure
Si tout est préparé (dessin du circuit imprimé, tous les matériaux), l'ensemble du processus me prend 20 à 25 minutes, y compris la gravure de la carte.

Une carte de circuit imprimé est une plaque diélectrique sur la surface de laquelle des pistes conductrices sont appliquées et des emplacements sont préparés pour le montage de composants électroniques. Les composants radio électriques sont généralement installés sur la carte par soudure.

Dispositif PCB

Les pistes électriquement conductrices de la carte sont constituées d'une feuille. L'épaisseur des conducteurs est généralement de 18 ou 35 microns, moins souvent de 70, 105, 140 microns. La carte comporte des trous et des plages de contact pour le montage d'éléments radio.

Des trous séparés sont utilisés pour connecter les conducteurs situés sur différents côtés de la carte. Un revêtement protecteur spécial et des marquages ​​sont appliqués sur les côtés extérieurs du panneau.

Étapes de création d'un circuit imprimé

Dans la pratique de la radioamateur, on est souvent confronté au développement, à la création et à la fabrication de divers appareils électroniques. De plus, n'importe quel appareil peut être construit sur une carte de circuit imprimé ou une carte ordinaire avec montage en surface. Le PCB fonctionne beaucoup mieux, est plus fiable et semble plus attrayant. Sa création implique d'effectuer un certain nombre d'opérations :

Préparation de la mise en page ;

Dessin sur textolite ;

Gravure;

Étamage;

Installation d'éléments radio.

La fabrication de cartes de circuits imprimés est un processus complexe, laborieux et intéressant.

Développement et réalisation d'un layout

Le dessin du tableau peut être effectué manuellement ou sur un ordinateur à l'aide de l'un des programmes spéciaux.

Il est préférable de dessiner le tableau manuellement sur du papier enregistreur à l'échelle 1:1. Le papier millimétré convient également. Les composants électroniques installés doivent être affichés en image miroir. Les pistes d'un côté du plateau sont représentées par des lignes continues et de l'autre côté par des lignes pointillées. Les points marquent les endroits où sont fixés les éléments radio. Des zones de soudure sont dessinées autour de ces endroits. Tous les dessins sont généralement réalisés à l'aide d'une planche à dessin. En règle générale, les dessins simples sont réalisés à la main ; les conceptions de circuits imprimés plus complexes sont développées sur un ordinateur dans des applications spéciales.

Le plus souvent, ils utilisent un programme simple appelé Sprint Layout. Seule une imprimante laser est adaptée à l'impression. Le papier doit être brillant. L'essentiel est que le toner ne le ronge pas, mais reste au dessus. L'imprimante doit être réglée pour que l'épaisseur de toner du dessin soit maximale.

La production industrielle de cartes de circuits imprimés commence par la saisie du schéma de circuit de l'appareil dans un système de conception assistée par ordinateur, qui crée un dessin de la future carte.

Préparation de la pièce et perçage des trous

Tout d’abord, vous devez découper un morceau de PCB aux dimensions données. Limez les bords. Attachez le dessin au tableau. Préparez l'outil pour le perçage. Percez directement selon le dessin. Le foret doit être de bonne qualité et correspondre au diamètre du plus petit trou. Si possible, vous devez utiliser une perceuse.

Après avoir fait tous les trous nécessaires, retirez le dessin et percez chaque trou au diamètre spécifié. Nettoyez la surface de la planche avec du papier de verre fin. Ceci est nécessaire pour éliminer les bavures et améliorer l'adhérence de la peinture au panneau. Pour éliminer les traces de graisse, traitez la planche avec de l'alcool.

Dessin sur stratifié en fibre de verre

Le dessin de la carte peut être appliqué au PCB manuellement ou en utilisant l'une des nombreuses technologies. La technologie de repassage au laser est la plus populaire.

Le dessin manuel commence par marquer les zones de montage autour des trous. Ils sont appliqués à l'aide d'un stylo à dessin ou d'une allumette. Les trous sont reliés par des pistes conformément au dessin. Il est préférable de dessiner avec de la peinture nitro dans laquelle la colophane est dissoute. Cette solution offre une forte adhérence au panneau et une bonne résistance à la gravure à haute température. Le vernis bitume asphaltique peut être utilisé comme peinture.

La fabrication de circuits imprimés à l'aide de la technologie laser-fer donne de bons résultats. Il est important d'effectuer toutes les opérations correctement et avec soin. La planche dégraissée doit être placée sur une surface plane avec le cuivre vers le haut. Placez soigneusement le motif dessus avec le toner vers le bas. De plus, ajoutez quelques feuilles de papier supplémentaires. Repassez la structure obtenue avec un fer chaud pendant environ 30 à 40 secondes. Lorsqu'il est exposé à la température, le toner doit passer d'un état solide à un état visqueux, mais pas à un liquide. Laissez la planche refroidir et placez-la dans l'eau tiède pendant quelques minutes.

Le papier deviendra mou et se déchirera facilement. Vous devez examiner attentivement le dessin obtenu. L'absence de pistes séparées indique que la température du fer est insuffisante ; des pistes larges sont obtenues lorsque le fer est trop chaud ou que la planche est chauffée trop longtemps.

Les petits défauts peuvent être corrigés avec un marqueur, de la peinture ou du vernis à ongles. Si vous n'aimez pas la pièce, vous devez tout laver avec un solvant, la nettoyer avec du papier de verre et répéter le processus.

Gravure

Un circuit imprimé sans graisse est placé dans un récipient en plastique avec la solution. À la maison, le chlorure ferrique est généralement utilisé comme solution. Le bain avec doit être secoué périodiquement. Après 25 à 30 minutes, le cuivre se dissoudra complètement. La gravure peut être accélérée en utilisant une solution de chlorure ferrique chauffée. À la fin du processus, le circuit imprimé est retiré du bain et soigneusement lavé à l'eau. Ensuite, la peinture est retirée des pistes conductrices.

Étamage

Il existe de nombreuses méthodes d'étamage. Nous avons un circuit imprimé préparé. À la maison, en règle générale, il n'y a pas d'appareils ni d'alliages spéciaux. Ils utilisent donc une méthode simple et fiable. La carte est recouverte de flux et étamée avec un fer à souder avec une soudure ordinaire utilisant une tresse de cuivre.

Installation d'éléments radio

Au stade final, les composants radio sont insérés un à un aux endroits qui leur sont destinés et soudés. Avant le soudage, les pattes des pièces doivent être traitées avec du flux et, si nécessaire, raccourcies.

Le fer à souder doit être utilisé avec précaution : en cas de chaleur excessive, la feuille de cuivre peut commencer à se décoller et le circuit imprimé sera endommagé. Retirez toute colophane restante avec de l'alcool ou de l'acétone. La planche finie peut être vernie.

Développement industriel

Il est impossible de concevoir et de fabriquer à la maison un circuit imprimé pour un équipement haut de gamme. Par exemple, le circuit imprimé d'un amplificateur pour équipement High-End est multicouche, les conducteurs en cuivre sont recouverts d'or et de palladium, les pistes conductrices ont des épaisseurs différentes, etc. Atteindre ce niveau de technologie n’est pas facile, même dans une entreprise industrielle. Par conséquent, dans certains cas, il est conseillé d'acheter une planche prête à l'emploi de haute qualité ou de passer une commande pour effectuer des travaux selon votre propre schéma. Actuellement, la production de cartes de circuits imprimés est établie dans de nombreuses entreprises nationales et étrangères.

La carte de circuit imprimé (PCB, ou carte de câblage imprimé, PWB) est une plaque diélectrique sur la surface et/ou le volume de laquelle sont formés les circuits électriquement conducteurs d'un circuit électronique. Un circuit imprimé est conçu pour connecter électriquement et mécaniquement divers composants électroniques. Les composants électroniques d'une carte de circuit imprimé sont connectés par leurs bornes aux éléments d'un motif conducteur, généralement par soudure.

Contrairement au montage en surface, sur une carte de circuit imprimé, le motif électriquement conducteur est constitué d'une feuille entièrement située sur une base isolante solide. La carte de circuit imprimé contient des trous de montage et des plots pour le montage de composants à broches ou plans. De plus, les cartes de circuits imprimés comportent des vias pour connecter électriquement des sections de feuille situées sur différentes couches de la carte. À l'extérieur de la carte, un revêtement protecteur (« masque de soudure ») et des marquages ​​(dessin à l'appui et texte selon la documentation de conception) sont généralement appliqués.

En fonction du nombre de couches avec un motif électriquement conducteur, les cartes de circuits imprimés sont divisées en :

simple face (OSP) : il n'y a qu'une seule couche de feuille collée sur un côté de la feuille diélectrique.

double face (DPP) : deux couches de film.

multicouche (MLP) : feuille non seulement sur les deux côtés de la carte, mais également dans les couches internes du diélectrique. Les cartes de circuits imprimés multicouches sont réalisées en collant ensemble plusieurs cartes simple face ou double face.

À mesure que la complexité des dispositifs conçus et la densité d'installation augmentent, le nombre de couches sur les cartes augmente.

La base du circuit imprimé est un diélectrique ; les matériaux les plus couramment utilisés sont la fibre de verre et le getinax. En outre, la base des cartes de circuits imprimés peut être une base métallique recouverte d'un diélectrique (par exemple, une feuille de cuivre anodisée des pistes est appliquée sur le diélectrique) ; De telles cartes de circuits imprimés sont utilisées en électronique de puissance pour éliminer efficacement la chaleur des composants électroniques. Dans ce cas, la base métallique de la planche est fixée au radiateur. Les matériaux utilisés pour les cartes de circuits imprimés fonctionnant dans la gamme des micro-ondes et à des températures allant jusqu'à 260 °C sont du plastique fluoré renforcé de tissu de verre (par exemple FAF-4D) et de la céramique. Les circuits imprimés flexibles sont fabriqués à partir de matériaux polyimide tels que le Kapton.

Quel matériau allons-nous utiliser pour fabriquer les planches ?

Les matériaux les plus courants et les plus abordables pour fabriquer des planches sont le Getinax et la fibre de verre. Papier Getinax imprégné de vernis bakélite, textolite en fibre de verre avec époxy. Nous utiliserons certainement de la fibre de verre !

Le stratifié en fibre de verre est constitué de feuilles fabriquées à partir de tissus de verre, imprégnées d'un liant à base de résines époxy et doublées des deux côtés d'une feuille de cuivre résistante à l'électrolyse galvanique de 35 microns d'épaisseur. Température maximale admissible de -60ºС à +105ºС. Il possède de très hautes propriétés isolantes mécaniques et électriques et peut être facilement usiné par découpe, perçage, emboutissage.

La fibre de verre est principalement utilisée en simple ou double face d'une épaisseur de 1,5 mm et avec une feuille de cuivre d'une épaisseur de 35 microns ou 18 microns. Nous utiliserons un stratifié en fibre de verre unilatéral d'une épaisseur de 0,8 mm avec une feuille d'une épaisseur de 35 microns (pourquoi sera discuté en détail ci-dessous).

Méthodes pour fabriquer des circuits imprimés à la maison

Les panneaux peuvent être produits chimiquement et mécaniquement.

Avec la méthode chimique, aux endroits où il devrait y avoir des traces (motif) sur le panneau, une composition protectrice (vernis, toner, peinture, etc.) est appliquée sur la feuille. Ensuite, le panneau est immergé dans une solution spéciale (chlorure ferrique, peroxyde d'hydrogène et autres) qui « corrode » la feuille de cuivre, mais n'affecte pas la composition protectrice. En conséquence, le cuivre reste sous la composition protectrice. La composition protectrice est ensuite éliminée avec un solvant et le panneau fini reste.

La méthode mécanique utilise un scalpel (pour une production manuelle) ou une fraiseuse. Un cutter spécial crée des rainures sur la feuille, laissant finalement des îlots de feuille - le motif nécessaire.

Les fraiseuses sont assez chères, et les fraiseuses elles-mêmes sont chères et disposent de ressources limitées. Nous n'utiliserons donc pas cette méthode.

La méthode chimique la plus simple est manuelle. A l'aide d'un vernis risographe, on trace des traces sur la planche puis on les grave avec une solution. Cette méthode ne permet pas de réaliser des planches complexes avec des traces très fines - ce n'est donc pas non plus notre cas.

La prochaine méthode de fabrication de circuits imprimés consiste à utiliser une résine photosensible. Il s'agit d'une technologie très courante (les planches sont fabriquées selon cette méthode en usine) et est souvent utilisée à la maison. Il existe de nombreux articles et méthodes pour réaliser des cartes utilisant cette technologie sur Internet. Cela donne des résultats très bons et reproductibles. Cependant, ce n’est pas non plus notre option. La raison principale est des matériaux assez coûteux (photorésist, qui se détériore également avec le temps), ainsi que des outils supplémentaires (lampe d'éclairage UV, plastifieuse). Bien sûr, si vous avez chez vous une production à grande échelle de circuits imprimés - alors la résine photosensible est sans égal - nous vous recommandons de la maîtriser. Il convient également de noter que l'équipement et la technologie photorésistante nous permettent de réaliser des sérigraphies et des masques de protection sur les circuits imprimés.

Avec l'avènement des imprimantes laser, les radioamateurs ont commencé à les utiliser activement pour fabriquer des circuits imprimés. Comme vous le savez, une imprimante laser utilise du « toner » pour imprimer. Il s'agit d'une poudre spéciale qui fritte sous l'effet de la température et adhère au papier - le résultat est un dessin. Le toner résiste à divers produits chimiques, ce qui lui permet d'être utilisé comme revêtement protecteur sur la surface du cuivre.

Ainsi, notre méthode consiste à transférer le toner du papier vers la surface d'une feuille de cuivre, puis à graver le panneau avec une solution spéciale pour créer un motif.

En raison de sa simplicité d’utilisation, cette méthode est devenue très répandue en radioamateur. Si vous tapez dans Yandex ou Google comment transférer du toner du papier vers un tableau, vous trouverez immédiatement un terme tel que « LUT » - technologie de repassage laser. Les planches utilisant cette technologie sont réalisées ainsi : le motif des pistes est imprimé en version miroir, le papier est appliqué sur la planche avec le motif sur le cuivre, le dessus de ce papier est repassé, le toner se ramollit et colle au conseil. Le papier est ensuite trempé dans l'eau et le carton est prêt.

Il existe « un million » d'articles sur Internet expliquant comment fabriquer une planche à l'aide de cette technologie. Mais cette technologie présente de nombreux inconvénients qui nécessitent des mains directes et un temps très long pour s'y adapter. Autrement dit, vous devez le ressentir. Les paiements ne sont pas effectués la première fois, mais une fois sur deux. Il existe de nombreuses améliorations - l'utilisation d'une plastifieuse (avec modification - celle habituelle n'a pas assez de température), ce qui permet d'obtenir de très bons résultats. Il existe même des méthodes pour construire des presses à chaud spéciales, mais tout cela nécessite encore une fois un équipement spécial. Les principaux inconvénients de la technologie LUT :

surchauffe - les traces s'étalent - s'élargissent

sous-chauffe - les traces restent sur le papier

le papier est « frit » sur le carton - même lorsqu'il est mouillé, il est difficile de se détacher - ce qui peut endommager le toner. Il existe de nombreuses informations sur Internet sur le papier à choisir.

Toner poreux - après avoir retiré le papier, des micropores restent dans le toner - à travers eux, la carte est également gravée - des traces corrodées sont obtenues

répétabilité du résultat - excellente aujourd'hui, mauvaise demain, puis bonne - il est très difficile d'obtenir un résultat stable - vous avez besoin d'une température strictement constante pour réchauffer le toner, vous avez besoin d'une pression de contact stable sur la carte.

D’ailleurs, je n’ai pas pu réaliser une planche avec cette méthode. J'ai essayé de le faire aussi bien sur des magazines que sur du papier couché. En conséquence, j'ai même ruiné les planches - le cuivre a gonflé à cause d'une surchauffe.

Pour une raison quelconque, il existe injustement peu d'informations sur Internet sur une autre méthode de transfert de toner : la méthode de transfert chimique à froid. Il est basé sur le fait que le toner n’est pas soluble dans l’alcool, mais est soluble dans l’acétone. En conséquence, si vous choisissez un mélange d'acétone et d'alcool qui ne fera que ramollir le toner, celui-ci pourra alors être « recollé » sur le carton à partir de papier. J'ai beaucoup aimé cette méthode et j'ai immédiatement porté ses fruits - la première planche était prête. Cependant, comme il s'est avéré plus tard, je n'ai trouvé nulle part des informations détaillées qui donneraient des résultats à 100 %. Nous avons besoin d’une méthode avec laquelle même un enfant pourrait fabriquer le tableau. Mais la deuxième fois, la fabrication de la planche n’a pas fonctionné, et là encore, il a fallu beaucoup de temps pour sélectionner les ingrédients nécessaires.

En conséquence, après de nombreux efforts, une séquence d'actions a été développée, tous les composants ont été sélectionnés qui donnent, sinon 100 %, du moins 95 % d'un bon résultat. Et surtout, le processus est si simple qu'un enfant peut fabriquer lui-même la planche. C'est la méthode que nous utiliserons. (bien sûr, vous pouvez continuer à l'amener à l'idéal - si vous faites mieux, alors écrivez). Les avantages de cette méthode :

tous les réactifs sont peu coûteux, accessibles et sûrs

aucun outil supplémentaire n'est nécessaire (fers, lampes, plastifieuses - rien, mais pas - vous avez besoin d'une casserole)

il n'y a aucun moyen d'endommager la planche - la planche ne chauffe pas du tout

le papier se décolle tout seul - on voit le résultat du transfert de toner - là où le transfert n'est pas sorti

il n'y a pas de pores dans le toner (ils sont scellés avec du papier) - il n'y a donc pas de mordant

nous faisons 1-2-3-4-5 et nous obtenons toujours le même résultat - répétabilité presque à 100 %

Avant de commencer, voyons de quelles planches nous avons besoin et ce que nous pouvons faire à la maison en utilisant cette méthode.

Exigences de base pour les panneaux fabriqués

Nous fabriquerons des appareils sur des microcontrôleurs, en utilisant des capteurs et des microcircuits modernes. Les puces électroniques sont de plus en plus petites. Par conséquent, les exigences suivantes doivent être respectées pour les conseils :

les cartes doivent être double face (en règle générale, il est très difficile de câbler une carte simple face, il est assez difficile de fabriquer des cartes à quatre couches à la maison, les microcontrôleurs ont besoin d'une couche de masse pour se protéger des interférences)

les pistes doivent avoir une épaisseur de 0,2 mm - cette taille est largement suffisante - 0,1 mm serait encore mieux - mais il y a une possibilité de gravure et les pistes se détachent lors de la soudure

les écarts entre les pistes sont de 0,2 mm - c'est suffisant pour presque tous les circuits. Réduire l'écart à 0,1 mm entraîne une fusion des pistes et des difficultés à surveiller la carte pour détecter les courts-circuits.

Nous n'utiliserons pas de masques de protection et nous ne ferons pas de sérigraphie - cela compliquera la production, et si vous fabriquez la planche vous-même, cela n'est pas nécessaire. Encore une fois, il existe de nombreuses informations sur ce sujet sur Internet, et si vous le souhaitez, vous pouvez faire le « marathon » vous-même.

Nous n'étamerons pas les planches, ce n'est pas non plus nécessaire (sauf si vous fabriquez un appareil pour 100 ans). Pour la protection, nous utiliserons du vernis. Notre objectif principal est de fabriquer rapidement, efficacement et à moindre coût une carte pour l'appareil à la maison.

Voici à quoi ressemble la planche finie. réalisé selon notre méthode - pistes 0,25 et 0,3, distances 0,2

Comment faire un tableau double face à partir de 2 tableaux simple face

L'un des défis de la fabrication de cartes double face est d'aligner les côtés de manière à ce que les vias s'alignent. Habituellement, un « sandwich » est préparé à cet effet. Les deux faces sont imprimées simultanément sur une feuille de papier. La feuille est pliée en deux et les côtés sont alignés avec précision à l'aide de marques spéciales. Du textolite double face est placé à l’intérieur. Avec la méthode LUT, un tel sandwich est repassé et une planche double face est obtenue.

Cependant, avec la méthode de transfert de toner à froid, le transfert lui-même est effectué à l'aide d'un liquide. Il est donc très difficile d'organiser le processus de mouillage d'un côté en même temps que de l'autre. Bien sûr, cela peut également être fait, mais à l'aide d'un appareil spécial - une mini-presse (étau). Des feuilles de papier épaisses sont prises, qui absorbent le liquide pour transférer le toner. Les feuilles sont mouillées pour que le liquide ne coule pas et que la feuille conserve sa forme. Et puis un "sandwich" est fait - une feuille humidifiée, une feuille de papier toilette pour absorber l'excès de liquide, une feuille avec une image, un tableau double face, une feuille avec une image, une feuille de papier toilette, une feuille humidifiée encore. Tout cela est serré verticalement dans un étau. Mais nous ne ferons pas cela, nous le ferons plus simplement.

Une très bonne idée est apparue sur les forums de fabrication de cartes - quel problème c'est de fabriquer une carte double face - prenez un couteau et coupez le PCB en deux. La fibre de verre étant un matériau en couches, cela n'est pas difficile à faire avec une certaine habileté :

En conséquence, à partir d'une planche double face de 1,5 mm d'épaisseur, nous obtenons deux moitiés simple face.

Ensuite, nous fabriquons deux planches, les perçons et c'est tout : elles sont parfaitement alignées. Il n'a pas toujours été possible de couper le PCB de manière uniforme, et finalement l'idée est venue d'utiliser un mince PCB unilatéral d'une épaisseur de 0,8 mm. Les deux moitiés n'ont pas besoin d'être collées ensemble ; elles seront maintenues ensemble par des cavaliers soudés dans les vias, boutons et connecteurs. Mais si nécessaire, vous pouvez le coller avec de la colle époxy sans aucun problème.

Les principaux avantages de cette randonnée :

Le textolite d'une épaisseur de 0,8 mm est facile à découper avec des ciseaux à papier ! Quelle que soit sa forme, il est très facile à découper pour s'adapter au corps.

Textolite mince - transparent - en éclairant une lampe de poche par le bas, vous pouvez facilement vérifier l'exactitude de toutes les pistes, courts-circuits, coupures.

Souder un côté est plus facile - les composants de l'autre côté n'interfèrent pas et vous pouvez facilement contrôler la soudure des broches du microcircuit - vous pouvez connecter les côtés à la toute fin

Vous devez percer deux fois plus de trous et les trous peuvent légèrement ne pas correspondre

La rigidité de la structure est légèrement perdue si vous ne collez pas les planches ensemble, mais le collage n'est pas très pratique

Le stratifié en fibre de verre simple face d'une épaisseur de 0,8 mm est difficile à acheter ; la plupart des gens vendent du 1,5 mm, mais si vous ne pouvez pas l'obtenir, vous pouvez couper du textolite plus épais avec un couteau.

Passons aux détails.

Outils et chimie nécessaires

Nous aurons besoin des ingrédients suivants :

Maintenant que nous avons tout cela, procédons étape par étape.

1. Disposition des couches de carton sur une feuille de papier pour impression avec InkScape

Jeu de pinces automatique :

Nous recommandons la première option – elle est moins chère. Ensuite, vous devez souder des fils et un interrupteur (de préférence un bouton) au moteur. Il est préférable de placer le bouton sur le corps pour faciliter l'allumage et l'arrêt rapides du moteur. Il ne reste plus qu'à choisir une alimentation, vous pouvez prendre n'importe quelle alimentation avec un courant 7-12V 1A (moins c'est possible), s'il n'y a pas une telle alimentation, alors une recharge USB à 1-2A ou une batterie Krona peut convenir (il vous suffit de l'essayer - tout le monde n'aime pas charger les moteurs, le moteur peut ne pas démarrer).

La perceuse est prête, vous pouvez percer. Mais il vous suffit de percer strictement sous un angle de 90 degrés. Vous pouvez construire une mini machine - il existe différents schémas sur Internet :

Mais il existe une solution plus simple.

Gabarit de perçage

Pour percer exactement 90 degrés, il suffit de réaliser un gabarit de perçage. Nous ferons quelque chose comme ceci :

C'est très facile à réaliser. Prenez un carré de n'importe quel plastique. Placez notre perceuse sur une table ou une autre surface plane. Et percez un trou dans le plastique à l'aide de la perceuse requise. Il est important de s’assurer que la perceuse se déplace uniformément horizontalement. Vous pouvez appuyer le moteur contre le mur ou le rail ainsi que contre le plastique. Ensuite, utilisez une grosse perceuse pour percer un trou pour la pince. Du verso, percez ou coupez un morceau de plastique pour que la perceuse soit visible. Vous pouvez coller une surface antidérapante au fond - du papier ou un élastique. Un tel gabarit doit être réalisé pour chaque perceuse. Cela garantira un perçage parfaitement précis !

Cette option convient également, coupez une partie du plastique en haut et coupez un coin en bas.

Voici comment percer avec :

Nous fixons le foret de manière à ce qu'il dépasse de 2 à 3 mm lorsque la pince est complètement immergée. Nous plaçons la perceuse à l'endroit où nous devons percer (lors de la gravure de la planche, nous aurons une marque où percer sous la forme d'un mini trou dans le cuivre - dans Kicad, nous avons spécialement mis une coche pour cela, afin que le la perceuse restera là toute seule), appuyez sur le gabarit et allumez le moteur - le trou est prêt. Pour l'éclairage, vous pouvez utiliser une lampe de poche en la plaçant sur la table.

Comme nous l'avons écrit plus tôt, vous ne pouvez percer des trous que d'un côté - là où les rails s'insèrent - la seconde moitié peut être percée sans gabarit le long du premier trou de guidage. Cela économise un peu d'effort.

8. Étamer la planche

Pourquoi étamer les planches - principalement pour protéger le cuivre de la corrosion. Le principal inconvénient de l'étamage est la surchauffe de la planche et l'endommagement possible des pistes. Si vous n’avez pas de station de soudage, n’étamez surtout pas la carte ! Si tel est le cas, le risque est minime.

Vous pouvez étamer une planche avec de l'alliage ROSE dans de l'eau bouillante, mais c'est cher et difficile à obtenir. Il est préférable d'étamer avec de la soudure ordinaire. Pour ce faire efficacement, vous devez créer un appareil simple avec une couche très fine. On prend un morceau de tresse pour les pièces à dessouder et on le met sur la pointe, on le visse à la pointe avec du fil pour qu'il ne se détache pas :

Nous recouvrons la carte de flux - par exemple LTI120 et la tresse aussi. Maintenant, nous mettons de l'étain dans la tresse et le déplaçons le long de la planche (le peignons) - nous obtenons un excellent résultat. Mais au fur et à mesure que vous utilisez la tresse, elle se défait et des peluches de cuivre commencent à rester sur la carte - elles doivent être retirées, sinon il y aura un court-circuit ! Vous pouvez le voir très facilement en éclairant une lampe de poche au dos du tableau. Avec cette méthode, il est bon d'utiliser soit un fer à souder puissant (60 watts), soit un alliage ROSE.

De ce fait, il vaut mieux ne pas étamer les planches, mais les vernir à la toute fin - par exemple, PLASTIC 70, ou un simple vernis acrylique acheté chez auto parts KU-9004 :

Ajustement précis de la méthode de transfert de toner

Il y a deux points dans la méthode qui peuvent être ajustés et qui pourraient ne pas fonctionner tout de suite. Pour les configurer, vous devez réaliser une carte de test dans Kicad, des pistes en spirale carrée de différentes épaisseurs, de 0,3 à 0,1 mm et avec différents intervalles, de 0,3 à 0,1 mm. Il est préférable d'imprimer immédiatement plusieurs de ces échantillons sur une seule feuille et de procéder aux ajustements.

Problèmes possibles que nous allons résoudre :

1) les chenilles peuvent changer de géométrie - s'étaler, devenir plus larges, généralement très peu, jusqu'à 0,1 mm - mais ce n'est pas bon

2) le toner peut ne pas bien adhérer au tableau, se détacher lorsque le papier est retiré ou mal adhérer au tableau

Les premier et deuxième problèmes sont interdépendants. Je résous le premier, vous arrivez au second. Nous devons trouver un compromis.

Les traces peuvent se propager pour deux raisons : trop de pression, trop d'acétone dans le liquide résultant. Tout d'abord, vous devez essayer de réduire la charge. La charge minimale est d'environ 800g, il n'est pas nécessaire de la réduire en dessous. En conséquence, nous plaçons la charge sans aucune pression - nous la mettons simplement dessus et c'est tout. Il doit y avoir 2 à 3 couches de papier toilette pour assurer une bonne absorption de l'excès de solution. Vous devez vous assurer qu’après avoir retiré le poids, le papier soit blanc, sans taches violettes. De telles taches indiquent une fonte importante du toner. Si vous ne parvenez pas à l'ajuster avec un poids et que les traces restent floues, augmentez la proportion de dissolvant pour vernis à ongles dans la solution. Vous pouvez augmenter à 3 parts de liquide et 1 part d’acétone.

Le deuxième problème, s'il n'y a pas de violation de la géométrie, indique un poids de charge insuffisant ou une petite quantité d'acétone. Encore une fois, cela vaut la peine de commencer par la charge. Plus de 3 kg n’a pas de sens. Si le toner n'adhère toujours pas bien au tableau, vous devez alors augmenter la quantité d'acétone.

Ce problème survient principalement lorsque vous changez de dissolvant pour vernis à ongles. Malheureusement, il ne s’agit pas d’un composant permanent ou pur, mais il n’a pas été possible de le remplacer par un autre. J'ai essayé de le remplacer par de l'alcool, mais apparemment le mélange n'est pas homogène et le toner colle par endroits. De plus, le dissolvant pour vernis à ongles peut contenir de l'acétone, il en faudra alors moins. En général, vous devrez effectuer ce réglage une fois jusqu'à épuisement du liquide.

Le tableau est prêt

Si vous ne soudez pas immédiatement la carte, elle doit être protégée. Le moyen le plus simple de le faire est de l’enduire de flux de colophane alcoolisé. Avant le soudage, ce revêtement devra être enlevé, par exemple avec de l'alcool isopropylique.

Options alternatives

Vous pouvez également réaliser un tableau :

De plus, les services de fabrication de cartes personnalisées gagnent désormais en popularité, par exemple Easy EDA. Si vous avez besoin d'une carte plus complexe (par exemple, une carte à 4 couches), c'est la seule solution.