Fűtött állványok a formázólapok rajzolásához. Tartók, tetőgerendák és tetőfödémek, valamint födémtermékek gyártása hosszú és rövid állványokon formátlan csúszó vibrációs bélyegzéssel (diagramok megadása)
A pad technológiával a termékek öntése álló, nem mozgatható formákban történik, és a berendezések egyik formából a másikba mozognak. Ezt a módszert nagy méretű szerkezetek és vasalással telített szerkezetek gyártására használják. Az állvány vasalási és betonozási szerkezetek előkészítésére, feszítésére szolgáló eszközzel és berendezéssel van felszerelve. A lelátók hossza 20...150 m, esetenként 200 m is lehet.
1 állvány megáll
2 - hidraulikus emelők markolattal
3 - szivattyúállomás
4 - eszköz a feszültség zökkenőmentes átviteléhez a vasalásról a betonra
5 - formák gőzköpennyel
6 - betonburkoló
7 - telepítés táskák készítéséhez
8 portáldaru.
Padtechnológia alkalmazásakor hosszú állványok alkalmazása esetén a vasalás megfeszítésének mechanikus módszerét célszerű alkalmazni, rövid állványokon pedig az elektrotermikus módszert.
A formákat megtisztítják, kenik, az alsó vonal mentén felszerelik, beágyazott részeket szerelnek fel, és az állvány teljes hosszában előfeszített megerősítést helyeznek el. Kezdetben a vasalás megfeszítése a megadott érték 40-50%-ával történik, majd a munkavasatot szigorúan tervezett helyzetben szerelik be és speciális bilincsekkel rögzítik. Feszültségmentes vasalás kerül beépítésre, a formák zárva vannak és a tervezési helyzetben rögzítve vannak. Betonszóró segítségével a betonkeveréket lefektetjük. A fektetés 2-3 rétegben és vibrátorokkal tömörítve történik, a felületet kisimítjuk és lefedjük. Az energiahordozó a formák gőzköpenyeibe kerül, és megkezdődik a hőátadás.
A fő előnyök: a betonkeverék mozdulatlansága a tömörítés után a kötés és a megszilárdulás időszakában, valamint az adott szilárdság elérése előtt, ami kiküszöböli a külső mechanikai okok miatti deformáció lehetőségét. Ilyenkor a forma alsó részét világosíthatod, mert a forma mozdulatlanul fekszik egy szilárd alapon, szilárdságával és merevségével nem kell számolni a szállítási feltételekkel. Az erőátvitel a vasalás feszültségétől a beton keményedés végéig a formázóállomások melletti speciális épületszerkezetekben lehetséges. A padmódszer kisgépesítése jelentős tőkebefektetést igényel.
Hibák; minden postára alapanyagot és félkész termékeket kell szállítani, ami megnehezíti a bolton belüli szállítást. Ugyanezen műveletek végrehajtása érdekében a dolgozóknak posztról állásra kell költözniük, ami csökkenti a munka termelékenységét. Az elektromos áram, gőz és sűrített levegő ellátására szolgáló berendezések egyre hosszabbak és bonyolultabbak. A beton keményítésekor a gyártási területet irracionálisan használják fel. A termékeket minden posztról behozzák a raktárba, ami megnöveli a daru rakományútját, bonyolítja a biztonsági rendszert és a daruberendezések működését.
Az asztali kialakítást feszített vasalású hosszú termékek (>6 m) gyártásánál kell alkalmazni. Lakásépítési célú lapos szerkezetek kazettás beépítésénél célszerű függőleges öntéshez használni. A gyártás áramlásszervezése akkor lehetséges, ha a munkapadi sorok száma biztosítja a speciális munkaegységek folyamatos, rendszeres időközönkénti mozgását egyik formázósorról a másikra.
A padtechnológiának többféle típusa létezik:
1. álló fémformák és vasbeton formák - mátrixok ívelt és lapos, nagy méretű vékonyfalú elemek öntéséhez;
2. sima, polírozott felületű betonállványok különféle nagyméretű elemek alj nélküli formákba öntéséhez. hagyományos merevítéssel és vasalásfeszítéssel;
3. fém és vasbeton formák, összecsukható és nem bontható, csoportos formák - a csomagokban összeállított állványok jelentős igénybevételnek vannak kitéve, amelyekben feszítéssel megerősített gerendákat, bordás födémeket, cölöpöket, talpfákat stb. A gyártott termékek számától függően:
a) hosszú kiállások több termék egyidejű előállítására
b) rövid állványok az állvány hosszában 1 termék és a szélesség mentén 1-2 termék gyártásához vízszintes helyzetben
A hosszú állványok csomagolhatók vagy bővíthetők.
Az állvány padlószinthez viszonyított elhelyezkedésétől, a felület alakjától és a termékek formázására szolgáló eszközöktől függően a következő típusú állványok léteznek:
Padlóállvány sima beton polírozott felülettel;
A tálcatartó abban különbözik a padlóállványtól, hogy a padlószinthez képest kissé süllyesztett:
A süllyesztett padkamra termékek függőleges helyzetben történő formázására szolgál. A következő módszereket alkalmazzák a megfeszített megerősítéshez:
Rúdszerelvényekhez - elektrotermikus vagy hidraulikus emelők segítségével;
Dróthoz vagy fonotthoz - egyszeri, csoportos vagy kötegelt.
1 - rekesztartók
3 fékberendezés
4-hidraulikus prés
5 fedőhúzás
6-géles hordozó csomagok szállításához
7-tartó állványszerkezetek;
8-as feszítők
9 fokozatú membrán
10 feszítőgép
11 szivattyútelep
A csomagtartó állvány a következőket tartalmazza: drótcsomagok előkészítő sora, csomagok formázóhelyre szállítására szolgáló eszköz, berendezés az állvány alakító területéhez.
A csomagok összeállítása a következő sorrendben történik:
Daru segítségével huzaltekercset szerelnek fel a tekercstartókra, a vezetékek végeit áthúzzák a fékberendezésen és a huzal tisztítására szolgáló berendezésen. Fűzze be a vezetékek végeit a szorítólemezek közé, nyomja meg a lemezeket préssel, a vezetékeket közöttük meghajlítva, és rögzítse a lemezek helyzetét. Az összeszerelt csomagot a kocsi megfogóhoz csatlakoztatjuk és a kívánt hosszúságra húzzuk, amit a végálláskapcsoló állít be. A második bilincs a prés alá van szerelve, és ugyanúgy megnyomja, mint az elsőt. Ezután a csomagot 300-400 mm-rel távolítják el a préstől, és ugyanebben a sorrendben egy harmadik bilincset szerelnek alá. A csomag vezetékeit a második és harmadik megfogó között körfűrésszel vágják el. A kész csomagot daruval a formázóállványra viszik. A dróterősítő csomagokat formákba helyezzük és markolatokban rögzítjük.
Az elosztó membránok a csomagok megfogók közötti szétosztására szolgálnak, ha a termékhez egynél több vezetékcsomagra van szükség. Az erősítés megfeszítése 2 szakaszban történik: hidraulikus emelővel 50%-os erőre feszítik. megtervezni, ellenőrizni a vasalás helyét, átvizsgálni a szorítóeszközöket; a feszültséget a tervezési feszültséget 10%-kal meghaladó értékre kell hozni, de legfeljebb 0,75 szakítószilárdságot; tartsa 5 percig, majd csökkentse a feszültséget a tervezési értékre. A feszített vasalás feloldása azután történik, hogy a termék betonja elérte a szükséges szilárdságot, és ellenőrizték a huzalvégek rögzítését a betonban.
A nyújtóállvány felszerelése egy kocsiból - egy tekercstartóból áll. fej- és végfogantyúk drótbilincsekkel, kocsi és csörlő huzalok húzásához, betonelosztók és hidraulikus emelők. Egy huzaltekercsekkel ellátott kocsit helyeznek a termékformázó vezetékre. Kihagyom a vezetékek végét! a fejfogólemez furatain, majd a membráncsomagon keresztül a végfogólemez furataiba, ahol páronként ékdugókkal rögzítik. A pászmaerősítést vonócsörlővel húzzák át, majd hidraulikus emelők segítségével hajtják végre a vasalás csoportos feszültségét.
A termékek öntőformái acélból készülnek, egyedi elemekből állnak. A függőleges helyzetben lévő termékek formázásakor kétféle formát használnak: lehajtható oldalakkal és levehető oldallapokkal.
A termékek betonozása a huzalcsomagok megfeszítése, a nem feszítő vasalás és a beágyazott részek felszerelése, valamint a formák egy gyártósoron történő összeszerelése után kezdődik az állvány teljes hosszában. A betonkeveréket daruval vödrökben szállítják az állványra, és a futó adagoló garatába töltik. A betonozás a teljes termék mentén történik. Ehhez a berendezéshez a tömörítési módszert alkalmazzák, és függ a termékek típusától, méretétől és az állványon elfoglalt helyzetétől, amikor az oromtartó gerendákat, bordázott paneleket és I-szelvényű támaszokat vízszintes helyzetben öntik. A felszerelt vibrátorokkal történő vibrációt a termékek függőleges helyzetben történő formázásakor alkalmazzák. A csúszó vibrációs bélyegzést vékony falú termékek öntésekor alkalmazzák.
A tartószerkezetek gyártási technológiai sorrendje változatlan marad a különböző standokon végzett munka során; formák összeszerelése, nem feszített vasalás és beágyazott részek beépítése, az alsó húr megerősítésének mechanikai vagy elektrotermikus megfeszítése, a termék formázása és hőkezelése, az előfeszítő erő átvitele az állványütközőkről a termék megszilárdult betonjára, formák kialakítása és a termék levétele az állványról.
A kamraállványok minden sorát betonburkoló szolgálja ki. A béta másik keveréket önjáró kádban szolgálják fel. A betonburkoló tartályából a keverék a vibrációs fúvókákba kerül. Az erősítés megfeszítésére és rögzítésére markolattal ellátott leltárrudakat használnak.
A nagy méretű bevonólapokat mátrix állványokon állítják elő.
1 állásos megálló:
2-ipvengar vontatás;
3 csúszó ék
4 vasbeton mátrix;
5-fém borg
A mátrix egy vasbeton doboz, belső üreggel a gőz és a hegesztett összecsukható oldalak számára. A mátrix felületén a bordák számára bemélyedések vannak, amelyekben foglalatok vannak elhelyezve kivehető fémékek számára, amelyek biztosítják a födém akadálytalan elválasztását a mátrixtól a vasalásról a betonra történő feszültségátvitel után. Az előfeszített vasalás rögzítésére a mátrix végeire konzolos támasztékokat szerelnek fel, amelyek leltári kocsikkal vannak felszerelve. Ez úgy történik, hogy gőzt juttatnak a mátrixüregbe és a kamrába. Amint a beton eléri a szükséges szilárdságot, a födémet megszabadítják az oldalsó berendezéstől és a vasalást megeresztik.
A gerendákat fém mobil állványokon gyártják, amelyek görgőkre szerelt, csuklós ütközőkkel felszerelt vázszerkezet.
1-állású megálló; 2 gerendás: 3 merevítős 4 állványos meghúzás.
Az 1. felén a merevítőváz beépítése, összeszerelése, a huzalkötegek feszítése: a 2. felén az oldalsó berendezés beépítése. Betonozás és előfűtés a 3. és 4. állomáson; szekvenciális fűtés akár 12 óráig minden oszlopon. Az 5. oszlopnál a vasalás feszültsége a gerendák fokozatos vágásával kerül át a betonra.
Szükséges számú padsor.
Pyd.izd - éves kibocsátás (m3);
Fg - a berendezés tényleges éves működési ideje (g);
Vb - beton térfogata a termékekben 1 padsoron (m3);
Pirítós – a sorfordulat időtartama, (g).
Pirítós = Tl + Tf + Tu
Tl - a sztrippelés és a formák előkészítésének időtartama;
TF formázási idő:
A karbantartás időtartama.
Éves termékgyártás:
Ast, tiszta fröccsöntő állvány terület;
Af a szükséges formázási terület;
Tisd – az az idő, ameddig a termék ezt a területet elfoglalja
23. Termékek gyártása a hatékonyság érdekében kazettás módszerrel:
- a módszer lényege, előnyei és hátrányai; kazettás telepítések tervei, a kazettagyártási módszer javításának módjai;
- kazettás szállítószalagok hatékonysági termékek előállításához (adjon diagramokat).
Lehetőség van durva szemcsés termékek előállítására széles körben alkalmazott (hatékonysági termékekhez) módszerrel - kazettában. A kazettás termékek öntéséhez 10-12 cm-es (16 cm-es) átmérőjű mobil betonkeverékeket használnak. Az ilyen keverékeket SP-vel kell előállítani. Célszerű jó minőségű gyorsan keményedő cementeket, de lehetőség szerint keményedésgyorsítókat is használni. A hagyományos betonkeverékeknek nagyobb mennyiségű homokot vagy finomra őrölt adalékanyagot kell tartalmazniuk. Ez annak biztosítására szolgál, hogy a keverék ne váljon szét. Töltőanyag mérete 20 mm-ig. A kazetta előkészítése formázáshoz: Minden rekesz meg van tisztítva és kenve. Ezután a megerősítő keret felszerelése és rögzítése történik. A rekesz összeszerelésekor az elválasztó lapot elmozdítjuk és csapokkal rögzítjük. Aztán a második, harmadik stb. a rekeszek össze vannak szerelve. Miután az összes rekeszt összeszerelték, a kazettát egy kar-hidraulikus mechanizmus segítségével eltávolítják. Megkezdődik a betonkeverék lerakásának és tömörítésének folyamata. A kazetta elkészítése 2-2,5 órát vesz igénybe.A betonkeverék lerakása és tömörítése 1 órán belül megtörténik.A betonkeveréket célszerű betonburkolóval lerakni, amely a kazetták felett helyezkedik el és a felüljáró mentén mozog. A betonkeverék szállítható szállítószalaggal, sűrített levegővel vagy bunkerekkel. A betonkeveréket 3-4 lépésben (rétegben), de minden rekeszben egyidejűleg fektetjük le úgy, hogy a betonkeverék szintje mindenhol azonos legyen. 50 mm eltérés megengedett. Ez a különbség megszűnik, így az elválasztó lap nem ereszkedik meg. Hatékony az ismételt rezgés alkalmazása, amely nem csak a beton szilárdságának növelését teszi lehetővé, hanem ennek megfelelően a gőzölési idő csökkentését is, de a beton zsugorodását is. Ezt követően a felső részt lesimítjuk és fóliával vagy ponyvával lefedjük. Tartási idő nélkül a karbantartás szigorú rendszer szerint történik: 1 órán belül a hőmérséklet 80 °C-ra emelkedik, majd izometriás. A karbantartás teljes időtartama 14-16 óra lehet, ezért a kazettákat naponta 1, esetenként 1,5-szer forgatják, pl. nagyon kicsi a karbantartás miatt. Ez a legnagyobb hátrány. A kazetta csupaszítása kb. 1 óráig tart, a jobb formázás érdekében rövid idejű vibrációt alkalmazunk. Ezután a kazettát újra előkészítik a gyártáshoz, és a terméket előkészítik a befejezéshez. Előnyök: viszonylag pontos méretű, kielégítő oldalfelületű termékeket lehet kapni, gőzkamrára vagy vibrációs platformra nincs szükség, kompaktak, 1 m 2 területről 15-20%-kal magasabb a termékek eltávolítása a termékhez képest. a flow-aggregate módszer, i.e. a termékeket függőleges helyzetben öntik. Zsaluzatuk a megadott szilárdság 40-50%-ánál eltávolítható. A kazettagyártásban szigorú karbantartási rendszerek alkalmazhatók. Hátrányok: nehéz munkakörülmények a dolgozók számára, alacsony termelékenység, sok kézi munka, kevés gépesítés és automatizálás, a betonkeverék nagy mobilitása és magas cementfogyasztás (a betonkeverék szegregációja, esetleges repedések), a nagy mennyiség előállításának lehetetlensége az előfeszített termékek köre, a formázási idő alatti befejezési képtelenség, a termelékenység függése a rekeszek számától, a kazetták alacsony forgása, és ezért a karbantartás időtartamának csökkentése érdekében tanácsos:
Használjon gyorsan keményedő cementeket keményedésgyorsítókkal;
Használjon fűtött betonkeverékeket, 2 fokozatú karbantartási módot (a szilárdság 40%-át a kazettában érik el, majd a szilárdságot a raktárban nyerik);
Az elektromos fűtés miatt az időtartam 8-9 órára csökken;
A rekeszek hideg vízzel történő hűtése javasolt;
Karbantartási automatizálás;
Forró gázok használata (az üzemanyag-fogyasztás háromszorosára csökken);
A rekeszek számának csökkentése (de a teljesítmény csökkentése);
Alkalmazás forró víz melegítésére T=80-90 °C gőz helyett;
Ismételt vibráció. A fejlesztés módjai:
1. a termelési folyamatok maximális gépesítése, automatizálása, robotizálása;
2. rezgésmentes tömörítési módszerek alkalmazása;
3. a mobilitás és a cementfogyasztás csökkentése;
4. kazettás szállítószalagos termékgyártási módszer alkalmazása.
Kazettás installációk tervezése. Egy keretből állnak, amely függőleges helyzetben tartja a formát, és elnyeli a termékek formázása során fellépő összes erőt. A kazettás forma nagyszámú rekeszből áll (2-től 10-12-ig). A rekeszek közötti elválasztó lapok jellemzően fémek, 24 mm vastagok.
1. gőzkamrák. 2.munkarekeszek.
3. hőszigetelés.
4. kar, hidraulikus mechanizmus a kazetta préselés előtti összenyomásához.
A konzolra görgők vannak rögzítve, amelyek segítségével az elválasztó lapok a keret mentén mozognak. A tömörítést felszerelt vibrátorokkal végezzük, de jobb a pneumatikus vibrátorok, mélyvibrátorok, ütési vibrációs platformok használata kis rekeszes kazettákkal; csendes módszer a betonkeverék nyomás alatti szivattyúzására. A lecsupaszítás megkönnyítése érdekében a beszállóberendezés mérete alul 5-7 mm-rel kisebb, mint felül. A kazettás üzem éves termelékenysége
, ahol Fg a berendezések tervezett éves munkaideje; t - mennyiség
napi munkaidő; n - az egyidejűleg öntött termékek száma; Áram - a kazetta egy fordulatának időtartama, h; Áram=T1+T2+T3+T4, ahol T1 a csupaszítás és a kazetta formázásra való előkészítésének időtartama; T2 - a termékek öntésének időtartama; TZ - műszaki karbantartás időtartama: T4 - el nem számolt műveletek időtartama.
Kazettás-szállítószalagos módszer. Lehetővé teszi a kazettás és szállítószalagos módszer összes előnyének kihasználását. Akkor célszerű ilyen vezetéket használni, ha a vállalkozás kapacitása meghaladja az évi 10 000 m 3 összterületet. 2 rekeszes kazettákat használnak, ezért a termelékenység nem függ a rekeszek számától. Levágási technológia beépítési rajza.
1. egy keret, amely függőleges helyzetben minden rekeszt megtámaszt.
2. gőzkamrák.
3. munkarekeszek
4. hidraulikus emelő a rekeszek vízszintes helyzetben történő mozgatásához.
Minden rekesz önállóan készül. Az ilyen előkészített rekeszt áthelyezik a formázóállomásra, ahol a betonkeveréket lefektetik és tömörítik, mint a hagyományos kazettáknál. A fröccsöntés után gőzt juttatnak a gőzköpenyekre, és a karbantartás első szakasza a termikus telepítésben tart. Karbantartás után a legkülső rekeszt egy daru távolítja el, és az egész csomagot egy lépéssel megmozgatja.
Kazettás szállítószalag termékek ferde öntésével(csúszó vibrációs bélyegző módszerrel).
Az NPP Technology Engineering LLC üzeme 2010 óta foglalkozik vasbeton termékek darabgyártásához szükséges berendezések, vasbeton termékek fémformái, termoelektroformák, vibro-termo állványok sorozatgyártásával. Eddig több mint 550 fröccsöntő berendezést gyártottak és értékesítettek, a meglévő üzemeket korszerűsítették, és több tucat új betontermék-gyártó létesítményt indítottak el.
Az üzem legújabb fejlesztése - Autonóm formázó és gőzölő állvány (röv. AFPS) - három/négy zónás elektromos fűtésű, számítógépes vezérléssel, hőmérséklet-szabályozó szenzorokkal, lengéscsillapítókkal, vibrátorokkal felszerelt, három/négy zónás elektromos fűtésű állóformázó állvány , termoelektromos monoblokk, állvány beépítési rögzítése az alapra, alkatrészek -edik, műszaki útlevél. Az AFPS egy vibrációs asztal, egy gőzkamra és egy formázófürdő. Egy órán belül beépíthető és teljesen készen áll a minőségi vasbeton termékek gyártására bármilyen mennyiségben, bárhol, bármilyen időjárási körülmények között. Nem igényel beruházást a felesleges termelési infrastruktúrába gőzkamrák, gőzfejlesztők, vibrációs asztalok formájában. Nem igényel nagy létszámot. Mobil, könnyen használható, és lehetővé teszi vasbeton termékek gyártását közvetlenül a Megrendelő telephelyén. Merevítőrudak hidraulikus előfeszítésére alkalmas.
Az elektromos fűtés vezérlése automatikusan történik egy adott hőszabályozás szerint (külön programozva), alapesetben általában 12-15 Celsius fokon belül van óránként. A fűtés ütemezése Megrendelő kérésére módosítható.
Az üzem által gyártott AFPS kínálat:
PDN-14 A-V (3.503.1-91 sorozat) útlemezek gyártásához;
PAG-14 (GOST 25912-2015) repülőtéri lemezek gyártásához;
PAG-18 (GOST 25912-2015) repülőtéri lemezek gyártásához;
Univerzális állvány PDN-14 útlapok és PAG-14 és PAG-18 repülőtéri födémek gyártásához;
PAG-20 (GOST 25912-2015) repülőtéri lemezek gyártásához;
Kétüléses állvány útlemezek gyártásához 1p/2p30.18 (GOST 21924.0-84);
Üreges födémek gyártásához, hossza 5900-9000 mm, szélessége 1200 mm és 1500 mm, a hossz állítható. Az állványok autonóm görgős-hüvelyes üregképzőkkel vannak felszerelve, amelyeket „száraz” betonnal távolítanak el;
A formázási műveletek technológiai komplexumának feladata adott formájú és méretű sűrű termékek előállítása. Ezt megfelelő formák alkalmazásával, a betonkeverék tömörítésével pedig nagy sűrűséget érünk el. Az öntési folyamat műveletei két csoportra oszthatók: az első a formák gyártására és előkészítésére vonatkozó műveleteket tartalmazza (tisztítás, kenés, összeszerelés), a második a betontermékek tömörítése és a kívánt alak megszerzése. Nem kevésbé fontosak a szállítási műveletek, amelyek összköltsége elérheti a 10-15%-ot. Egyes esetekben a szállítási műveletek műszaki és gazdasági elemzése határozza meg a technológiai folyamat egészének megszervezését. A legjellemzőbb ebből a szempontból a nagyméretű, extranehéz termékek - gerendák, rácsok, hídfesztávok - gyártása, amikor a jelentős mozgási költségek miatt a termékek gyártása egy helyre, azaz egy padra szerveződik. típusú folyamatszervezési sémát fogadnak el. A vasbeton termékek gyártásának általános technológiai komplexumában a formázási műveletek központi és meghatározó helyet foglalnak el. Minden egyéb művelet - betonkeverék készítése, vasalás készítése - bizonyos mértékig előkészítő jellegű, és az adott vasbeton termékgyártó vállalkozás telephelyén kívül is elvégezhető; a betonkeverék központilag beszerezhető betonüzemből, betonacél termékek - a régió központi betonacél műhelyéből. A vasbetontermékek üzemének ilyen szervezése rendkívül előnyös műszaki és gazdasági szempontból: mind a betonkeverék, mind a vasalás költsége sokkal alacsonyabb, mint a vasbetongyártó üzemben történő gyártásnál, mivel a betonkeverő és betonacél üzemek kapacitása centralizált célokra sokszorosa. magasabb, mint a vasbeton termékgyár azonos műhelyei. És ha nagyobb a teljesítmény, akkor a technológiai folyamat szervezése fejlettebb lehet: előnyösnek bizonyul az automata vonalak és a nagy teljesítményű berendezések használata, amelyek jelentősen növelik a munka termelékenységét, csökkentik a termékek költségét és javítják azok minőségét. . A vasbetontermékeket gyártó gyárak túlnyomó többsége azonban elutasítja a technológiai folyamat ilyen ésszerű megszervezését, mivel a szükséges félkész termékek szállításában megszakítások lehetségesek; ez még fontosabb, ha figyelembe vesszük, hogy lehetetlen betonkeverék-utánpótlást létrehozni a formázósorok 1,5-2 óránál hosszabb működéséhez - a keverék megkeményedik.
Formák és kenőanyagok
A vasbeton termékek gyártásához fából, acélból és vasbetonból, valamint néha fémvasbeton formákat használnak. Meg kell jegyezni, hogy a penészanyag kiválasztásának kérdése műszakilag és gazdaságilag is nagyon fontos. Óriási a kereslet az előregyártott beton üzemi formák iránt. A legtöbb gyárban a penészgombák mennyisége nem lehet kevesebb, mint a növény által a nap folyamán mesterséges keményítéssel előállított termékek mennyisége, és 5-7-szer nagyobb természetes érleléssel. Számos esetben az öntőforma iránti igény határozza meg a teljes fémgyártás intenzitását (egy egységnyi fém tömege a kibocsátási egységre vonatkoztatva), ami jelentősen befolyásolja a vállalkozás egészének műszaki és gazdasági mutatóit. Figyelembe kell venni azt is, hogy a formák a legnehezebb körülmények között is működnek: szisztematikusan ki vannak téve az össze- és szétszerelésnek, a rájuk tapadó beton tisztításának, a betonkeverék tömörítése és szállítása során fellépő dinamikus terhelések, valamint a nedvesség hatásának ( gőz) környezet a termékek keményedési ideje alatt. Mindez elkerülhetetlenül befolyásolja szolgálati idejüket, és megköveteli a nyomtatványkészlet szisztematikus feltöltését.
Ha figyelembe vesszük a vasbeton termékek üzemének megszervezésének egyszeri költségeit, akkor a faformák bizonyulnak a legjövedelmezőbbnek, de élettartamuk és az ilyen formában előállított termékek minősége alacsony: a fa forgalma A gyártásban lévő formák nem haladják meg a tízet, ezután a formák elveszítik a szükséges merevséget, megsérülnek a méretük és a formázótartály konfigurációja. A fémformák élettartama többszöröse a fából készült formákénak, így a fémformák használatakor az üzemeltetési költségek végső soron alacsonyabbak, mint a faformák használatakor, bár a kezdeti költségek magasak voltak. De ez igaz az azonos típusú vasbeton termékek tömeggyártásának megszervezésére. Azonos szabványos méretű termékek kis mennyiségben történő gyártása során célszerű lehet faformát használni, mivel ezek olcsóbbak: közvetlenül a vasbetongyártó üzemben gyárthatók. Ebben az esetben tehát a termelés műszaki és gazdasági elemzésére van szükség, amelynek eredményei lehetővé teszik a racionális megoldás kiválasztását.
A fémformák legelterjedtebbek a speciális előregyártott betongyárakban. Tartósság, hosszú távú méretmegőrzés, könnyű össze- és szétszerelés, nagy merevség, amely megakadályozza a termékek deformálódását a gyártás és a szállítás során – ezek a fémformák előnyei, amelyek meghatározták széleskörű alkalmazásukat. A fémformák hátránya, hogy jelentősen megnövelik a vállalkozás fémfogyasztását, ezáltal rontják a projekt műszaki és gazdasági mutatóit.
A formák fajlagos fémfelhasználása a bennük öntött termékek típusától és az öntési folyamat megszervezésétől függ. A legalacsonyabb fémfogyasztás a pad módszerrel. A termékek lapos állványon történő fröccsöntésénél a fajlagos fémfelhasználás 300-500 kg öntőfém tömeg 1 m3 terméktérfogatra számítva. A mozgatható formájú termékek flow-aggregate technológiával történő gyártása során a fémfelhasználás átlagosan 1000 kg/m3 lapos termékeknél (panelek, padlóburkolatok) és 2000-3000 kg/m3 összetett profilú termékeknél (lépcsők és lépcsők, gerendák és T-szelvények, bordás panelek). Az öntőformák legnagyobb fémfogyasztása a szállítószalagos öntésre jellemző, amikor a termékeket kocsi-raklapra öntik: a benne fröccsöntött termék 1 m-ére eléri a 7000-8000 kg fémet, azaz a forma tömege 3-szorosa vagy több a formában lévő termék tömegének. Ez a műszaki-gazdasági mutató indokolta a szállítószalag-technológia továbbfejlesztésének elutasítását és az építkezés leállítását.
A még mindig nem túl elterjedt fémvasbeton formák köztes helyet foglalnak el a műszaki és gazdasági mutatókban: előállításuk kezdeti költségei nem alacsonyabbak, mint a fémeké, de 1,5-2-szer nagyobb tömeggel különböznek, ami befolyásolja a szállítást költségeket. A fémvasbeton formák előnye, hogy lehetővé teszik a formagyártás fémköltségének 2-3-szoros csökkentését: a fémet csak a forma oldalsó felszerelésére költik, míg a raklapot, amely a legmagasabb fémfogyasztás (nagy merevségűnek kell lennie), vasbetonból készül.
Anyagtól függetlenül a következő általános követelmények vonatkoznak a formákra:
a termékek szükséges formákkal való ellátása és. méretek és karbantartásuk minden technológiai művelet során;
a termék egységsúlyához viszonyított minimális tömeg, amelyet a formák ésszerű kialakításával érnek el;
a formák össze- és szétszerelésének egyszerűsége és minimális munkaigénye;
nagy merevség és képesség, hogy megőrizze alakját és méreteit dinamikus terhelés alatt, amely elkerülhetetlenül felmerül a szállítás, a termékek leválasztása és a formák összeszerelése során.
A termékek minősége és a formák biztonsága szempontjából különösen fontos a kenőanyagok minősége és helyes megválasztása, amely megakadályozza a beton tapadását a formaanyaghoz. A kenőanyagnak minden technológiai művelet során jól meg kell maradnia a forma felületén, biztosítania kell gépesített felvitelének lehetőségét (permetezéssel), teljesen meg kell szüntetnie a termék betonjának a formához való tapadását, és nem ronthatja a termék megjelenését. . Ezeket a követelményeket nagyrészt kielégítik a következő összetételű kenőanyagok: olajemulziók szóda hozzáadásával;
olajos kenőanyagok - szoláris (75%) és orsóolaj (25%) vagy 50% gépolaj és 50% kerozin keveréke;
szappan-agyag, szappan-cement és finom anyagok, például kréta, grafit egyéb vizes szuszpenziói.
A fröccsöntési és gyártási termékek különféle módokon
Stand módszer. A termékek asztali módszerrel, azaz nem mozgatható formában történő öntése lapos állványokon, matricákban és kazettákban történik.
Formázás lapos padokon. A lapos állvány egy sima, csiszolt beton platform, amelyre osztva. külön formázósorok. A fűtőberendezéseket a telephely betontestében csövek formájában helyezik el, amelyeken keresztül gőzt vezetnek, forró vizet égetnek el, vagy elektromos tekercseket helyeznek el bennük. Formázás előtt az állványon összeállítják a hordozható formákat, amelyekbe kenés után vasalás kerül, és a betonkeveréket az egyes vonalak felett síneken mozgó betonburkolóból táplálják. A munkaszervezés módja szerint a lapos állványokat hosszúra, kötegesre és rövidre osztják.
A sztreccs állványok azért kapták ezt a nevet, mert az állvány végén található tekercsekről letekert acélhuzalt daruval vagy speciális kocsival az alakító vonal mentén az állvány másik végébe húzzák, ahol rögzítik az ütközőkhöz. (79. ábra). Ezeket az állványokat nagy keresztmetszetű és magasságú hosszú termékek, valamint rúderősítéssel megerősített termékek gyártására használják. Jelenleg a leginkább gépesített stand a GSI típusú (6242), egy sekély tálcában található. A standon található termékek az alábbiak szerint készülnek. A fröccsöntött termékek igazításába huzalkötegeket helyeznek el, és a huzalok végeit ékekkel rögzítik speciális kocsikra szerelt megfogókba. Ezután az állvány ellentétes végére szerelt daru vagy csörlő segítségével a kocsi megmozdul, és magával viszi a tekercsről letekert vezetéket. Az állvány végén a markolatot a megerősítő huzalokkal együtt eltávolítják és rögzítik az ütközőkhöz. A vasalás feszítését (egyszerre 2-10 huzal) emelőkkel hajtják végre, majd a betonkeveréket lefektetik és tömörítik. A tömörítési módszert a fröccsöntött termékek típusától függően választják meg - felületi, mély és szerelt vibrátorok. A betonkeverék tömörítése után a terméket letakarják, gőzt szállítanak, és adott rezsim szerint hő- és nedvességkezelést végeznek.
A kötegelt állványok (80. ábra) abban különböznek a bontott állványoktól, hogy a huzalerősítést zsákokban (kötegekben) gyűjtik össze speciális adagolóasztalokon vagy berendezéseken. Miután összeállította a csomagot a szükséges számú huzalból, amelyek a végén speciális bilincsekkel vannak rögzítve, a csomagot áthelyezik az állványsorra és rögzítik az ütközőkhöz. A tételes állványokon történő termékek gyártásának további műveletei ugyanazok, mint az üreges állványokon. Csomagoló állványok kis keresztmetszetű termékek, valamint egyedi elemekből készült termékek előállítására szolgálnak, amelyeket a megkeményedett betonon meg kell erősíteni.
A rövid stand különálló állóformázó állomásokból áll, teherhordó formák formájában (81. ábra), amelyek előfeszített vasbeton rácsok, gerendák és egyéb ipari építési szerkezetek gyártására szolgálnak. Az állványok lehetnek egyszintesek, amikor a termékeket egy sorban öntötték magasságban, és többszintesek (csomagoltak), amikor a termékeket több sorban öntik. A termékek teljes gyártási technológiája - az állvány előkészítése, a vasalás megfeszítése, a betonkeverék lerakása és tömörítése, a hőkezelés és végül a termékek lecsupaszítása - ugyanazokkal a módszerekkel történik, mint a hosszú állványokon történő termékek gyártásánál. A rövid szakaszos állvány előnye azonban a hosszúhoz képest a műhely gyártási területének teljesebb kihasználása.
Öntés kazettában. A kazettás módszerrel a termékek formázása és keményítése egy álló, függőleges kazettás öntőformában történik (82. ábra). A kazetta acél vagy vasbeton függőleges falakból kialakított rekeszek sorozata, amelyek mindegyikében egy-egy terméket öntöttek. Így a kazettában egyidejűleg öntött termékek száma megfelel a rekeszek számának. Ez jelentősen növeli a munka termelékenységét, és a termékek függőleges helyzetben történő gyártása drámaian csökkenti a gyártási helyet, ami a kazettás módszer legfontosabb előnye. A betonkeveréket szivattyú szállítja a kazettás szerelvénybe betoncsövön keresztül, majd egy csappantyún keresztül egy hajlékony tömlőn keresztül jut abba a rekeszbe, amelybe a vasalás elő van szerelve. A keveréket szerelt és mélyvibrátorokkal tömörítik. A kazetta speciális gőzköpenyt tartalmaz a termékek melegítésére azok hőmérsékleti és páratartalmi kezelése során. Erre a célra külön rekeszeket, valamint a termékek elektromos fűtését használhatja. Amint a beton eléri az előírt szilárdságot, a kazettarekeszek falait egy mechanizmus enyhén elmozdítja egymástól, és a terméket daruval távolítják el a kazettából.
A flow-aggregate módszerrel a vasalás és a betonkeverék formába helyezése és a keverék tömörítése egy technológiai állomáson történik, a termékek keményítése pedig speciális termikus berendezésben (gőzölőkamra vagy autokláv), azaz a teljes technológiai folyamat műveletekre oszlik (83. ábra). Az összeszerelt és bekent formát a benne lefektetett vasalással a vibrációs platformra szereljük, a betonburkolót betonkeverékkel töltjük fel, a vibrációs platformot bekapcsoljuk. Az öntött termék a formával együtt daruval a gőzkamrába kerül, majd a minőségellenőrzést követően kocsin a raktárba kerül. A betonkeverő részlegről a betonkeverék felüljárón keresztül jut a betonburkolókhoz. Ezen kívül minden vonalon vannak állomások a termékek befejezésére, vasalás lefektetésére, formák eltávolítására, tisztítására és kenésére. Külön oszlopok kombinálhatók, a befejező termékek oszlopa a csupaszítás helyére mozgatható.
A szállítószalagos módszer abban különbözik a flow-aggregate módszertől, hogy a technológiai műveleteket nagymértékben osztják szét külön speciális oszlopokra. A szállítószalagon legfeljebb kilenc ilyen oszlop található: termékek csupaszítása, öntőformák tisztítása és kenése, öntőformák ellenőrzése, vasalás és beágyazott alkatrészek lerakása, betonkeverék lerakása, betonkeverék tömörítése, termékek hőkezelés előtti tartása (84. ábra). A termékeket speciális berendezéssel ellátott kocsi-raklapokra öntik, amelyek a forma falát képezik. A raklap mérete 7x4,5 m, ami lehetővé teszi egy 6,8x4,4 m területű termék vagy több azonos területű termék egyidejű fröccsöntését, ha elválasztó részeket szerel fel a raklapra. A formázókomplexum működése során a kocsit tológép mozgatja ritmikusan 12-15 percenként oszlopról oszlopra speciálisan fektetett vágányokon. Az öntött terméket ezután egy folytonos kamrában gőzöljük, amelynek több magassága van. A fröccsöntött termékek felemelése a felső szintekre, majd leengedése a hőkezelés befejezése után speciális emelők (reduktorok) segítségével történik, amelyeket a kamrák be- és kirakodási oldalán szereltek fel. A kocsik mozgását egy kezelő távolról vezérli a kezelőpanelről. Ez a módszer azt is biztosítja, hogy az öntési műveletek többségét távolról hajtsák végre és vezéreljék. Ebből a célból a formázási folyamatot lehetőség szerint külön műveletekre osztják fel, és megfelelő speciális állásokat szerveznek, ami a gyártásautomatizálás elengedhetetlen tényezője.
A folyamatos fröccsöntési eljárást vibrációs hengerműben végezzük (85. ábra). Folyamatosan mozgó szalaggal rendelkezik, amely egyedi térfogati vagy lapos lemezekből áll; az előbbiek a panelek bordázott felületét, míg az utóbbiak a sima felületet biztosítják. A malom elején folyamatosan mozgó hevederre fektetjük a vasalást, majd a következő szakaszban a betonkeveréket adagoljuk és vibrációval tömörítjük, majd kalibráló hengerekkel részben hengereljük; ez utóbbiak lehetővé teszik szigorúan állandó vastagságú és sima felületű termékek előállítását. A képződött termék a szalag mozgása során a hő- és párakezelési zónába kerül, majd kétórás gőzölés után kész formában hagyja el a szalagot, és a raktárba kerül. A malomszalag sebessége 25 m/h. A legnagyobb, 3,2 m-es termékszélesség mellett a termelékenység eléri a 80 m2/h-t. Ez a panelgyártás legtermékenyebb és legautomatizáltabb módja.
A termékek betonozása a huzalcsomagok megfeszítése, a nem feszítő vasalás és a beágyazott részek felszerelése, valamint a formák egy gyártósoron történő összeszerelése után kezdődik az állvány teljes hosszában.
A betonkeveréket az állványra szállítják, és visszarakják a betonburkoló tartályába, amely a betonkeverék formákba való betöltését megkönnyítő eszközökkel van felszerelve. Kis keresztmetszetű lineáris elemek (például hevederek és rácsos rácsok) gyártása során egy rugalmas törzset (hüvelyt) függesztenek fel a betonelosztó garatból.
9.4. Termékek gyártása rövid standokon.
9.4.2. Hosszú termékek gyártása.
A modern gyári gyakorlatban elterjedtek az előfeszített szerkezetek gyártására szolgáló rövid állványok: szabványos 12 és 18 m hosszúságú fedőpanelek, vázépületek oszlopai és gerendái, enyhén lejtős burkolatok 24 m hosszúságban, szegmenstartók.
A hosszú állványokon végzett gyakori berendezéscsere jelentősen növeli a munka intenzitását és a szerkezetek fémfelhasználását. A rugalmas technológia a rövid állványokon, főleg a vibrotermoformákban, lehetővé teszi forgalmuk 2-4-szeres növelését, csökkenti a fröccsöntés munkaintenzitását és csökkenti a formák számát.
9.4.1. Rácstartók készítése állványon.
Az előfeszített alsó egyenes húrú (szegmentális, merevítetlen) és párhuzamos húrú rácsostartók rövid állványokon készülnek.
Számos gyár rövid állványokat használ két 24 m fesztávú szegmentális rácsozat egyidejű, vízszintes helyzetben történő gyártására, egy 1,2 x 1,1 m keresztmetszetű vasbeton gerenda veszi fel a vasalás feszültségéből származó erőket; a gerenda mindkét oldalán beton alapon fémformák vannak (52. ábra).
Rizs. 52. Rövid állvány két termék készítéséhez:
1 – horony a béléshez; 2 – feszítőrudak; 3 – visszatérő hidraulikus emelő; 4 – feszítő gerenda; 5 – GD-200 hidraulikus emelők; 6 – rögzített gerenda; 7 – gazdaság; 8 – vasbeton távtartó gerenda; 9 – feszített vasalás; 10 – fix rúdfogók
A távtartó gerenda egyik végére merőlegesen van egy rögzített tolóerős I-gerenda rövid megfogórudakkal az előfeszítő megerősítéshez. A gerenda másik végén ugyanazok a rögzített és mozgatható tológerendák vannak rögzítve. A mozgatható gerenda görgőkre van felszerelve, és feszítőrudakkal rendelkezik. A mozgatható és rögzített gerendák között két, 200 tonna teherbírású DG-200 típusú egyjáratú emelő található, melyeket szivattyúegység hajt. A mozgatható gerenda eredeti helyzetébe történő visszaállításához egy harmadik hidraulikus emelőt kell felszerelni az ellenkező oldalára.
A rúd- vagy pászmaerősítést a mozgatható és rögzített gerendák fogórudaiba fektetve egyidejűleg két hidraulikus emelővel meg lehet feszíteni. Mindenekelőtt a beépítési feszítés, majd a keretek és a beágyazott részek felszerelése után a teljes tervezési feszítés. A rudak hornyaiba reteszelő ékeket helyeznek be, amelyek után lehetőség nyílik a hidraulikus hengerek nyomásának enyhítésére és az előfeszítő erősítésről a távtartó gerendára történő átadására. A rácsos tartókat betonozzák, majd az állványt burkolattal borítják hőkezelés céljából, vagy közvetlenül hőformázókban melegítik.
A tömeggyártásban ésszerű a rácsos rácsokat speciálisan gyártani gépesített állvány Val vel forgó forma, Példa erre a 24 m hosszú FBM-241U vasbeton feszített rácsok kialakítására tervezett berendezés (53. ábra).
Rizs. 53. A FEGUS-24 beépítésének rajza rácsos tartók alakításához:
1 – traverz; 2 – termék; 3 – forgó keret; 4 – hidraulikus henger; 5 – keszon; 6 – tartókeret; 7 – alap
A telepítés megkönnyítése érdekében a forgó keretet egy bizonyos szögbe emelik, majd a megerősítés lerakása után leengedik a formázási helyzetbe. Ezután a végoldalakat és a beágyazott részeket beépítjük, a betonkeveréket a formába adagoljuk és vibrációval tömörítjük. A hőkezelést termoformában végezzük; ebben az esetben a termék felső nyitott felületét 20-40 mm vastag vízréteggel töltik meg, amelyhez a forma kontúrja mentén további oldalak vannak kialakítva. A hőkezelés végén a végoldalakat eltávolítják, és hidraulikus hengerek segítségével a forgó keretet a termékkel együtt ferde helyzetbe emelik, kinyomva a formából. Ezután a feszített betonacél rudak horgonyvégeit levágják, és a terméket függőleges helyzetben szállítják a raktárba. Ezt követően a formát megtisztítják, megkenik és megkezdődik a következő termék kialakítása.
A rácsostartók gyártási technológiai sorrendje azonos, ha különböző állványokon dolgozunk: huzalok és szálak előkészítése; formák, nem feszített megerősítések és beágyazott részek beépítése; az alsó húr megerősítésének mechanikus vagy elektrotermikus megfeszítése; termékek formázása és hőkezelése; az előfeszítő erők átadása az állványütközőkről a termék megszilárdult betonjára; a termék lehúzása és levétele az állványról.
A munka megfelelő megszervezésével egy ciklus időtartama két rácsos vagy gerenda előállítására egy nap.
Cégünk forgó, fűthető vibrációs asztalok szállítására és beszerelésére szakosodott cég.
A forgó vibrációs asztalok nagyon érdekes és népszerű berendezések a betontermékek gyártásában. Ennek jelentős bizonyítéka az általunk szállított több mint 200 egység Oroszországban és Kazahsztánban.
Hogyan válasszuk ki a megfelelő vibrációs asztalt? Mire kell figyelni?
- A látszólagos egyszerűség ellenére A forgóasztal egy high-tech berendezés.
- A forgóállványon történő munkavégzéshez a következő követelmények vonatkoznak az öntőfelületre: a berendezés öntőfelületének minősége 25 mikron, a nemlinearitás +/- 1,5 mm 3 lineáris méterenként. Mint látható, a forgóasztalok esetében a geometriai követelmények még magasabbak, mint a GOST 25878 - 85 „Raklapok, szerkezetek és méretek” (az egyenességtől való eltérés legfeljebb: 2 mm x 2000 mm, 4 mm) 8000 mm-rel).
- A követelménynek való megfeleléshez alaposan meg kell fontolnia fémlemez, amelyből az öntőfelület készül. Oroszországban általában szokásos St. 3 vagy 09G2S minőségű acéllemezeket használnak. Ahhoz, hogy ezeket a lemezeket az „A” vastagságosztályhoz és a simasághoz – a PO osztályhoz tartozó lemezeket beszerezzük, legalább a kocsi szállítási ütemével és 2-3 hónapos várakozási idővel kell fémet rendelni. De még az A, PO osztályú lapok átvétele után is ezt a nyersanyagot köszörű- és gyalugépeken kell átvezetni. Ennek eredményeként a munkadarab költsége 2-3-szorosára nő, ami végső soron befolyásolja a késztermék - a forgóasztal - költségét. A minőség javítása és a fröccsöntési felület költségeinek csökkentése érdekében acéllemezeket használnakS275 (vagy azzal egyenértékű), a lapokat kezdetben a szükséges jellemzőkkel, köszörülve vagy oxid bevonattal szállítjuk.
- A következő fontos tény a forgóasztalok minőségével kapcsolatban a hegesztési munka. ahol, Az alakítólemez hagyományos hegesztéssel nincs a kerethez rögzítve! Ha meggondolatlanul és mereven hegeszti a formázó felület lemezeit a kerethez, akkor a napi fűtés és hűtés hatására a lapok előbb-utóbb elkezdenek változtatni geometriájukon, meghajlanak (egyszerű szóval „helikopter”), majd egy néhány hónap múlva a lemezjátszó egy közönséges billenős lesz.
- A forgóasztal vibrációs rendszerrel rendelkezik. Fontos, hogy a vibrátorokat helyesen választották ki és szigorúan a tervdokumentációnak megfelelően helyezték el pontosan ezen az asztalon. A vibrátorok helytelen elhelyezése a következő problémákhoz vezethet:
A betonkeverék rossz minőségű tömörítése
A „fehér” zaj, rezonancia megjelenése
A forgóasztal kialakításának megsértése
Ha nem vásárol nagyszámú forgóállványt (általában legfeljebb 6 darabot), akkor nem mindig tanácsos beépített vibrátorokat telepíteni ilyen térfogatra (elegendő a betonkeveréket mélyvibrátorokkal tömöríteni). De ha a Megrendelő a jövőben a termelés bővítését tervezi, és a meglévő forgóasztalokhoz további felszerelést tervez, akkor célszerű azonnal, első lépésben a szállított forgóasztalokon a szükséges vibrátorokat biztosítani és az összes asztalt csatlakoztatni. aljzatokkal vibrátorok beszereléséhez és rezgéscsillapító kialakítással. A jövőben telepítse és telepítse egyetlen vibrációs vezérlőpanelbe.
- A lemezjátszóinknál gondoskodunk róla Egy „kitámasztó” rendszert telepítünk. Ez a rendszer lehetővé teszi az asztal síkságának kiegyenlítését üzem közben, illetéktelen mechanikai behatások esetén, illetve hosszan tartó, maximálisan megengedett feltételek melletti üzemeléskor.
- A forgóállványok gyártójának rendelkeznie kell tervdokumentációval, a szükséges technológiai berendezésekkel (elég drága és speciális), vezetővel és megfelelő gyártási tapasztalattal
A forgóasztalok főbb jellemzői.
Először is a forgó vibrációs asztal kompletten mágneses zsaluzat - valóban univerzális, többfunkciós típusú berendezés. A háromrétegű, egyrétegű falpanelek mellett padlólapok tovább forgóasztalok Lehetőség van a teljes házkészlet gyártására, beleértve a cölöpöket, lépcsősorokat, erkélylapokat, oszlopokat, előregyártott liftaknákat, valamint merevítő membránokat, kerítéslapokat, járdaszegély köveket és még sok mást. A szabványos termékskála mellett forgóasztalok bármilyen nem szabványos, nem előfeszített vasbeton elemet gyártanak. Ugyanakkor a gyártásváltás 2-3 órát vesz igénybe, és nincs szükség drága fémformákra.
Forgóasztalokon gyártott termékek típusai.
A következő fontos paraméterek kialakítása forgóasztalok A keresett berendezések típusai a következők:
. nem magas kezdeti befektetés.
. nincs különleges követelmény termelési területekre, beleértve az alapok hiánya forgóállványok felszereléséhez.
. a berendezés szállításának szakaszai . A gyártás megkezdéséhez elegendő a 4-6 forgó acélok Val vel mágneses zsaluzat készlet, amely évente 10 000 - 20 000 m2 lakóépület építésére teszi lehetővé teljesen előregyártott házkészletek gyártását.
Évente akár 100 000 m2 lakásépítés - véleményünk és tapasztalatunk szerint - a vasbeton termékek maximális mennyisége, amely a termelésben lehetséges és célszerű. lemezjátszók, nagyobb volumenű építkezés telepítést igényel raklap keringtető vonalak.
Szállítási helyzet. Beépítési helyzet. Működésbe hoz.
Működési követelmények, forgóasztalok jellemzői.
Véleményünk szerint az egyik fontos paraméter a maximálisan megengedett terhelés Forgóasztal. Gyakorlatunkban megállapítjuk forgóasztalok 1000 kg/m2 terheléssel. Ez elsősorban azért szükséges Forgóasztal megfelelt a sokoldalúság követelményeinek. Természetesen, ha az Ügyfél mélyen meg van róla győződve forgóasztalok Ha csak falelemeket gyártanak, akkor elegendő 650 kg/m2 terhelésű forgóasztalokat beépíteni
A táblázatok méreteit és paramétereit egyedileg határozzuk meg annak érdekében, hogy a lehető legnagyobb mértékben egységesüljenek és igazodjanak a gyártási követelményekhez. Gyakorlatilag a standard méret egy 10x3,8 méteres lemezjátszó, emellett szállítottunk maximum 13,4x4 méteres és minimum 8x3 méteres lemezjátszót is.
Az asztalok egyetlen állványba is felszerelhetők (max. 100 méter hosszúságig), ami lehetővé teszi a hosszú elemek öntését, vagy az összes asztal teljes hasznos felületének hatékonyabb kihasználását.
A beton tömörítése az asztalkeretre szerelt nagyfrekvenciás elektromos vibrátorokkal történik. Ebben az esetben a rezgés nem kerül át az épület padlójára és szerkezetére, mert az asztal formáló részének kerete (ahová a vibrátorok vannak felszerelve) speciális rezgéscsillapító lemezekkel van elválasztva az asztal billenő keretétől.
A robusztus, masszív kialakítású asztalok 78°-ig dönthetők. Ez biztosítja a betonelem optimális eltávolítását a későbbi szállításhoz.
Az asztal öntőfelületének síksága vízszintes helyzetben: +1,5 mm 3 lineáris méterenként.
A forgó vibrációs asztalok hőkezelő rendszerrel vannak felszerelve. A forgótányérok melegítése forró vízzel (a hűtőfolyadék minimális hőmérséklete 87°C) vagy gőzzel történik.
Fűtési rendszer. Rezgésvezérlő panel. Hidroállomás.
Rotary vibration állványok vasbeton elemek kialakításához.
A forgóállványok, valamint a forgóasztalok a falpaneleken kívül különféle vasbeton elemek széles választékát teszik lehetővé. Az asztaloktól eltérően a hosszkorlátozás nélküli állványok lehetővé teszik az öntőfelület hatékonyabb felhasználását, különösen a sorozattermékek gyártásánál. Az állványok egy sorban történő elrendezése különféle automata gépek és mechanizmusok alkalmazásának megvalósíthatóságát és lehetőségét sugallja. Ilyenek a tisztító- és kenőgépek, különböző típusú betonburkológépek, falburkolat-kikészítő gépek stb.
A beépített fűtési rendszer lehetővé teszi a gőzkamrák elkerülését.
A forgó állvány a következőkből áll:
Szilárd alap csőprofilból vagy „h” profilból..
Keresztirányú merevítők „IPE” típusú 120 profilból;
10 mm vastag fém fröccsfelület, specifikáció szerint köszörülve
Teleszkópos, hidraulikus emelők átfordításhoz és hidraulikus állomás;
Elektromos vibrátorok 1500/6 modell, foglalatba szerelve, háromfázisú: 6000Rpm 15 Kn 1600W;
Fűtési rendszer Ø42 bordás csőből; Megrendelő kérésére a fűtési rendszer a padlóra és közvetlenül az öntőfelület alá is beépíthető
Napellenzők hőmegtartáshoz;
A műszaki előírásoknak megfelelően az állványok felszerelhetők mágneszsaluzattal, univerzális elválasztókkal, mechanikus vagy hidraulikus zsaluzati oldalakkal.
