Упаковки сметаны и подобных молочных продуктов в пластиковой таре в могут оформляться различными способами: используя термоусадочную пленку, бумажную оборачиваемую этикетку, инмолд технологию и в том числе печатью по банке. В этом случае использовать сложный с точки зрения изображения дизайн может быть проблематично, посколько невысокое разрешение печати и использование только красок системы Пантон накладывает определенные ограничения. Технология печати – сухой офсет, количество цветов до 8 шт, при этом диапазон воспроизводимого растра составляет от 7% до 100%, то есть невозможно получить плавный переход в цвет материала. Второе существенное ограничение – толщина линий не менее 1 пункта, ко всему добавляется крайне желательное использование шрифта без засечек, то есть подойдет Прагматика и ему подобные гарнитуры.

Технология сухого офсета была разработана в начале 1982 года японской фирмой Toray Industries. Данная технология не требует увлажнения пробельных элементов и наличия увлажняющего аппарата, в отличие от ставшего традиционным процесса офсетной печати с увлажняющим раствором. Для создания слоя пробельных элементов печатной формы, отталкивающих краску, используется силикон. Отсутствие увлажняющего раствора имеет и положительные и отрицательные стороны: отсутствие благоприятно влияет на процесс печати, так как не возникает проблемы эмульгирования краски и связанного с этим искажения градаций, нет необходимости постоянного поддержания баланса «краска-вода», а основная трудность – создание красок, к которым предъявляются особые требования, ведь они не должны восприниматься пробельными участками формы. Особенность печати способом сухого офсета состоит и в том, что процесс печати должен происходить при поддержании определенного температурного уровня (так как от температуры зависит вязкость красок). Понижение температуры приводит к повышению вязкости и к ухудшению перехода краски на форму, а следовательно и на оттиски. Повышение температуры приводит к снижению вязкости, что может приводить к тенению форм и оттисков.
Для печати по технологии сухого офсета применяются и УФ-краски, позволяющие наносить более толстые слои краски, нежели обычные офсетные.
К достоинствам сухого офсета можно отнести более высокое по сравнению с традиционным офсетом качество печати, а именно повышенную четкость, контрастность и насыщенность оттисков, лучшую проработку светов и теней, также сокращение производственного времени на подготовку печати и сокращение производственных издержек, связанных с обслуживанием сложного увлажняющего аппарата, повышение стабильности печатного процесс и улучшение его экологических характеристик, так как нет необходимости в использовании изопропилового спирта.
К недостаткам сухого офсета относятся прежде всего более высокая по сравнению с традиционным офсетом себестоимость печатной продукции вследствие высокого уровня цен на расходные материалы и более узкий ассортимент специализированных печатных красок, в частности металлизированных.

Дизайн для подобного процесса оптимально готовить в виде конечного количества векторных объектов, ими удобно управлять как на этапе разработки, так и на этапе подготовки и подгонки под необходимый размер, кроме того, в большинстве случаев подобные элементы достаточно хорошо масштабируются на различные размеры банок, если предполагается некая серийность продукции. Необходимо помнить, что достаточно низкая линиатура не дает качественно воспроизвести плавные градиентные заливки и будет хорошо заметен растр. Про дизайн для такого вида печати хорошо использовать правило: не мельчить, все элементы необходимо прорисовать достаточно крупно с четкими краями.
Отсюда возникает вопрос подготовки фотографического дизайна, когда используются полутоновые изображения, образованные более чем одним цветом на каждый элемент дизайна. Например, пейзаж: голубое небо с облаками, зеленая трава и разноцветные цветы и, допустим, велосипед. В этом случае, особенно если необходимо тиражировать дизайн на несколько разных по формату носителей – 150, 250, 400 г банки – можно делать каждйы вышеописанный элемент отдельным файлом PSD c четким обтравочным контуром, полученным либо с использованием инструмента Path, либо с максимально контрастной ч/б маской, и компоновать его в программе сборки, чаще всего в Иллюстраторе, раскрашивая вставленные полутоновые изображения – по сути аппликации – в необходимые выбранные пантоны. Для зеленой травы полей может потребоваться использование более одной краски – желтая почти 100% плашкой и растр от какого-то светло-синего, в принципе, возможно использование процессных цветов.
Чем-то данная технология напоминает подготовку к печати дизайнов на алюминиевые банки, где так же краска наносится напрямую на материал.
С точки зрения стоимости производства и его качества нельзя сказать, что это исключительно прерогатива регионального рынка, некоторый дизайн гораздо удобнее печатать именно так, а отсутствие дополнительных составляющих упаковки типа пленок и картонов может быть выгодно с точки зрения утилизации пустой тары, в том числе вторичной переработки.

Сухое порошковое молоко получают из коровьего молока в результате сложного технологического процесса, состоящего из нескольких этапов. Особенность такого продукта и его отличие от цельного аналога — более длительный срок хранения, без потери качества и питательных свойств. Производство продукта требует наличия специального оборудования и соблюдения определенных технологий.

Технология производства сухого молока состоит из нескольких последовательных этапов:

• Нормализация (уменьшение процента жира),
• Пастеризация (проводится при температурных условиях в +81 +86 С),
• Предварительное сгущение (процесс направлен на повышение содержания процентной доли сухих компонентов),
• Сушка,
• Получение и расфасовка готового сухого порошкового молока.

Вода из цельного молока в процессе приготовления выпаривается в два этапа. Сгущение продукта — это первый этап, а второй — сушка.

Уже сгущенная молочная смесь проходит процесс сушки до образования порошка с заданной влажностью. Определяется уровень влажности готового продукта качеством связи порошкообразных компонентов с водой. А допустимая влажность — до 15% от массовой доли молочного белка.

Уровень влажности сухого молока определяется качеством связи сухих компонентов порошка с водой. Допустимая влажность продукта — до 15% от массовой доли молочного белка.

Производство сухого молока предусматривает постепенное поступление концентрированного молочного сырья на специальную сушилку, после которой продукт приобретает влажность в три процента. Использование этой технологии позволяет получить сухое молоко высокого качества.

Когда сгущенный продукт соприкасается с раскаленным барабаном сушильной установки, начинается процесс карамелизации. Сухое обезжиренное молоко, которое изготовлено при помощи вальцевой сушилки, обладает большей жирностью. Единственный минус этого способа — довольно низкая производительность.

После завершения сушки, сухое обезжиренное молоко охлаждается, фильтруется и упаковывается.

Необходимое оборудование

Производство сухого молока невозможно без специального и довольно громоздкого оборудования, а также без надежного источника электроэнергии и водоснабжения. Помещения, где установлено оборудование, должно иметь хорошую вентиляцию и быть в соответствии с требованиями санитарии.

Необходимое оборудование для производства сухого молока:

• Выпарное оборудование вакуумное,
• Оборудование для кристаллизации,
• Оборудование для распылительной сушки.

Установка выпарная вакуумная

Данное оборудование позволяет получить концентрированную молочную сыворотку и само молоко. Особенность установки — в оснащенности специальными приспособлениями, напоминающими по форме трубы. Они отделяют молочные фракции от конденсата. Стандартные установки имеют также блоки для большей вместимости молока, и охлаждающие готовый продукт детали. Так готовый продукт не требует дополнительного охлаждения, что очень удобно для производителей. Вакуумная выпарная установка довольно проста в использовании, поскольку имеет встроенный автоматический пульт управления.

Оборудование для кристаллизации

Основная функция данного оборудования — кристаллизация молочной сыворотки и конденсата, с подготовкой их для сушильного аппарата. Кристаллизация возможна благодаря работе инертных газов, которыми наполнена камера. Корпус аппарата изготавливается из прочной стали. Установка имеет также сложную систему пневматических клапанов и насосов, которые упрощают рециркуляцию молочного сырья.

Установка для распылительной сушки

В данном аппарате проходит заключительный этап производства. В камере сушильной установки происходит испарение остатков жидкости, что положительно влияет на продолжительность хранения уже готового продукта. Результат работы сушилки — хорошо сыпучие и быстро растворимые гранулы белого или светло-бежевого цвета.

Технология сушки очень простая: при помощи внутреннего насоса кристаллизованное молочное сырье попадает на распылительные форсунки внутри камеры флюидного дна. В ней происходит смешение холодных и горячих воздушных потоков, которые и обеспечивают испарение остатков влаги из сырья.

Разновидности сухого молока

Обычное или цельное сухое молочко отличается большей питательностью, так как содержит больше жиров.

Храниться оно может не столь долго, как обезжиренный аналог, а энергетическая ценность на сто грамм порошка — 550 ккал. Обезжиренный молочный порошок содержит крайне мало молочных жиров, а храниться может в течение восьми месяцев. В ста граммах обезжиренного продукта не более 370 ккал. Существует также молоко быстрорастворимое сухое. Оно представляет собой смесь из обезжиренного молочного порошка и порошка цельного молочного. Обычно данный вид используется в приготовлении детской еды и многих продуктов быстрого питания. Процесс изготовления и технология изготовления никак не зависят от разновидности продукта.

Состав

Если различаются виды молочного порошка соотношением жиров, белков и углеводов, то общее у них — витаминный состав, включающий в себя еще и минералы, и полезные аминокислоты. По государственному стандарту в составе обязательно должны присутствовать витамины группы B, PP, A, D, E и С, холин, кальций (не менее 1000 мг на сто грамм продукта), калий (не менее 1200 мг на сто грамм продукта), фосфор (не менее 780 мг на сто грамм продукта), натрий (не менее 400 мг на сто грамм продукта). Также в нем содержится довольно много селена, кобальта, молибдена и железа. Из незаменимых аминокислот оно содержит лизин, метионин, триптофан, лейцин и изолейцин.

Польза и вред

О полезных качествах сухого молока известно не всем. Многие люди утверждают, что сухое молоко не имеет ничего полезного, а все витамины убиваются в процессе приготовления порошка. Это утверждение не верно. Данный продукт играет важную роль в жизни северных регионов и народов, поскольку может храниться более долгое время. В процессе приготовления сырье проходит сложные стадии термической и физической обработки, а значит в нем содержится гораздо меньше опасных болезнетворных бактерий.

Если употреблять продукт регулярно, снижается риск анемии и рахита, укрепляются кости и сухожилия, восстанавливается нормальное функционирование нервной системы.

Может сухое молоко оказать и негативное влияние на здоровье. Особенно опасен продукт для людей, имеющих врожденную лактозную недостаточность или же аллергию на молочный белок. Последствия — от легкого покраснения кожного покрова до отеков и анафилактического шока. Еще один риск связан с качеством продукта и правилами его хранения. Недобросовестные производители для уменьшения стоимости готового продукта добавляют в состав растительные жиры, в том числе и пальмовое масло. Это снижает не только качество и питательную ценность, но и делает продукт опасным для здоровья. Нарушение условий хранения и герметичности упаковки может спровоцировать рост вредных бактерий и плесени, что вызовет серьезного отравление.

Производители сухого молока в России активно сотрудничают со многими предприятиями пищевой промышленности, поскольку гораздо выгоднее использовать в приготовлении многих продуктов именно сухое молоко. Цельное молочко быстро портится, довольно дорого обходится в транспортировке и занимает достаточно много места при хранении.

Продукт широко применяется:

• В кондитерском деле,
• В изготовлении хлеба, выпечки,
• В производстве молочных продуктов: сыров, сгущенки, творожных изделий, йогуртов и молочных напитков,
• На мясокомбинатах,
• В производстве алкогольной продукции,
• В косметологической отрасли,
• В производстве различных полуфабрикатов,
• В приготовлении сухих кормов для животных.

Предприятия, изготавливающие сухое молоко

На территории России действует около семидесяти молочных комбинатов. Часть из них занимается и производством сухого продукта. Это:

• Любинский молочный комбинат, Омская область,
• Благовещенский молочный комбинат, Амурская область,
• Брянский молочный комбинат, Брянская область,
• Ульяновский молочный комбинат, Ульяновская область,
• Мелеузовский молочно-консервный комбинат, Башкортостан
• Сухонский молочный комбинат, Вологодская область.

Стабильность работы электролизера с самообжигающимся анодом и верхним токоподводом зависит от работы анода. Хороший анод обеспечивается подбором соответствующих сырьевых материалов, качественным смешением анодной массы, низким сопротивлением и равномерным распределением тока.

Показатели работы «сухого» анода зависят от анодной массы используемой для его формирования, технологии ее производства и от процесса формирования самого анода.

На КрАЗе для изготовления анодной массы используется нефтяной кокс с истинной плотностью 2,01 - 2,05 г/см и каменноугольный пек с температурой размягчения 110-120 С (по Меттлеру). Выпуск массы производится на двух модернизированных технологических линиях, где установлено импортное оборудование :

Дозаторы фирмы «Прокон»;

Подогреватели шихты фирмы «Денвер»;

Смесители фирмы «Бусс»;

Грохота фирмы «Локер»;

Газоочистное оборудование фирмы «Проседейр»;

Котельная ВОТ.

Одной из проблем при использовании технологии «сухого» анода на КрАЗе является нестабильность качественных показателей коксов, полученных после прокаливания в печах цеха анодной массы, а именно нестабильность показателя «пористость». Причиной является количество поставщиков электродного сырья.

Известно, что на западных заводах, как правило, используют кокс одного, максимум двух поставщиков. Коксы имеют постоянные характеристики на протяжении длительных периодов. Совсем другая картина на российских заводах, динамика поступления сырых коксов на КрАЗ в течение 5 лет середины 90-х весьма неустойчивая и говорить о постоянном соотношении по поставкам от разных производителей не приходится. Вопрос как шихтовать, по какому параметру - стоит весьма остро. В силу ряда обстоятельств суммарный кокс, используемый на отечественных заводах, имеет значительные колебания по такому важнейшему показателю как пористость , колебания по этому показателю значительны даже в пределах одних суток. Вопрос о нестабильности наших прокаленных коксов по пористости и был одним из камней преткновения при внедрении технологии «сухого» анода на КрАЗе.

Специалисты КрАЗа и фирмы «Кайзер» смогли адаптировать технологию к ситуации с реальными поставками коксов.

Для прежней технологии анода, применяемой до сих пор на ряде российских заводов, качество углеродистого сырья не имеет столь большого влияния на стабильность ведения технологии анода и технико-экономические показатели. При переходе к более «тонким» технологиям таким как «сухой» анод, качество углеродистого сырья переходит в раз ряд важнейших параметров. Основная причина здесь заключается в том, что «жирный» анод условно можно назвать «самоформирующимся», так как существующий избыток пека достаточно велик и формирование анода здесь идет в значительной степени самопроизвольно за счет седиментации коксовых частиц в жидкой части анода (ЖАМ). Другое дело технология «сухого» анода - здесь баланс по пеку существенно сдвинут в область пониженных значений, при нормальном ведении процесса - седиментация твердых частиц должна быть минимальна или исключена вовсе. В этом случае баланс пека в аноде определяется свойствами исходных материалов (кокса и пека). С точки зрения экологии, чем ниже процент использования связующего - тем меньше выбросов смолистых веществ (рис 2.3.).

Рисунок 2.3.Выбросы вредных веществ: 1-«жирный» анод, 2- «П-сухой» анод, 3- «сухой» анод.

Соответствие углеродистого сырья нормативным требованиям и стабильность его показателей - становится одним из решающих факторов для нормального ведения технологии анода и электролиза в целом.

Несомненно, что стабилизация характеристик кокса позволила бы улучшить многие показатели при ведении, как технологии анода, так и электролиза в целом. В качестве одного из таких шагов служит пример с шихтовкой коксов и пеков, поступающих от разных производителей.

В определенной степени это позволяет уменьшить вариативность некоторых показателей, но для таких заводов-гигантов как КрАЗ и БрАЗ остается актуальной задача по приведению к одинаковым показателям качественных характеристик сырья на заводах-изготовителях.

Для определения влияния содержания летучих в сырых коксах на качество прокаленного кокса на КрАЗе были проведены эксперименты по раздельному прокаливанию коксов разных изготовителей: Перми, Омска и Китая. Как и ожидалось, наибольшую пористость показали коксы, имеющие большее содержание летучих веществ в сырых коксах (табл.2.2).

Таблица 2.2. Значения пористости для коксов разных изготовителей

Как выше было упомянуто, при ведении технологии «сухого» анода величина пористости определяет количество пека, которое необходимо использовать при производстве анодной массы.

Соотношение между количеством пека и пористостью описывается уравнением:

% Связующего = Соnst + Коэф · Пористость.

То есть, при прочих равных условиях рост пористости в коксах требует увеличения содержания связующего в анодной массе и естественно в теле анода, а значит, приводит к увеличению выбросов смолистых веществ с поверхности анода.

Российская алюминиевая промышленность стандартно была ориентирована на использование при производстве анодной массы каменноугольного пека с температурой размягчения 68-76 °С. Такой пек в полной мере пригоден для использования в технологии «жирного» и «полусухого» анода, но по ряду характеристик непригоден для технологии «сухого» анода. Поэтому на первом этапе внедрения технологии «сухого» анода (в корп. 19) было принято решение закупить каменноугольный пек с повышенной температурой размягчения за рубежом, в Чехии (комбинат «Deza»). Качественные характеристики пека этого производителя подробно обсуждались в работе (20).

Сравнительные данные СТП и ВТП по вязкости представленные на рис.2.4, показывают наибольшее различие в вязкости высокотемпературного и среднетемпературного пеков наблюдается в области температур 150°С и ниже, что примерно соответствует температуре поверхности анода (под слоем брикетов Т? 115-160 °С).

Рисунок 2.4. Зависимость вязкости пека от температуры

Можно предположить, что “сухой” анод, сформированный из анодной массы с использованием среднетемпературного пека, будет иметь пониженную устойчивость в части сохранения геометрии лунки и склонность к пересушиванию, по сравнению с ВТП, при одинаковом содержании пеков в используемых массах и при прочих равных условиях электролиза.

На практике это означает, что анодные массы, произведенные на СТП, должны иметь заведомо большее содержание связующего по сравнению с массами, произведенными на ВТП, соответственно и текучесть этих масс увеличится.

Допустимое содержание фракций с температурой кипения до З60°С в ВТП составляет величину не более 4,0%, против 6,0% в СТП. Использование СТП в аноде приводит к смещению баланса по пеку в большую сторону (по отношению к ВТП) как минимум на величину 0,5-0,7% (в расчете на анодную массу).

В случае использования СТП усугубляется противоречие с одним из основных постулатов технологии “сухого” анода - избыток пека в теле анода должен быть минимальным. На практике используется смесь коксов от различных поставщиков, а значит, существует практически неуправляемый параметр - пористость кокса, и даже в случае с использованием ВТП необходимо варьировать процент пека в большей степени, чем принято на западных заводах, работающих на коксах со строго определенной пористостью.

При возрастании избытка пека в анодной массе даже на незначительные количества на первое место выходит вязкость исходного пека, потому что именно она будет определять способность анода сохранять форму лунки в течение времени, необходимого для нормального процесса перестановки штыря.

Отработав в достаточной степени технологию «сухого» анода в корпусе №19 на КрАЗе было принято решение расширить масштабы использования этой технологии. В течение 2-З кварталов 1999г ЭЛЦ-З полностью был переведен на технологию «сухого» анода. Такой крупномасштабный перевод на новую технологию не обошелся и без трудностей. Было принято решение отказаться от закупок импортного высокотемпературного пека и перейти на использование более дешевых отечественных.

Следует отметить, что ввиду отсутствия спроса на высокотемпературный пек со стороны алюминиевых заводов отечественные производители не были заинтересованы в проведении работ по отработке технологии производства высокотемпературного пека. Сейчас ситуация стала меняться коренным образом, так как КрАЗ взял магистральное направление на модернизацию своего производства с целью перевода в ближайшем будущем и всего завода на технологию «сухого» анода и очевидно другие заводы, также пойдут по этому пути. Сейчас проводится большая работа по расширению базы производства высокотемпературного пека. Получены и опробованы ВТП от целого ряда поставщиков: Магнитогорска, Новокузнецка, Днепродзержинска, Заринска (Алтай-кокс) и т.д. Начиная со второй половины 1999г. отмечен рост вязкостных свойств пека, максимальное значение было зарегистрировано в сентябре 2000г. Превышение относительно нормативного составило более чем в два раза. Нестабильность поставляемых пеков по этому показателю связана, прежде всего, с вовлечением пеков заводов-изготовителей ранее не выпускающих эту продукцию и отработкой технологии у них. Изменение характеристик пека и, прежде всего его вязкостных свойств, привело к необходимости корректировки технологии ведения анода .

Анодная масса для «сухих» анодов c использованием пека с высокой температурой размягчения. В компании «Гидро Алюминиум» точка размягчения (ТР) каменноугольного пека для производства массы методом Содерберга за последние 15 лет повысилась от 110 до 130 °С по Меттлеру или с 92 до 112 °С по Крамеру-Сарнову. Основные причины в таком увеличении - это улучшение качества производимой массы, предобожжснного анода, которое заключается в:

Уменьшении испарений/эмиссии полициклических ароматических углеводородов (ПАУ) с верхней части анода;

Уменьшении угольной пыли, собирающейся на рабочей поверхности анода;

Улучшении качества подштыревой массы в предобожженных анодах;

Лучшей возможности управления сухими анодами с увеличенной силой тока внутри электролизера.

Уменьшение эмиссии ПАУ. В Норвегии предельно допустимые нормы испарений ПАУ охватывают группу из 16 компонентов, начиная с фенантрена и заканчивая 1,2,4,5-ди-бенз(а)пиреном в зависимости от точек кипения. Содержание компонентов ПАУ снижается с повышением температуры размягчения пека. Ниже приведено качество пека, поставляемого на завод компании «Гидро Алюминиум» в Кармое (Норвегия):

Год ТР, °С ПАУ 16-ая группа

По Меттлеру ppm

1996 120 96800±5800

1997 125 87400±5500

1998 130 79100±9100

2000/2001 130 76600±6500

Рисунок 2.5. Зависимость потери массы от температуры при прокаливании каменноугольного пека с температурой размягчения 65 и 130°С no Меттлеру.

При повышении ТР содержание ПАУ в пеке уменьшается, что обусловливает также испарения с верхушки анода при неизменных прочих параметрах.

Уменьшение пыли. Повышение ТР увеличивает выход кокса, что даёт больше нелетучего углерода и меньше газа, когда пек прокаливается в аноде. Рис. 2.5 показывает потери в массе в результате прокаливания каменноугольного пека в зависимости от температуры. Темп нагрева 10 °С/ч, прокаливание происходит в атмосфере азота.

Повышение ТР приводит к уменьшению объема газа, высвобождаемого в результате прокаливания, и к увеличению объема пекового кокса. В результате получается более плотный кокс. В предобожженном аноде это выражается в содержании кокса с меньшей активностью СО2.

В натурном испытании на заводе «Гидро Алюминиум» в Кармое в 1994г. 5 электролизеров были заправлены массой, замешенной на пеке с ТР 130°С (электролизеры-тесты). Сравнение проводили относительно другой группы электролизеров (всего 29) этой секции (электролизеры-эталоны). В течение 20 недель до того, как масса достигла рабочей области, и за 14 недель испытаний из электролизеров были извлечены следующие объемы пыли:

Электролизёры……………………………..Тест Эталон

Пыль, образовавшаяся до периода

испытаний, кг/т Al………………….…………16,1 18,0

Пыль, образовавшаяся во время

испытаний, кг/т Al……………………..………4,0 13,8

Испытания были повторены на 11 электролизерах-тестах и 23 электролизерах-эталонах. Объем пыли, извлеченной из электролизеров-тестов составил 25 % от объема пыли, полученной и электролизерах-эталонах.

Замеры химической активности СО2 при газообразовании и образовании пыли в лаборатории не выявили разницы между массами, произведенными из двух разных пеков. Это объясняется газопроницаемостью анода. Однако проницаемость существенно не влияет на химическую активность СО2.

Качество ниппельной анодной массы. При эксплуатации сухих анодов анодный штырь выдергивается, и ниппель остается открытым, после чего специальная масса (ниппельная масса) добавляется в ниппельное отверстие. Это масса с большим содержанием пека (35-40 %). После того как масса расплавилась, новый ниппель вводится в отверстие, и через некоторое время начинается процесс обжига. Качество предобожженной ниппельной массы зависит от объема пека в массе и, соответственно, от объема газа, образующегося при прокаливании. Так как повышение ТР пека уменьшает объем выделяемого газа, оно улучшает качество предобожженной ниппельной массы.

Увеличение силы тока в электролизере. На заводе в Кармое сила тока в электролизере Содерберга увеличена со 125 до 140 кА, или до 0,80 А/см2. В результате затраты энергии на анод значительно увеличились, что привело к высоким температурам в мягкой зоне анода. Чтобы избежать слишком сильного размягчения верхней части анода, содержание пека в массе может быть уменьшено. Но сильное сокращение содержания пека приводит к получению пористого предобожженного анода.

На заводе в Кармое повышение ТР со 120 до 130°С помогло использовать сухие аноды при большей нагрузке тока. При повышении ТР пека температура верхней части анода может повышаться без увеличения вязкости массы. При 150°С вязкость пека с ТР 120 °С в 3 раза выше, чем при ТР пека 130 °С.

Производство массы с высокой температурой размягчения. При производстве массы Содерберга каменноугольный пек смешивается с нефтяным коксом. Процесс смешивания может проводиться отдельными партиями или непрерывно.

Во время перемешивания температура должна быть достаточно высокой, чтобы смочить кокс жидким пеком и добиться впитывания пека в поры кокса. С повышением температуры смешивания степень заполнения коксовых пор возрастает и происходит заполнение пор со значительно меньшим диаметром. Так как пек занимает место газа в порах кокса, плотность массы зеленого анода увеличивается до тех пор, пока содержание пека остается постоянным.

Рис. 2.6, 2.7 показывают эффект влияния температуры смешивания на показатель текучести и на плотность зеленого анода.

Рисунок 2.6. Зависимость текучести от температуры смешивания.

Рисунок 2.7. Зависимость плотности зеленого анода от температуры смешивания.

Пек смачивал кокс при 165 °С. Дальнейшее повышение температуры обусловливало проникновение пека в поры кокса, уменьшая объем пека вокруг и между частицами кокса. В результате уменьшалась текучесть или относительное удлинение и увеличивалась плотность зеленого анода, когда пек замещал газ в порах кокса.

Когда ТР используемого пека увеличивается, температуры смешивания должны также повышаться, чтобы степень проникновения пека в поры кокса была аналогичной. Если только ТР пека увеличивается, то заполнение пор кокса пеком во время смешивания будет уменьшаться. В результате больше пека проникнет в поры кокса в мягкой зоне анодов и анодная масса «высохнет» гораздо быстрее. В результате можно получить пористый предобожженный анод, дающий большое количество пыли в электролизере.

На заводах компании «Гидро Алюминиум» для производства массы используется печное топливо, чтобы достичь высокой температуры смешивания. Если температуры кокса и жидкого пека 175 и 205 °С, то типичная температура печного топлива, подаваемого в смесители, находится в районе 230 °С (завод по производству массы в Кармое). Это приводит к температуре массы 205 °С, что превышает ТР на 75 °С. При использовании печного топлива возможно повышать ТР и установить температуру смешивания ТР + 75 °С. Таким образом, масса с ТР пека 135 °С была произведена и испытана с хорошими результатами. Возможно увеличивать ТР еще больше .

Вывод: увеличение ТР каменноугольного пека в массе Содерберга уменьшает ПАУ испарения и улучшает качество преобожжённого анода и ниппельной массы. С увеличением силы тока и затрат энергии на анод повышение ТР поможет стабилизировать работу сухого анода. При переходе на пек с более высокой ТР температура смешивания, которая определяется как температура над ТР, должна быть неизменной.

Анодная масса, используемая на ОАО «КрАЗ»

Технология «сухого» анода предусматривает использование нескольких типов анодной массы с различным содержанием пека (связующего) и коэффициентом относительного удлинения (КОУ).

Типы анодной массы:

-«сухая корректировочная» - с содержанием высокотемпературного пека (BТП) от 26 до 28 % в зависимости от содержания пека: «сухая нормальная» - с содержанием ВТП от 28 до 29%; «подштыревая» - с содержанием ВТП от 38 до 42 %.

При выпуске отдельных партий анодной массы содержание пека может отличаться от указанных пределов, что определяется фактическим технологическим состоянием анодов на период выпуска анодной массы.

Подштыревая анодная масса (ПАМ) подвергается дополнительной обработке на участке сушки ЦАМ в соответствии с требованиями существующей инструкции «Сушка подштыревой анодной массы в ЦАМе», на участке сушки и дробления ЭЛЦ-3 в соответствии с требованиями ТИ 3-05-2001 «Участок сушки и дробления подштыревой анодной массы».

В технологии «сухого» анода допускается использование анодной массы на среднетемпературном пеке (СТП). В этом случае используют следующие типы анодной массы:

«сухая» - с содержанием СТП от 27 до 29 % и КОУ от 10 до 60 %;

«жирная» - с содержанием СТП от 36 до 38 % и коэффициентом текучести от 2,95 до 3,55 о.е.

«подштыревая масса» - с содержанием ВТП от 38 до 42 % и коэффициентом текучести от 3,20 до 3,60 о.е.

Таблица 2.3. Технологические параметры анода, при использовании массы на ВТП.

Параметры		Значение параметра
Схема расстановки штырей
12 горизонтов	18 горизонтов
		от 3,0 до 3,5	от 3,0 до 3,5
2. Пустота в аноде при температуре воздуха: до минус 15°С ниже минус 15 °С: -анодный кожух с вынесенными контрфорсами - анодный кожух с внутренними контрфорсами		от 4 до 10 от 4 до 10 от 4 до 12 от 4 до 12 от 4 до 12	от 0 до 6 от 4 до 10 от 0 до 10 от 4 до12
3. Уровень КПК в центре анода		32, не менее	32, не менее
4. Столб анода		160, не менее	160, не менее
5. t КПК в центре анода на глубине 5 см		160, не более	160, не более
		130, не более	130, не более
7. Минимальное расстояние переставляемых штырей; Среднее минимальное расстояние всех штырей		23 ±1* 41,0 ±2,5*	23 ±1 * 37.5 ± 1,75 *
8. Шаг перестановки
9. Расстояние между горизонтами
10. Количество штырей на аноде не установленных на горизонт: - за один цикл перестановки (72 штыря) - в течении 6 месяцев после замены штырей		14, не более 20, не более	20, не более 25, не более
12. Коэффициент неравномерности, токораспределения по штырям
13. Количество штырей с токовой нагрузкой на 1 штырь: - менее 0,5 кА, более 3,5 кА		4, не более 0	4, не более 0
		10, не более	10, не более
16. Количество «газящих» контрфорсов		1, не более	1, не боле
17. Количество «газящих» штырей		2, не более	2, не более
		15, не более	15, не более
Таблица 2.4. Технологические параметры анода, при использовании массы на СТП
Параметры		Значение параметра
	Схема расстановки штырей
12 горизонтов
		от 3,0 до 3,5
(КПК) анода
2. Пустота в аноде при температуре воздуха:
до минус 15 °С:
Анодный кожух с вынесенными контрфорсами
Анодный кожух с внутренними контрфорсами
ниже минус 15 °С:
Анодный кожух с вынесенными контрфорсами
Анодный кожух с внутренними контрфорсами
3. Уровень КПК в центре анода		32, не менее
4. Столб анода		160, не менее
5. Температура КПК в центре анода на глубине		160, не более
6. Конус спекания в центре анода		130, не более
7. Минимальное расстояние переставляемых штырей: Среднее минимальное расстояние всех штырей		23 - 24 * 41,5±2*
8. Шаг перестановки
9 Расстояние между горизонтами
10. Количество штырей на аноде не установленных на горизонт: за один цикл перестановки (72 штыря): - в течении 6 месяцев после замены штырей		14, не более 20, не более
11. Расстояние от подошвы анода до нижнего среза газосборной секции («ножка»)
12. Коэффициент неравномерности токораспределения по штырям
13. Количество штырей с токовой нагрузкой на 1 штырь: - менее 0,5 кА более 3,5 кА		4, не более 0 .
14. Падение напряжения в контакте "штанга-шина"		10, не более
15. Падение напряжения в аноде (АСУТП)
16. «Газящих» контрфорсов		1, не более
17. «Газящих» штырей		2, не более
18. Величина выгорания угла анода		15, не более
19. Оценка пробы анодной массы из КПК анода
20. Баланс пека в аноде Процент загрузки анодной массы		Устанавливается протоколом технологического совещания

* Минимальное расстояние переставляемых штырей и среднее минимальное расстояние может увеличиваться в холодный период года. Значение устанавливается приказом или распоряжением по заводу.

Примечание: анод считается «газящим» в следующих случаях:

1. «Газит» 3 и более штырей;

2. «Газит» 2 и более контрфорсов;

3. Одновременно «газит» 2 штыря и 1 контрфорс.

К «газящим» не относятся аноды, на которых в момент проверки ведется перестановка штырей, загрузка анодной массы, подъем анодной рамы или анодного кожуха, прорезка или подпрессовка анода.

Количество единовременно «газящих» анодов в корпусе не должно превышать 6 %.

6. Ионообменный метод выделения и очистки алкалоидов. Теоритические основы технологии. Аппаратурная схема

7.Теоретические основы измельчения. Используемое оборудование для подготовки растительного сырья к процессу экстракции. Технологические свойства растительного материала.

9. Производство адонизида

10. Масленные экстркты. Применяемые экстрагенты и методы экстрагирования. Технология масленных экстрактов белены.

11.Характеристика адсорбентов, применяемых в колоночной распределительной хромотографии.

12. Производство гиталена

13.Теоретические основы экстрагирования. Молекулярная и конвективная диффузии. Закон Фика. Уравнение массопередачи.

14.Комплексная переработка плодов облепихи по методу зао»Алтайвитамины»

15.Производство конвазида.

16.Виды массопереноса. Уравнение Энштейна. Коэффициент массопередачи.

17.Комплексная переработка плодов облепихи по методу Шнейдмана

18.Производство плантоглюцида.

19. Основные факторы, влияющие на процесс экстрагирования. Уравнение, отражающее общее влияние гидродинамических параметров на процесс извлечения бав.

21. Производство ликвиритона

22. Методы мацерации и перколяции. Их сравнительная характеристика, используемое оборудование.

23. Фитонциды. Особенности технологии. Производство настойки чеснока и препарата аллилчеп.

24.Производство фламина

25. Способы интенсификации: турбоэкстракция, ультразвуковая экстракция

26. Ароматные воды. Способы получения. Технология воды укропной и воды кориандра спиртовой.

27. Гликозиды наперстянки. Химическая структура, свойства

28. Эффективные способы обработки лс: экстрагирование с помощью электрических разрядов, электроплазмолиз, электродиализ

29. Технология жидких экстрактов с использованием противоточной периодической экстракции на батарее перколяторов

30. Производство лантозида

31. Непрерывное противоточное экстрагирование на примере дисковых аппаратов с u- и V- образным корпусом

32. Характеристика и классификация жидких экстрактов. Стандартизация. Получение жидкого экстракта методом перколяции. Технология жидкого экстракта крушины

33.Вторая модификация экстракционного метода выделения и очистки алкалоидов.

34. Непрерывное противоточное экстрагирование. Аппараты многократного орошения. Принципы работы на примере карусельного аппарата фирмы Rosc Downs

35. Органические кислоты. Характеристика, способы извлечений из них в технологии фп

36. Первая модификация экстракционного метода выделения и очистки алкалоидов

37.Непрерывное противоточное экстрагирование. Аппараты погружного типа: пружинно-лопастной, шнековый. Их характеристика.

38.Эфирные масла. Их классификация. Особенности технологии и стандартизации.

39.Применение сжиженных газов в технологии фитопрепаратов. Экстракция сжиженными газами. Аппаратурная схема производства.

40.Характеристика ферментов. Методы очистки извлечений от них в технологии фитопрепаратов.

42.Вторая модификация экстракционного метода выделения и очистки алкалоидов.

43.Камеди. Характеристика и методы очистки от них в технологии фитопрепаратов.

44.Экстракты-концентраты. Классификация. Получение жидкого экстракта-концентрата валерианы.

46.Липиды. Их характеристика и методы удаления в технологии фитопрепаратов.

47.Характеристика экстрагентов, применяемых в технологии галеновых препаратов. Обоснование выбора экстрагента.

48.Общие методы выделения и очистки алкалоидов из растительного сырья.

49. Разделение алкалоидов методом колоночной распределительной хроматографии.

50. Химическая классификация алкалоидов.

51. Смолы. Их характеристика и методы их удаления.

53. Сиропы. Классификация. Технология простого сахарного сиропа и холосаса

54. Физико-химические свойства алкалоидов.

55. Методы регенерации спирта из шрота. Ректификация спирта. Утилизация шрота.

56.Липоид. Их характеристика и методы удаления в технологии фитопрепаратов.

57. Гликозиды. Общая характеристика, свойства, распространение. Классификация.

58. Побочные явления, сопровождающие процесс выпаривания, и способы их удаления. Вакуум-выпарные и роторно-пленочные установки.

60. БаДы к пище, перспективы их применения производства.

61. Теоретические основы процесса сушки. Формы связи влаги с материалом.

62. Аппаратурное оформление процесса экстракции жидкость-жидкость.

63. Производство ликвиритона.

65. Методы очистки спиртовых и водных густых экстрактов в технологии фитопрепаратов.

66. Ионно-обменный метод выделения и очистки алкалоидов.

67. Характеристика пектиновых веществ. Методы очистки извлечений от них в производстве фитопрепаратов.

68. Сушка в технологии сухих экстрактов. Конвективные сушилки.

69. Производство фламина.

70. Соки. Их классификация. Частные технологии соков подорожника и алоэ.

71. Препараты биогенных стимуляторов. Их классификация. Особенности технологии лекарственных средств на основе растительного сырья. Технология экстракта алоэ.

72. Электрохимический метод выделения и очистки алкалоидов.

74.Особенности технологии биогенных стимуляторов на основе лечебной грязи

75. Физико-химические свойства гликозидов

5. Сухие экстракты. Методы получения извлечения. Очистка, стандартизация, хранение. Технология сухого экстракта солодкового корня.

Сухие экстракты получают путем отгонки экстрагента и (при необходимости) последующей сушки сгущенного экстракта. Большинство сухих экстрактов служат полупродуктами для получения различных лекарственных форм и комбинированных препаратов. Экстракты следует расфасовывать в герметично закрывающуюся тару, т.к. многие из них гигроскопичны.

Для получения сухих экстрактов возможно использование различных растворителей с учетом специфических свойств извлекаемого вещества (растворитель из готового продукта удаляют) .Наиболее часто применяют очищенную воду, кипящую воду и водно-спиртовые растворы. Если процесс экстрагирования осуществляется водой в батарее экстрактов, к экстрагенту добавляют консервант (0.5% хлороформа)

Экстрагирование осуществляется следующими методами

Ступенчатая (дробная) мацерация с периодическим перемешиванием

Перколяция

Противоточная периодическая экстракция в батарее перколяторов (получение концентрированной вытяжки)

Циркуляционная экстракция с отгонкой легколетучего экстрагента (на установке Сокслет)

Противоточная непрерывная экстракция

Для получения стабильных при хранении экстрактов и исключения их побочных эффектов из готовой продукции часто удаляют балластные вещества.

сухие экстракты готовят в соотношении 1:0.2.т.е. из 1 части сырья по массе получаю 0.2 массовой части густого экстракта.

В технологии густых экстрактов используют методы очистки

Отстаивание вытяжки при температуре не выше 10°С

Термообработку (кипячение)

Спиртоочистку

Замену растворителя (спирт на воду)

Полученные осадки отфильтровывают. Кроме осаждения балластных веществ, могут применятся методы адсорбции и экстракции ж-ж.

В зависимости от аппаратуры в производстве сухих экстрактов возможно осуществление сушки извлечения, минуя стадию выпаривая и без последующего измельчения полученного сухого экстракта(технология сухого экстракта корня солодки).

Технология получения сухого экстракта корня солодки(из методы)

1 Подготовка лекарственного сырья

2 Подготовка экстрагента

3 Экстрагирование растительного сырья

4 Очистка извлечения

5 Упаривание извлечения

7.Измельчение высушенного продукта

8. Добавление разбавителя

9. Фасовка

10. Упаковка

Полученную методом мацерации вытяжку кипятят 10мин, отстаивают 0,5ч при комнатной температуре, 0.5ч в холодильнике и фильтруют. Фильтрат упаривают до густой консистенции, затем высушивают.

6. Ионообменный метод выделения и очистки алкалоидов. Теоритические основы технологии. Аппаратурная схема

Экстракцию алкалоидов из растительного сырья при ионообменной очистке производят водой или разбавленным раствором сильной кислоты (хлороводородной, серной). Выбор экстрагента зависит от основности алкалоидов и характера органических кислот, в виде солей которых алкалоиды содержатся в растительном сырье. Соли слабых оснований и кислот в воде подвергаются гидролизу, основания алкалоидов плохо растворимы в воде. Использование растворов перечисленных кислот способствует образованию менее гидролизуемых солей, избыток ионов водорода способствует сдвигу реакции гидролиза в сторону образования соли. Ионный обмен алкалоидов оптимально осуществляется в водной среде, так как алкалоиды в виде солей имеют большую степень ионизации.

Основные принципы адсорбционной ионообменной технологии алкалоидов:

Выбор ионита и условий адсорбции должен обеспечивать преимущественную и максимальную адсорбцию извлекаемой соли алкалоида и её минимальную остаточную концентрацию в растворе в условиях равновесия.

Десорбирующий растворитель должен быть выбран так, чтобы в условиях равновесия элюат с относительно высокой концентрацией вещества находился в равновесии с адсорбентом с малым количеством вещества, чтобы из десорбирующего растворителя адсорбция алкалоидов была минимальной.

Важен выбор оптимального значения pH раствора. Этот показатель должен обеспечивать максимальную ионизацию солей алкалоидов в растворе и в то же время не допускать снижения величины сорбции иона алкалоида за счёт конкурирующего действия ионов водорода при увеличении концентрации последнего.

Для десорбции алкалоидов из ионита, необходимо, чтобы в растворе находилось избыточное количество вытесняющего иона. Обычно применяют неводные растворы вытесняющего компонента. В неводных растворителях снижается степень ионизации оснований алкалоидов, т.е. создаются условия для максимально эффективной десорбции органических ионов неорганическими. Недостатки водных растворов щёлочей следующие.

Меньший выход алкалоидов, так как они частично ионизированы и подвергаются обратной сорбции.

Алкалоиды в водной среде могут подвергаться разложению, также возможна потеря алкалоидов, так как они в воде плохо растворимы и в процессе десорбции будет образовываться их суспензия в воде.

При десорбции в элюат переходит много балластных веществ. Для выделения алкалоидов необходимо использовать сильнокислотные иониты, так как на них лучше сорбируются алкалоиды и меньше - балластные вещества. К сильнокислотным относят катиониты, содержащие сильно диссоциированные кислотные группы (сульфокислотные, фосфорнокислотные), способные к обмену катионов ионогенных групп на другие катионы в щелочной, нейтральной и кислой средах. Слабокислотные - катиониты, содержащие слабо диссоциированные кислотные группы (карбоксильные, фенольные и др.), способные обменивать свой ион водорода в заметной степени на другие катионы лишь в щелочной среде.

Характеристика ионитов

Ионит представляет собой сложный нерастворимый поливалентный каркас (ион), связанный ионной связью с подвижными ионами противоположного знака. В катионитах высокомолекулярный каркас - колоссальный фиксированный поливалентный анион, заряды которого уравновешены подвижными катионами, способными при контакте с растворами электролитов к обмену с внешними катионами. Иониты представляют собой твёрдые пористые вещества.

Требования

Иониты должны растворятся в воде

Должны обладать механической способностью, их набухаемость должна составлять 10-15% их собственной массы

Иониты должны быть химически стойкими, т.е. не вступать в реакцию с выделяемыми веществами.

Должны иметь достаточную обменную способность, обладать избирательностью сорбции к выделяемым соединениям. Обменную емкость ионита выражают мг*экв/г сухой смолы.

Полная объемная емкость ионита(величина постоянная) определена количеством ионногенных групп, входящих в состав ионита, т.е соответствует состоянию предельного насыщения всех способных к ионообмену активных групп обмениваемыми ионами. В динамических условиях полную динамическую емкость ионита определяют пропусканием раствора хлорида кальция.

Равновесная объемная емкость ионита (величина переменная)зависит от факторов, которые определяют состояние равновесия в системе раствор-ион (рН, концент,t)

В процессе ионнообменной сорбции стремится создать такие условия, чтобы равновесная объемная емкость максимально приблизилась к полной обменной емкости ионита по выделяемому веществу.

Эффективность процесса сорбции ионитом характеризуется величинй коэффициента избирательности

Кизб=up/up

Где Кизб-коэффиц избирательности,up-концентрация алкалоидов в ионите/в маточнике после прохождения через колонку, up-концентрация ионов водорода на ионите/в маточнике.

Чем Кизб>1, тем больше избирательность поглощения катиона алкалоидов из раствора.

"

Процесс выравнивания пола требует длительного времени, потому что после обработки полов с использованием выравнивающих смесей, результат необходимо ждать в течение месяца. В этот период в квартире невозможно проводить иные ремонтные работы. К счастью, из этой ситуации есть выход – сухой пол Кнауф, технология изготовления которого показана на видео.

Идеально ровная стяжка – залог успеха любого напольного покрытия.

Современные способы создания стяжки полов

На сегодняшний день существует множество различных менее или более эффективных способов создания стяжки полов. Однако наиболее просты в эксплуатации и высокотехнологичны технологии, которые реализуются под торговой маркой Knauf. К примеру, сухие смеси Убо, которые изготавливаются на основе наполнителя и мелкодисперсного цемента, по достоинству были оценены как начинающими, так и профессиональными строителями.

Сухие полы Кнауф можно выполнить своими руками. Суть процедуры заключается в следующем. На покрытие, которое необходимо выровнять, высыпается керамзитовая крошка слоем высотой не меньше 2 см, иначе после окончания работ, пол станет прогибаться. Затем выравнивается керамзитовое покрытие, после чего сверху укладываются элементы пола – специальные плиты, соединяющиеся между собой самонарезающими винтами.

При укладке плит наносят клеевой состав и фиксируют саморезами через каждые 30 см. Это позволяет предотвратить в дальнейшем возможность прогибов и скрипов полового покрытия. После завершения этой процедуры половое покрытие можно считать готовым к нанесению окончательного покрытия – паркета, ламината или линолеума.

Схема устройства “сухого пола”

Большой интерес в это же время вызывают технологии строительства сухой стяжки, которую можно изготавливать своими руками. Для выполнения капитального ремонта полов и достижения оптимальных результатов в короткие сроки отлично подходят сухие или сборные стяжки.

Конструкционные особенности

Чтобы устроить полы Кнауф, технология создания которых достаточно проста, сначала на пароизоляционную пленку, полоски которой застелены друг на друга с нахлестом в 20 сантиметров, производится укладка специальной засыпки. Для подробного ознакомления можно посмотреть видео. На выровненный слой засыпки выкладывают , изготавливаемые по специальной технологии, запатентованной фирмой Knauf.

Такие конструкции имеют преимущества среди которых идеально ровная бесшовная поверхность, которая позволяет производить укладку как листовых, так и рулонных напольных покрытий, получение надежного основания, способного выдерживать большие нагрузки.

Технология фирмы “Кнауф” отличается качеством, легкостью применения и относительно невысокой стоимостью.

Пониженная теплопроводимость, сохранение в помещении естественного баланса влажности, за счет отсутствия мокрых материалов, долговечность и прочность готовых покрытий, оптимальное шумопоглощение.
Существенное уменьшение времени, требуемого для выравнивания полов, кратчайшие сроки изготовления стяжки. Низкая стоимость готового результата в сравнении с затратами на строительство полов иного типа, отсутствие запыления и загрязнения помещения при использовании технологии «Кнауф».

В процессе эксплуатации покрытия отсутствуют скрипы и разломы, отсутствие необходимости сушить покрытие, обеспечение высокого уровня теплоизоляции и звукоизоляции полового покрытия, возможность нанесения покрытия сразу после окончания укладки предварительного покрытия.

Сборные полы, основанные на , укладываемых по керамзитовой засыпке Компэвит, не без оснований считаются быстрым методом выравнивания черновых полов. Во многих ситуациях эта технология является идеальным вариантом, к примеру, при необходимости быстро и с малыми затратами выравнивать полы по отдельным комнатам.

Засыпка Компэвит

Укладкой ГВЛ на засыпку не предусматриваются мокрые процессы, поэтому не придется терять время между завершением обустройства стяжки и проведением монтажа напольного покрытия. После подготовки сухого основания на него можно монтировать паркетную доску, ламинат или укладывать ковролин, линолеум или аналогичные материалы.

За счет использования , подобные стяжки можно использовать для выравнивания любых оснований, даже с большими неровностями. Но, хотя пол Кнауф своими руками является универсальным основанием, пригодным для укладки многих известных в настоящее время напольных материалов, в процессе монтажа паркетной доски, штучного паркета и ламината, поверх ГВЛ желательно укладывать дополнительные малоформатные листы, повышающие прочность стяжки.

Недостатки, на которые необходимо обращать внимание

Несмотря на множество преимуществ сухих стяжек от Кнауф, они имеют и некоторые недостатки. Главный минус полов на основе ГВЛ заключается в отсутствии устойчивости к влиянию избыточной влаги. Разработчиками сухих стяжек не рекомендуется проведение монтажа подобных покрытий в помещениях, которые располагаются в цокольных или подвальных этажах. Изучив отзывы потребителей, помимо этого, такие стяжки не следует использовать в неотапливаемых помещениях, где наблюдаются резкие температурные колебания и появление сырости.

Основной недостаток сухой стяжки – непереносимость избыточной влаги, что часто приводит к образованию плесени.

Если установить пол в помещениях с высокой влажностью, то под напольным покрытием может образовываться плесень. Решить эту проблему можно лишь, демонтировав весь пол. Если в процессе ремонта возникает необходимость ремонтировать кухню или санузел, то рекомендуется выравнивать пол готовыми сухими смесями, к примеру, пескобетон М300. В таких случаях, если применяются ГВЛ-листы, то требуется выполнение качественной и надежной гидроизоляции с обеих сторон листа.

Сухие полы под маркой Кнауф, имеют еще одну немаловажную особенность, которая заключается в устойчивости к бытовым нагрузкам. Потому для проведения ремонта в помещении с высокой проходимостью целесообразнее выбирать другой тип полов.

Можно сделать вывод, что полы Кнауф считаются оптимальным решением для обустройства стяжки в загородном доме или квартире со средним влагосодержанием в воздухе.

Монтаж ГВЛ

Перед выполнением монтажных работ необходимо заготовить материалы. В таком достаточно сложном деле может помочь калькулятор на сухие полы Кнауф, а также видео по монтажу.

После заготовки всех материалов можно начинать монтажные работы. Сначала выполняется разметка уровня стяжки пола.Определяется расположение верхней точки стяжки, и по периметру комнаты делаются соответствующие отметки с помощью водяного уровня или лазерного нивелира.

Полы «Кнауф» рекомендуется использовать по выравнивающему слою из засыпки керамзита специально выбираемого гранулометрического состава, тем самым обеспечивая ее безусадочность. Процедура выравнивания проводится специальным набором из выравнивающих реек.

Затем определяется толщина ГВЛ-плиты, и на стене делаются соответствующие отметки для выхода на уровень керамзитовой засыпки. После выполнения разметки заделываются все глубокие неровности и трещины, используя для этого специальные сухие смеси от фирмы Кнауф.

Извините, ничего не найдено.

Расстилается гидроизоляционная пленка для пола с напуском на стены и нахлестом на соседствующие полоски. Устанавливаются металлические маяки, в соответствии с которыми в последующем производится укладка засыпки. Укладывается керамзитовая засыпка (на 1 кв.м. расходуется в среднем около 1 мешка материала при 5-сантиметровом слое).

В процессе укладки ГВЛ слой засыпки должен быть толщиной не менее 4 сантиметров.
начинается укладка гипсоволокнистых плит от стены, которая наиболее удалена от входных дверей. Для достижения оптимальных результатов во время укладки, в течение суток ГВЛ выдерживается в помещении. Он укладывается на ровное основание для акклиматизации и выравнивания.

Проверка уровнем поверхности обязательна.

Элементы пола Кнауф, когда заканчивается монтаж, трамбуются с помощью резиновых киянок, проверяя периодически горизонтальное положение плит водяным уровнем или лазером, как показано на видео. Конструкционные элементы стяжки трамбуются с помощью резиновых киянок, проверяя периодически горизонтальное положение плит водяным уровнем или лазером. Элементы сухого пола укладываются рядами, направление которых определяют согласно особенностям помещения.

Элементы пола монтируются рядами справа налево от стены с дверным проемом. При проведении монтажа с противоположной стороны, чтобы сохранить поверхность засыпки, устраивают островки для перемещения.

У подготовленных элементов пола, которые примыкают к стенам, фальцы на участках сопряжения обрезают. Новые ряды начинают с укладки отрезаемой части от крайнего элемента предыдущего ряда, чем исключаются отходы и обеспечивается смещение торцевых стыков не меньше чем на 25 см. Пазы плит, выравниваемых в горизонтальной плоскости, промазываются обычным ПВА или полимерными клеями. Укладываемые на клей ГВЛ закрепляются при помощи саморезов (по технологии Тиги Кнауф).

Приготовленная сухая стяжка будет долговечнее и прочнее, если по завершению строительства в течение 2-3 суток не пользоваться полом по назначению. Кроме того, стыки в сухой стяжке для дальнейшей укладки рулонных материалов необходимо зашпаклевать.

Если укладка паркета планируется поверх ГВЛ, то на Кнауф пол укладывается фанера, на видео можно взглянуть, как это делается.

Вывод

Изготовленные по технологии Кнауф полы обладают множеством преимуществ, в число которых входит возможность возведения своими руками в короткие сроки. В соответствии с технологическими предписанием, а также выполняя все, что требует инструкция изготовителя стройматериалов, можно надеяться на лучший результат.

Идеально ровный, долговечный и прочный насыпной пол Кнауф, сделанный своими руками, – это то, что можно позволять себе за счет технологий Кнауф. Найти больше познавательной и интересной информации можно, просмотрев видео в данной статье.