Технология обработки металлов на фрезерных станках. Что это такое фрезеровка, и виды фрезерования

Фрезерование является одним из высокопроизводительных методов механической обработки деталей. Фрезерованием обрабатывают плоские горизонтальные, вертикальные, наклонные и фасонные поверхности, уступы и пазы различного профиля.

Инструментом для обработки является фреза имеющая несколько режущих кромок (зубьев). Количество и форма режущих зубьев зависит от типа фрезы. Главным является вращательное движение инструмента (фрезы) и поступательное движение подачи. В зависимости от назначения и вида обрабатываемых поверхностей различают следующие типы фрез: цилиндрические Рис. 6 (а), торцевые рис.6(б), дисковые Рис.6(в), концевые Рис. 6. 7 (г), угловые рис. 6.7 (д), шпоночные Рис.6 . Рис. 6 (е), фасонные Рис. 6 (ж).

В зависимости от типа станка, вида обрабатываемой поверхности применяют определённые типы фрез. В большинстве случаев обработка производится на горизонтально- фрезерных и вертикально-фрезерных станках.

На Рис.7 приведён общий вид горизонтально-фрезерного станка состоящего из станины 1 с коробкой скоростей 2. По направляющим станины в вертикальном направлении перемещается консоль 7 с коробкой подачи 8. Салазки 6 перемещаются в поперечном направлении по направляющей консоли S n , а стол 4 с закреплённой на ней деталью перемещается в продольном направлении S пр, по направляющим салазок. В верхней части станины размещён хобот 3 с подвижной подвеской 5 , для крепления оправки с цилиндрической фрезой 9, а на станине шпиндель 10 для крепления фрезы или оправки.

Рис.7 Рис.8

На Рис.8 представлен общий вид вертикально-фрезерного станка. В станине 1 размещена коробка скоростей 2 . . В верхней части станины смонтирована поворотная головка 3, ось вращения которой перпендикулярна оси вращения шпинделя 4. В шпинделе поворотной головки крепят фрезы. Головка 3 поворачивается относительно рабочего стола 5 в вертикальной плоскости на требуемый при обработке угол. Главным движением является вращение фрезы. Стол с закреплённой заготовкой перемещается по направляющим салазок 6 в продольном направлении S пр. Салазки в свою очередь, перемещаются по направляющим консоли 7 в поперечном направлении S п. Консоль по направляющим станины перемещается в вертикальном направлении.

Рис.9

На Рис. 9 приведены схемы фрезерования поверхностей на горизонтально и вертикально фрезерных станках.

Горизонтальные плоскости можно обрабатывать как на горизонтально-фрезерных станках Рис.9 (а), цилиндрическими фрезами, так и на вертикально-фрезерных станках рис 9 (б) торцевыми фрезами.

Вертикальные плоскости обрабатывают на горизонтально-фрезерных станках торцевыми фрезами Рис.9 (в), на горизонтально-фрезерных станках концевыми фрезами Рис.9 (г).

Наклонные плоскости обрабатывают на вертикально фрезерных станках торцевыми фрезами рис.9 (д) и концевыми фрезами рис. 9 (е). Угол наклона плоскости обеспечивается поворотом фрезерной головки.

При обработке на горизонтально-фрезерном станке фрезерование производят одно угловой фрезой Рис. 9 (ж).

Комбинированные поверхности фрезеруют на горизонтально-фрезерных станках набором фрез Ри. 9 (з) установленных на оправке, закреплённой в шпинделе и подвижной опоре.

Уступы и прямоугольные пазы обрабатывают как на горизонтально-фрезерных,так и на вертикально-фрезерных станках дисковыми ри.9 (и) и концевыми фрезами соответственно Рис. 9(к).

фасонные пазы фрезеруют фасонными дисковыми фрезами Рис. 9 (л), угловые пазы одно угловой и двух угловой фрезами рис.9 (м) на горизонтально-фрезерных станках.

Паз типа «ласточкин хвост» фрезеруют на вертикально-фрезерном станке в два этапа. На первом этапе фрезеруется прямо угольный паз концевой фрезой, на втором этапе обрабатывают скосы концевой одно угловой фрезой Рис.9.(н).

Т образные пазы фрезеруют аналогичным образом, что и «ласточкин хвост», только на втором этапе используют дисковую фрезу для Т-образных пазов Рис.9 (о).

Закрытые шпоночные пазы обрабатывают концевыми фрезами Рис. 9(п) , а открытые концевыми или шпоночными фрезами Рис.9 (р) на вертикально-фрезерных станках. При применении шпоночной фрезы точность изготовления пазов повышается.Пазы под сегментные шпонки обрабатывают дисковыми фрезами Рис.9(с) на горизонтально-фрезерных станках.Фасонные поверхности не замкнутого контура с криволинейной образующей и прямолинейной направляющей фрезеруют на горизонтально- и вертикально-фрезерных станках Рис.6.10 (м) фасонными фрезами. Объёмные фасонные поверхности обрабатывают на копировально-фрезерных станках или станках с числовым программным управлением (ЧПУ) концевыми фрезами Рис.10.

Фрезерование производят полосками ширина которых равна диаметру фрезы и параллельными друг другу. Направление полосок может быть как продольным, так и поперечным. После фрезерования каждой строчки производят перемещение стола или фрезерной головки, в зависимости от выбора главной подачи. Главной подачей может быть перемещение фрезерной головки (в вертикальной плоскости), или стола (в горизонтальной плоскости).

Фрезерование применяют для получения плоскостей, пазов, уступов, фасонных поверхностей и даже тел вращения. Режущими инструментами являются различного рода фрезы. Широкое распространение фрезерования объясняется его высокой производительностью, которая является результатом одновременного участия в резании нескольких режущих кромок со значительной суммарной длиной, а также универсальностью этого способа.

Главным движением является вращение фрезы, а движением подачи - поступательное перемещение заготовки. Подачей может быть и вращательное движение заготовки вокруг оси вращающегося стола или барабана (карусельно-фрезерные и барабанно фрезерные станки).

На рис. 71 представлены основные типы фрез. Цилиндрическая и торцовая фрезы предназначены для обработки плоскостей Дисковые фрезы (пазовую, двустороннюю и трехстороннюю) применяют для фрезерования пазов, уступов и боковых плоскостей. Прорезные (шлицевые) и отрезные фрезы служат для прорезания шлицев в головках винтов, прорезания различного рода узких пазов и для разрезки материалов. Концевую фрезу применяют для обработки пазов, уступов и плоскостей шириной В≤0,8D (D - диаметр концевой фрезы). Угловые фрезы используют главным образом для фрезерования стружечных канавок режущих инструментов, а также скосов. Фасонные фрезы предназначены для фрезерования различного рода фасонных поверхностей.

На рис. 72 показана цилиндрическая фреза с прямыми зубьями, расположенными параллельно оси фрезы. Для посадки на оправку фрезерного станка фреза имеет точное цилиндрическое отверстие. Фрезы, имеющие посадочные отверстия, называются насадными (рис. 71, а-е, з, и), а фрезы, имеющие посадочные цилиндрические или конические хвостовики называются хвостовыми (рис. 71, ж). Большинство фрез изготовляют из быстрорежущих инструментальных сталей или оснащают металлокерамическими твердыми сплавами.

На рис. 72, а показаны углы зуба фрезы в главной секущей плоскости (вид К), которая перпендикулярна главной режущей кромке 1 и в данном случае является диаметральным сечением фрезы.

Ленточку 2 шириной 1 шлифуют по цилиндру, что облегчает заточку фрезы и уменьшает биение зубьев. В процессе работы каждый зуб за один оборот фрезы снимает короткую стружку, которая сходит по передней поверхности 5. Наличие переднего угла у облегчает образование и сход стружки (уменьшается работа, затрачиваемая на пластическое деформирование срезаемого слоя и трение попередней поверхности зуба). Задний угол а должен обеспечить благоприятные условия для перемещения задней поверхности по поверхности резания и уменьшить работу сил трения на этих поверхностях.

На рис. 72, б показан зуб торцовой фрезы в осевом сечении, у которого, кроме углов α, β, γ и δ, имеются углы в плане φ, φ 0 и φ 1 . Этими углами определяется положение главной 6, переходной 7 и вспомогательной 8 (торцовой) режущих кромок. Главным углом в плане φ называется угол, образованный проекцией главной режущей кромки 6 на осевую секущую плоскость и направлением подачи s. Вспомогательным углом в плане φ 1 называется угол, образованный проекцией вспомогательной режущей кромки 8 на осевую секущую плоскость и направлением подачи s.

Переходная режущая кромка 7 направлена к обработанной поверхности под углом φ 0 = φ / 2 . Наличие угла φ1-2 мм) упрочняет вершину зуба и повышает стойкость фрезы.

По форме зубьев различают фрезы с остроконечными (острозаточными) зубьями (рис. 73, а) и фрезы с затылованными зубьями (рис. 73, б). Более широкое распространение имеют фрезы с остроконечными зубьями. К этой группе относятся фрезы цилиндрические, торцовые, концевые, дисковые, фрезы-пилы для разрезки металла и др. Преимуществами фрез с остроконечными зубьями перед затылованными являются: более высокая стойкость (в 1,5-3 раза) и более высокий класс чистоты обработанных ими поверхностей, относительная простота и меньшие затраты на изготовление. Заточку фрез с остроконечными зубьями обычно производят по задним поверхностям (рис. 73, а). У затылованных фрез заднюю поверхность зуба (рис. 73, б) образуют путем ее затылования по спирали Архимеда на специальных токарно-затыловочных станках. Переточку затылованных фрез производят только по передней поверхности зуба, что обеспечивает сохранение постоянства профиля режущей кромки. С затылованным профилем зубьев изготовляют все фрезы, имеющие сложную форму режущих кромок. К этой группе относятся фрезы: фасонные, резьбовые для фрезерования резьбы, зуборезные для изготовления различных зубчатых колес и др.

По виду стружечных канавок различают фрезы с прямыми стружечными канавками (рис. 74, а) и фрезы с винтовыми канавками (рис. 74, б), имеющими угол наклона винтовой линии со.

В зависимости от материала и вида фрезы, вида и свойств обрабатываемого материала выбирают величины углов зуба фрезы: γ = -5÷+25°; α = 8÷20° (у тонких прорезных фрез α = 30°); φ = 30÷90°; φ 1 = 1÷5° (углы φ, φ 0 и φ 1 делают у торцовых и концевых фрез); ω = 15÷45°.

Различают два основных вида фрезерования: цилиндрическое (рис. 74, а) и торцовое (рис. 74, б). При цилиндрическом фрезеровании плоскостей ось фрезы параллельна обработанной поверхности, работа производится зубьями, расположенными на цилиндрической поверхности фрезы. При торцовом фрезеровании плоскостей ось фрезы перпендикулярна обработанной поверхности, в работе участвуют зубья, расположенные как на цилиндрической, так и на торцовой поверхности фрезы.

Несмотря на многообразие фрез и конфигураций обрабатываемых поверхностей, схема работы каждой фрезы в большей части будет соответствовать цилиндрическому или торцовому фрезерованию. Рассмотрим элементы режима резания и срезаемого слоя при цилиндрическом фрезеровании (рис. 75). Глубиной резания t называется толщина слоя материала, срезаемого фрезой за один проход и измеряемого в направлении, перпендикулярном к обработанной поверхности. Подачей s называется перемещение заготовки относительно фрезы. Различают три размерности подачи: s 0 мм/об - подачу на один оборот фрезы, - подачу на один зуб фрезы; s M = s 0 n = s z zn мм/мин - подачу за одну минуту (z - число зубьев фрезы; n - число оборотов фрезы). При предварительном фрезеровании выбирают подачу на зуб фрезы, так как от величины подачи зависит нагрузка на зуб и при необоснованно больших подачах возможно забивание стружечных канавок и даже выкрашивание или поломка зубьев. При чистовом фрезеровании назначают подачу на один оборот фрезы независимо от ее числа зубьев. Скоростью резания v считается линейная скорость точек режущих кромок, наиболее удаленных от оси фрезы: где D - диаметр фрезы в мм * .

* (При расчете скорости резания для фрез, имеющих рабочие поверхности разных диаметров (фасонные резьбовые и др.), в формулу ставят максимальный диаметр. )

Шириной фрезерования В называется величина обрабатываемой поверхности, измеренная в направлении, параллельном оси фрезы. Толщиной срезаемого слоя а называется расстояние между поверхностями резания, образованными режущими кромками двух смежных зубьев, измеренное в радиальном направлении.

Если принять линию FE за отрезок прямой (рис. 75), то из треугольника CFE (F - прямой угол)

** (Угол контакта фрезы ψ - центральный угол, соответствующий дуге контакта фрезы с заготовкой. Угол ψ измеряется в плоскости, перпендикулярной к оси фрезы. )

Шириной срезаемого слоя b называется длина соприкосновения режущей кромки зуба с заготовкой по поверхности резания.

У прямозубой фрезы ширина срезаемого слоя b равна ширине фрезерования и остается постоянной на всей дуге контакта. Толщина срезаемого слоя во всех случаях является величиной переменной на дуге контакта.

Площадь поперечного сечения слоя F z , срезаемая одним зубом, является величиной переменной, зависящей от положения зуба на дуге контакта, и в каждой отдельной точке может быть определена по формуле F z = ab мм 2 . В нашем случае (рис. 75 - фреза прямозубая) в точке А площадь F z = О, так как а = 0; в точке F (на выходе зуба из заготовки) F z = ba max мм 2 .

Суммарное сечение слоя, срезаемое К одновременно работающими зубьями (располагающимися на дуге контакта),

Особенностью любой схемы фрезерования является прерывистость резания каждым зубом в отдельности. За один оборот фрезы каждый зуб находится в контакте с заготовкой и производит резание только на определенной части оборота, а затем продолжает вращаться, не касаясь заготовки до следующего врезания.

Периодичность работы зубьев фрезы обеспечивает им благоприятные условия для охлаждения, но в то же время это приводит к ударной нагруженности зубьев в момент врезания, неравномерности процесса резания, вибрациям, что отрицательно сказывается на точности и шероховатости обработанной поверхности. Прерывистость резания повышает также износ зубьев фрезы. На рис. 75 показан путь одного зуба цилиндрической фрезы от врезания до выхода из заготовки. Если зуб фрезы был бы идеально острым, то траекторией движения его вершины была бы кривая АЕ. Но практически даже при тщательной заточке и доводке рабочих поверхностей зубьев режущая кромка у них всегда будет иметь мелкие зазубрины и округление дугой радиуса р, который к тому же увеличивается в процессе резания.

Наличие округления режущей кромки не дает зубу врезаться в обрабатываемый материал на линии AL, он начнет работать только на линии ВМ, где толщина срезаемого слоя а>ρ. Таким образом, зуб фрезы скользит по поверхности ALMB, образованной и наклепанной предыдущим зубом, что вызывает интенсивный износ зубьев фрез. Для повышения стойкости фрез (уменьшения интенсивности износа) необходимо уменьшить ρ, и поэтому фрезы тщательно затачивают и доводят, а также делают увеличенный, по сравнению с другими инструментами, задний угол (α = 15÷20°).

При выходе каждого зуба из заготовки скачкообразно уменьшается суммарная площадь слоя F k , срезаемого всеми одновременно работающими зубьями, что приводит к колебаниям суммарной нагрузки на фрезу и к неравномерности процесса резания при фрезеровании. Значительно равномернее работают фрезы с винтовыми зубьями, так как режущие кромки их зубьев плавно врезаются в обрабатываемый материал, ширина срезаемого слоя b увеличивается от нуля до максимума, а затем уменьшается опять до нуля при выходе зуба из обрабатываемой заготовки. При определенных значениях ширины фрезерования, диаметра фрезы, числа зубьев и угла их наклона в процессе резания можно получить постоянное суммарное сечение срезаемого слоя, что обеспечит полную равномерность фрезерования (уменьшение суммарного сечения срезаемого слоя из-за выходящих из заготовки зубьев будет восполняться входящими). Коэффициентом равномерности фрезерования называется отношение ширины фрезерования В к осевому шагу фрезы s oc (см. рис. 79, в):

Полная равномерность фрезерования будет в том случае, когда коэффициент равномерности К равен целому числу. При (z - число зубьев фрезы; ω - угол наклона стружечных канавок; D - наружный диаметр фрезы).

Следовательно, для обеспечения равномерности фрезерования необходимо подобрать фрезы с такими значениями D, z и ω, при которых коэффициент равномерности возможно ближе подходил бы к целому числу.

Торцовое фрезерование имеет ряд преимуществ перед цилиндрическим, а именно:

1. торцовые фрезы более производительны, угол контакта ψ у них больше (рис. 76), число одновременно работающих зубьев также больше, следовательно, равномернее фрезерование;
2. при наиболее распространенном, торцовом, неполном, симметричном фрезеровании * толщина срезаемого слоя а остается почти постоянной на всей дуге контакта, что также способствует равномерности фрезерования; кроме того, зуб торцовой фрезы врезается в обрабатываемый материал при толщине срезаемого слоя а>0, что уменьшает интенсивность износа зубьев по задним поверхностям и повышает стойкость фрезы;
3. активная часть главных режущих кромок торцовой фрезы меньше, чем у цилиндрической, что уменьшает опасность выкрашивания твердого сплава - меньше затраты на переточки фрезы.

* (Ось фрезы совпадает с осью симметрии обрабатываемой поверхности, а B)

Цилиндрическое фрезерование, как и торцовое, может осуществляться двумя способами:

• против подачи (встречное фрезерование), когда направление подачи противоположно направлению вращения фрезы (рис. 77, а);
• по подаче (попутное фрезерование), когда направления подачи и вращения фрезы совпадают (рис. 77, б).

При встречном фрезеровании нагрузка на зуб возрастает от нуля до максимума, причем зубья фрезы, действуя на заготовку, стремятся "оторвать" ее от стола станка или зажимного приспособления, что приводит к вибрациям системы СПИД и увеличению шероховатости обработанной поверхности детали. Начальное скольжение зуба по наклепанной поверхности, образованной впереди идущим зубом (рис. 75), является причиной повышенного износа фрез.

Преимуществом встречного фрезерования перед попутным является работа зубьев фрезы из-под корки. Зубья фрезы не соприкасаются режущими кромками с обрабатываемой поверхностью; каждый зуб отрывает стружку в момент выхода (при подходе к точке В - рис. 77, а).

При фрезеровании по подаче зуб, врезавшись (в точке А - рис. 77, б), начинает работать с максимальной толщиной срезаемого слоя и нагрузкой, что исключает начальное проскальзывание зуба; при этом уменьшается интенсивность износа зубьев по задним поверхностям и примерно в 2-3 раза увеличивает стойкость фрезы. При попутном фрезеровании получается более высокий класс чистоты обработанной поверхности и более высокая точность, так как зубьями фрезы во время обработки заготовка прижимается к столу станка, что уменьшает вибрации. Мощность, затрачиваемая на резание, при этом несколько снижается. Для успешного применения попутного фрезерования необходимо плотное соединение ходового винта и маточной гайки стола станка.

Учитывая достоинства и недостатки разобранных методов, попутное фрезерование применяют для предварительных и чистовых работ, при отсутствии корки, на станках с компенсаторами зазоров в узлах стола. Фрезерование против подачи рекомендуется для предварительной обработки и особенно при работе по "корке".

При фрезеровании каждому зубу фрезы приходится преодолевать сопротивление резанию со стороны обрабатываемого материала и силы трения, действующие на передней и задней поверхностях зуба. Фреза же должна преодолеть суммарные силы резания, складывающиеся из всех сил, действующих на зубьях, находящихся в контакте с заготовкой. При фрезеровании цилиндрической фрезой с прямыми зубьями равнодействующая сил резания R приложена к фрезе в некоторой точке А и лежит в плоскости, перпендикулярной к оси фрезы (рис. 78). В свою очередь, фреза действует на обрабатываемую заготовку с реактивной силой R", равной силе R и противоположно направленной.

Сила R может быть разложена на окружную силу P z (тангенциальная сила) и радиальную силу Р y . Эту же равнодействующую R можно разложить на горизонтальную составляющую Р н и вертикальную P v . В зависимости от способа фрезерования-против подачи или по подаче - направление сил резания и их реакций будет меняться. Например, при фрезеровании против подачи (рис. 78) сила P" v стремится вырвать заготовку из зажимного устройства, в то время как при фрезеровании по подаче эта же сила направлена вертикально вниз и будет прижимать заготовку к зажимному устройству, что создает более благоприятные условия и лучшее качество обработки.

При фрезеровании цилиндрической фрезой с винтовыми зубьями равнодействующая сила R составляет в осью фрезы острый угол, следовательно, появляется осевая сила Р 0 , направленная параллельно оси фрезы (рис. 79, а и б). По силе Р z производится расчет мощности, необходимой на резание, а также деталей и узлов механизма главного движения станка. Основным действием радиальной силы Р y является изгиб оправки, на которую насаживается фреза; Р y = (0,6÷0,8)P z . Осевая сила Р 0 действует в осевом направлении на шпиндель станка (рис. 79, а и б). Для восприятия осевой силы на шпиндель ставятся упорные подшипники. В зависимости от направления винтовых зубьев фрезы меняется и направление силы Р 0 . Для создания более благоприятных условий фрезерования целесообразно применять фрезу 2 с таким направлением зуба, чтобы сила Р 0 была направлена к шпинделю 1 (рис. 79, б), в противном случае осевая сила будет вытягивать фрезу с оправкой из посадочного гнезда шпинделя (рис. 79, а).

>
Рис. 79. Направление действия осевой силы Р 0 при работе фрезами с винтовыми зубьями: а - к шпинделю; б - от шпинделя; в - противоположное (P 0 = 0)

При фрезеровании плоскостей цилиндрическими и концевыми фрезами с винтовым зубом направления вращения фрезы и стружечных канавок должны быть противоположны. При фрезеровании пазов и уступов концевыми фрезами направления вращения фрезы и стружечных канавок должны быть одноименными, так как этим обеспечивается лучший отвод стружки. В практике для гашения осевых сил часто применяют спаренные фрезы, у которых все конструктивные элементы одинаковы, но противоположны направления винтовых стружечных канавок (правое и левое). В обычных условиях Горизонтальная составляющая Р н является силой подачи. По ней производится расчет механизма подач станка и зажимного узла приспособления для закрепления заготовок. В зависимости от способа фрезерования и типа фрезы

Сила резания

По этой формуле можно подсчитать силу P z для фрезы любого типа, подставив значения соответствующих коэффициента с z и показателей степеней x z , y z и q z , которые приводятся в справочниках по режимам резания. Из приведенной формулы можно установить влияние основных факторов процесса резания на силу P z . С возрастанием величин t, s z , В и z увеличивается площадь поперечного сечения слоя, срезаемого каждым зубом, а также число одновременно работающих зубьев, что при прочих равных условиях приводит к увеличению суммарной площади поперечного сечения срезаемого слоя и силы P z . С увеличением диаметра фрезы при сохранении всех остальных факторов постоянными уменьшается число одновременно работающих зубьев и толщина срезаемого слоя а, следовательно, уменьшается сила P z .

При подсчете мощности, необходимой на резание, следует иметь в виду, что у большинства фрезерных станков имеется два приводных двигателя - один для осуществления главного движения, другой для подачи. Мощность, необходимая на резание, подсчитывается по силе P z и скорости резания v (скорость вращения фрезы):

Мощность приводного двигателя для главного движения

где η - к. п. д. кинематической цепи главного движения.

Мощность приводного двигателя для подачи подсчитывается по силе Р н и величине подачи.

Особенности процесса фрезерования - прерывистость резания, короткие и относительно тонкие стружки - создают условия, при которых преобладающим износом является износ по задней поверхности зуба фрезы.

В зависимости от типа фрезы назначают стойкость Т = 60÷180 мин и износы по задней поверхности зуба h 3 = 0,4÷1 мм для чернового фрезерования h 3 = 0,2÷0,5 мм при чистовом фрезеровании.

Скорость резания, допускаемая режущими свойствами фрезы,

где c v - коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал и условия его обработки;

ω - угол наклона винтовой линии стружечных канавок в град;

k v - общий поправочный коэффициент на измененные условия обработки.

С увеличением диаметра фрезы D уменьшается толщина срезаемого слоя и число одновременно работающих зубьев, увеличивается масса фрезы и длительность перерывов в работе зубьев, что улучшает условия теплоотвода из зоны резания. Таким образом, при заданной стойкости скорость резания, допускаемая фрезой, увеличивается.

С возрастанием величин t, s z , В и z в той или иной мере увеличивается напряженность теплового режима в зоне резания, что приводит к необходимости снижения скорости резания. Машинное время при фрезеровании (рис. 80)

где y - путь врезания фрезы в мм [при цилиндрическом фрезеровании при симметричном торцовом фрезеровании ];

l - длина обрабатываемой поверхности в мм;

Δ - величина пути перебега фрезы (Δ = 1÷5 мм);

i - число проходов;

s M - минутная подача (s M = s z zn мм/мин).

За последние 15-20 лет производительность фрезерования резко повысилась в результате применения высокопроизводительных фрезерных станков и фрез. Современные фрезерные станки обладают мощным и быстроходным приводом, обеспечивающим высокие скорости фрез и большие минутные подачи обрабатываемым заготовкам. Современные фрезы оснащают высококачественными твердыми сплавами тех марок, которые способны воспринимать ударные и прерывистые нагрузки, присущие фрезерованию. Фрезы малых размеров оснащают прямыми или винтовыми пластинками из твердого сплава. Повышение качества винтовых пластинок дало возможность изготовлять цилиндрические фрезы с большим углом наклона зубьев ω. На рис. 81 показана цилиндрическая фреза с винтовыми пластинками из твердого сплава. В корпусе фрезы 1 прорезаны винтовые канавки для пластинок. Небольшой длины пластинки 2 (L n = 11÷34 мм) впаиваются в канавки корпуса в шахматном порядке. На стыках пластинок 3 выполняют стружкоразделительные канавки 4 глубиной 0,5 мм и шириной не более 2 мм . Углы в главной секущей плоскости γ N = -5°; α N = 18°.

На рис. 82 показана концевая фреза, оснащенная монолитной твердосплавной коронкой. Коронка 1 насаживается на оправку 2 и припаивается к ней. Для большей плотности посадки коронки посадочные места тщательно подгоняют и доводят. Производительность этих фрез в 2-5 раз больше, чем быстрорежущих. Они могут работать на скоростях резания до 200 м/мин с подачами до 1200 мм/мин .

Конструкции цельных быстрорежущих концевых фрез претерпели ряд изменений, которые значительно улучшили условия работы и повысили их производительность. Большая заслуга в этом новаторов производства В. Я. Карасева, И. Д. Леонова и др. Ранее концевые фрезы делали с мелкими зубьями и углом наклона ω = 20°. При фрезеровании глубоких пазов стружка плохо отводилась и забивалась во впадины (повышенное число зубьев вынуждало делать мелкие впадины небольшого сечения), что часто приводило к поломкам фрез. Почти совершенно невозможна была обработка деталей из вязких сталей и цветных сплавов. В этих случаях приходилось фрезеровать за несколько проходов при заниженных подачах. В ГОСТе 8237-57 по числу зубьев концевых фрез имеется два исполнения: А - с нормальным зубом (z = 4÷6) и Б - с крупным зубом (z = 3÷4). Угол наклона зубьев значительно увеличен (у крупнозубых фрез ω = 45°). Увеличение угла а) в сочетании с впадинами между зубьями довольно большого объема исключают спрессовывание стружки в канавках и обеспечивают благоприятные условия для ее отвода. Широкое распространение получили сборные торцовые фрезы со вставными ножами, оснащенными твердыми сплавами.

Различают два метода фрезерования торцовыми фрезами со вставными регулируемыми ножами (резцами): метод деления глубины резания и метод деления подачи. На рис. 83 дана схема расположения резцов в торцовой фрезе, работающей по методу деления глубины резания. В отверстия корпуса 1, расположенные на разных радиусах, но с равномерным угловым шагом, устанавливают резцы 2 и закрепляют болтами 3. Общая глубина резания t распределена между зубьями фрезы неравномерно (t 1 >t 2 >t 3). Достоинством этого метода является возможность снятия значительного припуска за один проход на станках с относительно небольшой мощностью привода. Чистота обработанной поверхности 4 довольно высокая, так как она образуется одним, последним зубом, которому предназначается наименьшая глубина резания (t 3

Более производительным является фрезерование по методу деления подачи, при котором все резцы должны быть установлены в корпусе фрезы с минимальным торцовым и радиальным биением. Подача на один оборот фрезы s 0 = s z z мм/об, следовательно, производительность будет расти с увеличением числа резцов. Конструкция фрезы, работающей по методу деления подачи, получается довольно сложной, так как необходимы устройства для регулирования положения резцов в осевом и радиальном направлениях (если резцы затачивают не в собранной фрезе, а раздельно).

Удачными конструкциями являются насадные и хвостовые торцовые фрезы с неперетачиваемыми пластинками из твердого сплава. В корпусе 1 насадной фрезы (рис. 84, а) сделана выточка А (биение менее 0,03 мм ) с радиусом R = 7,35 мм , к поверхности которой вращением винтов 2 подтягиваются и прижимаются пластинки 4, свободно посаженные на штифты 3. Штифты запрессованы в державках 5, перемещаемых в осевом направлении винтами 2. Для удобства установки и поворота пластинок вокруг своей оси предусмотрены пружины 6, создающие предварительный легкий прижим пластинок к корпусу. Режущие пластинки-чашки (рис. 84, б) одной формы и одинаковых размеров как для насадных, так и для хвостовых фрез. Задние углы зубьев фрезы получаются в результате установки пластинок на скошенную опорную поверхность в державке 5. После притупления работающего участка режущей кромки пластинки поворачивают на нужный угол. При окончательном износе пластинок по всему периметру их заменяют новыми, причем как поворот, так и замена пластинок осуществляется непосредственно на станке без снятия корпуса фрезы. Достоинством этих фрез является также компактность устройства для крепления пластинок, дающая возможность расположить в корпусе значительное количество ножей (у хвостовых фрез z = 5÷6 при D = 50÷63 мм, а у насадных z = 8÷12 при D = 80÷120 мм), обеспечить большие минутные подачи и производительность даже при небольших и средних значениях s z .

Дугообразная форма режущих кромок и высокая точность основных размеров пластинок (∅14,7 -0,015 и ∅4,2 -0,03 мм), а также высокий класс чистоты рабочих и базовых поверхностей (∇8-∇10) дают возможность получить высокий класс чистоты обработанных поверхностей и применить эти фрезы для чистового и получистового фрезерования (t = 1÷4 мм). Качество работы описанной фрезы во многом будет зависеть от величины биения шпинделя станка и точности оправок, на которые крепят фрезы (базовые торцовая и цилиндрическая поверхности диаметра d, а также два диаметрально расположенных торцовых паза Б).

Режущий инструмент, применяемый при работе на фрезерных станках, весьма разнообразен.

1Цилиндрические фрезы используются для обработки открытых поверхностей. Зубцы располагаются на цилиндрической основе и наклонены к оси под углом 30-40%. Эти фрезы используются для комплексной обработки многоступенчатой поверхности и различных пластиков.

2Торцевые фрезы предназначены для обработки открытых поверхностей. Ось фрезы размещена под прямым углом к обрабатываемой поверхности. Зубцы расположены на цилиндрической и торцевой поверхностях фрезы. Преимуществом торцевых фрез перед цилиндрическими является большое число зубцов, что снижает вибрации и улучшает качество обработки.

3Концевые фрезы имеют очень широкое техническое применение. Применяются для обработки глубоких пазов, уступов, взаимно перпендикулярных плоскостей, для осуществления контурной обработки наружных и внутренних поверхностей сложного профиля.

4Дисковые фрезы используются для резки пазов, канавок, раскроя металла. Исходя из конструктивных особенностей, их можно разделить на две категории цельные и сборные.

5Угловые фрезы, по сути, это одна из разновидностей дисковых фрез. Они применяются для прорезки канавок с угловым профилем. Однако наиболее часто, угловые фрезы используют для прорезки стружечных канавок у фрез, разверток и зенкеров. Сейчас на рынке представлены четыре вида угловых фрез:правые и левые фрезы двухсторонние, симметричные и несимметричные двух угловые фрезы. Производятся они цельнометаллическими из быстрорежущей стали.

6.Фасонные фрезы используются для работы с канавками сложного профиля. Фасонные фрезы отличаются от всех остальных видов фрез, так как проектируются в зависимости от габаритных размеров и профиля обрабатываемой поверхности.

Его можно классифицировать следующим образом:
1. Фрезы насадные цельные.
2. Фрезы насадные составные.
3. Фрезы насадные сборные со вставными ножами.
4. Фрезы концевые (цельные).

Рис. 8. Обозначение угловой фрезы

Плоские ножи, применяемые для насадных сборных фрез, бывают односторонние или двухсторонние и имеют прямолинейные режущие кромки для плоского фрезерования или криволинейные режущие кромки для выборки профилей.

Преимущества сборных фрез заключаются в простоте, дешевизне и быстроте изготовления резцов, а также возможности сохранения постоянного диаметра окружности резания. Отрицательными качествами являются трудность заточки профильных ножей с подгонкой по шаблону, необходимость балансировки головок и менее выгодные углы резания.

Цельные фрезы по сравнению со сборными имеют ряд преимуществ. Они, как правило, обладают большим числом резцов (четыре, шесть и более), исключают необходимость балансировки, более безопасны, так как не имеют частей, которые могут вылететь из крепления во время работы, обеспечивают большую производительность и легко сменяются.

Основным недостатком цельных фрез является изменение диаметра по мере стачивания. Для заточки насадочных и концевых фрез имеются специальные заточные станки.

Улучшенные конструкции фрез

Безопасная фланцевая ножевая головка с плоскими ножами (рис. 9). Основной особенностью конструкции новой фланцевой ножевой головки в отличие от ранее применявшихся является безопасность ее эксплуатации, так как вылет ножей во время работы исключается. Одновременно обеспечивается возможность регулирования положения режущих кромок ножей во время их установки с высокой степенью точности при минимальной затрате времени.

На шпинделе фланцевая ножевая головка, состоящая из верхнего и нижнего фланцев и двух плоских ножей, крепится гайкой. Между гайкой и верхним фланцем рекомендуется устанавливать прокладочное кольцо. При затягивании гайки не следует применять большое усилие, так как в этом нет необходимости и, кроме того, усилие может привести к искривлению шпинделя станка и ненормальной его работе.

Рис. 9. Безопасная фланцевая ножевая головка с плоскими ножами: 1 - нож, 2 - верхний фланец, 3 - прокладочное кольцо, 4, - гайка, 5 - шпиндель, 6 - стопорный винт, 7 - вилки, 8 - предохранительный винт, 9 - нижний фланец

Верхняя боковая кромка ножей выполнена в виде рейки, зубцы которой входят во впадины между витками предохранительного винта 8, препятствуют вылету их во время работы.

Между зубцами рейки и впадинами винтовой нарезки предохранительного винта необходим небольшой зазор, обеспечивающий зажим ножа в пазу верхнего фланца.

Предохранительные винты удерживаются в отверстиях верхнего фланца с помощью вилок, которые в свою очередь фиксируются в своих гнездах стопорными винтами. Нижней боковой кромкой оба ножа входят в соответствующие пазы нижнего фланца, который предохранительных винтов не имеет. Регулирование положения режущих кромок ножей при их установке достигается вращением предохранительных винтов, имеющих внутренние шестигранные отверстия под торцовый ключ. При регулировании ножи лишь слабо зажимаются между фланцами.

Рис. 10. Безопасная сборная фреза

Режущая кромка ножей всегда должна выступать со стороны глухого конца отверстия для предохранительных винтов в верхнем фланце.

В зависимости от сложности профиля обрабатываемой детали применяется одно или несколько предохранительных колец с распорными втулками соответствующих размеров и формы.

Насадная цельная пазовая фреза (рис. 11) имеет шесть зубьев, из них три зуба подрезающих и три зуба зачищающих. Подрезающие зубья выступают над окружностью резания зачищающих зубьев на 0,2 мм.

Подрезатели делаются с положительным или отрицательным передним углом. Подрезающие зубья такой фрезы формируют боковые поверхности паза с двух сторон.

Работа на фрезерных станках

При фрезеровании прямолинейных кромок деталей различают три случая:
1) фрезерование прямолинейных гладких кромок под линейку;
2) отборка профиля на всю длину детали (сквозное фрезерование) ;
3) отборка профиля на определенной части длины детали (несквозное фрезерование).

Во всех трех случаях фрезерование производится по направляющей линейке. При фрезеровании гладких кромок выходную половину линейки (вторую от станочника) устанавливают в одной плоскости с режущими кромками резцов, а переднюю заглубляют от линии резания на толщину стружки.

Рис. 11. Насадная цельная пазовая фреза

При сквозном фрезеровании, когда часть ширины обрабатываемой кромки не фрезеруют, обе половинки линейки устанавливают в одной плоскости. В этом случае режущие кромки резцов выступают за линейку на глубину фрезерования. В таких случаях к направляющей линейке прикрепляют сплошную планку с прорезью для режущей части инструмента.

При несквозном фрезеровании пользуются двумя упорами. Сначала деталь, уложенную на столе под некоторым углом к направляющей линейке, упирают торцом в передний упор (перед резцами) и прижимают к ней. Затем в таком положении деталь продвигают под резцами до противоположного упора (рис. 8).

Для обеспечения безопасности работы при прямолинейном фрезеровании, особенно при фрезеровании узких деталей, обязательно следует пользоваться верхними и боковыми прижимами.

При массовой работе удобно применять подающие устройства, пристраиваемые к любому фрезерному станку. Подача в этом случае осуществляется валиками или цепью. Аппараты эти применимы только для сквозного фрезерования.

Фрезерование внешних криволинейных кромок деталей производится с (помощью шаблонов (цулаг). Шаблон-цулага служит для прочного закрепления обрабатываемой детали во время фрезерования и обеспечивает точность обработки и соответствие контуру шаблона. Для направления шаблона применяется упорное кольцо (рис. 9), надеваемое на шпиндель станка и вращающееся на нем.

При обработке шаблон с закрепленной деталью продвигается под резцами так, что кромка его все время плотно прижимается к упорному кольцу, что обеспечивает обработку детали точно по шаблону.

Фрезерование - это метод обработки поверхностей, основанный на поочередной работе зубьев фрезы. Существует огромное разнообразие инструментов в зависимости от их функционального назначения, обрабатываемых материалов, характеристик изготавливаемых деталей.

Особенности процесса

Процесс фрезерования, как и все существующие методы обработки материалов резанием, основан на главном и вспомогательном движениях. Первый - это вращение инструмента, а второй - подача его на рабочий ход.

Фрезерование поверхности обычно производится в несколько последовательных этапов:

• Черновое - первоначальное снятие объемной стружки с целью оформления необходимого общего профиля, имеет невысокий класс точности. Припуск на обработку (толщина снимаемого слоя с учетом всех дополнительных факторов) может составлять от 3 до 7 мм в зависимости от материала заготовки.
• Получистовое - второй этап зачистки намеченного фрезеровального объекта, стружка меньше, точность работ повышается и достигает 4-6-го классов.
• Чистовое - тщательная отделка обеспечивает высокое качество поверхности и контуров, высокую точность (6-8-й классы). Припуск должен составлять 0,5-1 мм.

Реализация каждого из этапов обработки имеет собственные отличительные требования к рабочим инструментам по характеру их конструкции, материалу, количеству и качеству режущих кромок. К примеру, приспособление для фрезерования, имеющее назначение черновой обработки, характеризуется крупными зубьями, в то время как чистовая фреза имеет мелкую многозубчатую структуру.

Виды фрезерных работ

Широкий диапазон существующих фрез позволяет проводить обработку материалов различной сложности и конфигурации, под любым углом. Все виды процессов можно разделить на несколько групп:

1. Работа с плоскими поверхностями. Совершается черновая и чистовая зачистка необъемных плоскостей, имеющих горизонтальное, вертикальное или наклонное положение.
2. Обработка объемных фасонных заготовок и деталей. Осуществляется объемная зачистка, придание объектам определенной формы.
3. Разделение. Производится разделение деталей на несколько частей, отрезание излишнего материала.
4. Модульная отделка. Основана на формировании необходимого профиля имеющейся заготовки, оформлении зубьев, фасонных углублений.

Для каждого отдельного метода чаще всего используется отдельное приспособление для фрезерования. Заготовки особой сложности обрабатываются с помощью комплекта из фрез. Так, фрезерование широких поверхностей осуществляется с использованием набора инструментов, которые имеют разнонаправленные винтовые зубья с целью уменьшения осевых сил.

Разновидности фрез в зависимости от назначения

Известно несколько классификационных признаков, по которым распределяются все известные фрезеровальные приспособления: по материалу, по типу ножей, по форме, в зависимости от направления рабочего хода. Основным параметром все же является назначение.

1. Цилиндрические - обработка фрезерованием всех горизонтальных и вертикальных плоскостей.
2. Торцевые - отделка всех плоскостей в любом положении.
3. Концевые - работы разной сложности, возможность осуществления плоского, фасонного, модульного, художественного фрезерования.
4. Угловые и фасонные - снятие стружки с боковых поверхностей заготовок, профильных объектов, зачистка конусообразных углублений.
5. Отрезные, разрезные, шлицевые - разделение, нарезание зубцов на заготовках, формирование канавок.

Один и тот же тип инструментов может иметь отличия по диаметру, количеству ножей и их особенностям.

Конструкционные отличия фрез

Характеристики ножей и способы их закрепления являются важными параметрами, определяющими назначение фрезы, в частности, по качеству осуществляемой обработки.

1. Цельные. Изготавливаются из инструментальной легированной и быстрорежущей сталей. Чаще всего - цилиндрические, дисковые, шлицевые, отрезные фрезы.
2. Составные. Существует два варианта. В первом хвостовик из приварен к режущей головке - из инструментальной, реже - из твердого сплава. Во втором - быстрорежущие или твердосплавные ножи напаиваются на корпус приспособления. Применяются в торцевых и концевых фрезах.
3. Сборные. Ножи, чаще всего твердосплавные, механически соединены с основным телом.

Цельные фрезы имеют большее количество зубьев, что позволяет осуществлять более точную обработку. Та же возможность имеется у составных инструментов, состоящих из твердосплавной головки и конструкционного хвостовика. Их недостатком является высокая степень износа. Чаще всего это оборудование задействовано в получистовых и чистовых этапах снятия стружки.

Сборные фрезы характеризуются высокой степенью стойкости к износу, прочностью, твердостью и остротой ножей, простотой точения и демонтажа. Однако количественно, в соотношении на одну головку, они значительно проигрывают. Такие преимущественно задействованы при черновой обработке.

Станки

Требующие выполнения фрезеровочные работы определяют необходимое оборудование, в том числе тип станка, на котором они будут производиться.

Горизонтально-фрезерные предназначены для обработки горизонтальных плоскостей и фасонных поверхностей, изготовления оформления некоторых профильных объектов. Их устройство обусловливает горизонтальное крепление инструмента, чаще всего цилиндрической, дисковой или торцевой фрезы.

Те же но с отличительными особенностями, позволяет выполнять вертикальный станок для фрезерования. Особенностью является вертикальное крепление инструмента и, следовательно, преимущественное использование торцевых, концевых и модульных фрез.

Универсальные фрезеровочные станки обладают дополнительными устройствами поворотности стола в 3 плоскостях, что позволяет работать с горизонтальными, вертикальными и фасонными поверхностями.

В серийном производстве деталей, имеющих одинаковый профиль, применяются копировальные фрезерные установки, позволяющие выполнять повторяющиеся узоры или углубления на плоскости с повышенной точностью.

Оборудованием будущего являются станки с ЧПУ. Они обеспечивают выполнение запрограммированного комплекса действий, преимущественно для художественного фрезерования или несерийного производства деталей. Применяются концевые, торцевые и модульные фрезы с различным количеством режущих кромок.

Фрезерование - это работа на специальном режущем станке, который обеспечивает рабочий ход инструмента и подачу заготовки.

Влияние режимов резания на результаты работ

Результаты определяет не только рационально подобранное оборудование. Их качество зависит от того, насколько правильно подобраны режимы фрезерования.

1. Необходимо точно определить необходимый диаметр фрезы, ее конструкцию, материал, количество зубьев, установить соотношения между размерами инструмента и толщиной снимаемого слоя. Профессионалу важно стремиться к тому, чтобы необходимая толщина металла снималась за один проход.
2. Размер инструмента определяет устанавливаемую скорость его вращения и, соответственно, скорость работ. Они задаются на станке путем установки частот вращения шпинделя - основополагающей оси для закрепления фрезы. Слишком медленные или слишком быстрые основные рабочие движения режущей головки приводят к низкому качеству обработки.
3. Важным является подача. Существует разделение в этом цельном понятии. Первоначально определяется подача фрезы на один зуб. Она выбирается по справочникам в соответствии с используемым инструментом и типом рабочей поверхности. После определяется подача за один оборот и за минуту, соответственно.

Расчет фрезерования производится на основе информации о допустимых мощностях оборудования, типе обрабатываемой поверхности и выбранных инструментах. Существуют номинальные таблицы, наполненные требуемыми и контрольными значениями. Рациональный подбор и расчет основных параметров работы определяет ее качество.

Сопровождающие явления

Фрезерование - это процесс снятия стружки, который характеризуется повышенными тепловыми эффектами и механическими воздействиями, которые могут негативно отразиться на способностях инструментов и особенностях отделки. Некоторые явления, оказывающие влияние на результаты фрезеровочных работ:

1. Налипание и усадка стружки. Слипание металла на режущей поверхности, прессование его портит процесс отделки и сами ножи. Это более актуально для мягких материалов.
2. Наклеп. Повышение твердости, снижение прочности и пластичности поверхностного слоя детали - побочный эффект пластической деформации, снимаемый последующей термообработкой.
3. Трение, повышение тепла в рабочей зоне, вибрация - факторы, снижающие работоспособность фрезы.

Для предотвращения побочных эффектов необходимо использовать дополнительные технологии и средства.

Защита обрабатываемых изделий и инструмента

Чтобы избежать или минимизировать негативные влияния процессов резания на инструмент и обрабатываемый материал, используются следующие приемы:

1. Применение охладительных и смазывающих веществ и жидкостей, подача их непосредственно в зону фрезерной работы уменьшает трение, образование наклепа, налипание стружки, сохраняет длительный срок службы ножей.
2. Предусмотренная система отвода стружки ликвидирует влияние усадки, а рациональный подбор режимов резания для особо мягких металлов предотвращает ее налипание.
3. Вибрации возможно снижать за счет подбора передних и задних углов режущих кромок, нужных скоростей и использования виброгасителей.

Фрезерование с минимальными побочными процессами требует высокого профессионализма и опыта.

Фрезерование - это сложный комплексный процесс отделки разнообразных поверхностей, успешность которого определяется рациональным выбором оборудования, инструментов, режимов резания, смазочно-охладительных веществ и дополнительных приспособлений, повышающих качество работ.

Идея разработки типовых технологических процессов механической обработки для деталей одного класса) принадлежит проф. А. П. Соколовскому.

Работа по типизации технологических процессов предусматривает предварительную классификацию деталей и приведение теоретически бесконечного числа комбинаций форм деталей и размеров к минимальному количеству типов, для которых можно разработать типовые технологические процессы обработки в нескольких вариантах с дальнейшим использованием применительно к конкретным деталям и условиям работы данного завода.

При классификации деталей машин проф. А. П. Соколовский предлагает все многообразие деталей разделить на классы, которые в свою очередь подразделяют на подклассы, группы и подгруппы. Классом называется совокупность деталей, характеризуемых общностью технологических задач, возникающих при обработке деталей опредеделенной конфигурации.

По классификации А. П. Соколовского предусмотрено 15 классов (валы, втулки, диски, эксцентриковые детали, крестовины, рычаги, плиты, шпонки, стойки, угольники, бабки, зубчатые колеса, фасонные кулачки, ходовые винты и червяки, мелкие крепежные детали). При этом указывается, к какому классу целесообразно добавлять и другие виды деталей, характерные для отдельных отраслей промышленности (например, шариковые или роликовые подшипники, лопатки турбин ит. д.) Подгруппы в свою очередь делятся на типы деталей. К одному типу относятся детали, для которых можно разработать общую карту типового технологического процесса, но при этом допускаются некоторые отклонения в порядке обработки, а также исключение или добавление некоторых переходов или даже операций. Как отмечалось выше, на станках фрезерной группы можно обработать почти любые поверхности.

Детали, обрабатываемые на фрезерных станках. можно классифицировать по следующим основным признакам:

1. конфигурация обрабатываемых деталей:
2. тип инструмента, с помощью которого целесообразно производить обработку поверхностей деталей;
3. размеры обрабатываемых поверхностей деталей;
4. точность (размеров и формы) обрабатываемых поверхностей.

По первому признаку можно создать класс, состоящий из деталей с наиболее распространенными сочетаниями поверхностей (открытые плоскости, многогранники, плоскости с пазами, шпоночные пазы, сочетания вертикальных или горизонтальных плоскостей с наклонными, поверхности с винтовыми канавками, типовые фасонные поверхности и др.). По второму признаку (тип инструмента) можно образовать классы деталей, которые экономически выгодно обрабатывать различными типами фрез или набором фрез: торцовыми твердосплавными, цилиндрическими, торцовыми, дисковыми, концевыми, угловыми и др. - в зависимости от размера партии или размеров обрабатываемых поверхностей деталей в условиях фрезерования единичной детали или группы одновременно обрабатываемых деталей.

При этом в обоих случаях должны быть учтены размеры обрабатываемых поверхностей (масштабный фактор), требуемая точность размеров и класс шероховатости обработанной поверхности.

К каждому классу типовых деталей предъявляют специфические технологические требования.

Так, например, при обработке деталей, ограниченных плоскостями, необходимо выполнить в заданных пределах следующее параметры: плоскостность, точность размеров, точность расположения, класс шероховатости обработанной поверхности, качество поверхностного слоя и др. Для пазов и уступов основные технологические требования - обеспечение точности размеров по ширине и глубине, симметричности расположения паза (или уступов) и др.

Основным требованием при обработке деталей, ограниченных фасонными поверхностями, является обеспечение заданного профиля, расположения, размеров и класса шероховатости поверхностей.