25 sahifa (Word fayli)

Barcha sahifalarni ko'rish

Ish matnidan parcha

UKRAYNA FAN VA TA'LIM VAZIRLIGI

UKRAINA MUHENDISLIK VA PEDAGOGIK AKADEMİYASI

HISOBI VA IZOH

fan bo'yicha kurs loyihasi uchun: "Asboblar dizayni"

C tomonidan bajarilgan ish

ZMB-A8-1 guruhi

Tekshirildi

Xarkov, 2012 yil

Kurs loyihasi uchun topshiriq

1-mashq

Eskizda ko'rsatilgan qismni qayta ishlash uchun dumaloq shakldagi kesgichni loyihalashtiring. Material: alyuminiy B95 .

1-rasm – Eskiz

Vazifa 2

Teshikni qayta ishlash uchun dumaloq broshni loyihalash. Qism materiali: bronza BrA9Zh3L (HB100), cho'tkadan keyin teshik diametri mm, teshik uzunligi mm. Qayta ishlangan sirtning pürüzlülüğü mkm.

Vazifa 3

Quyidagi parametrlarga ega bo'lgan vitesni qayta ishlash uchun tishli to'sarni loyihalashtiring: mm, , . G'ildiraklarning aniqlik darajasi 7-B.

1. Dumaloq radial shaklli keskichning dizayni

1.1 Nazariy ma’lumotlar

Shakllangan to'sar - bu birinchi navbatda seriyali va ommaviy ishlab chiqarishda foydalanish uchun mo'ljallangan asbob bo'lib, bu erda avtomatik mashinalar - universal va maxsus avtomatik va yarim avtomatik mashinalar tobora muhim ahamiyat kasb etmoqda. Shu munosabat bilan, shaklli kesgichlarni loyihalashning eng muhim vazifasi avtomatik jihozlardan oqilona foydalanish uchun sharoitlarni ta'minlashdir. Bu shartlarga quyidagilar kiradi: shakllangan kesgichlarning yuqori chidamliligi, keng texnologik imkoniyatlar va zerikarli kesgichlarni almashtirish va qayta silliqlash uchun minimal vaqt yo'qotilishi.

Shakli to'sarlar turli xil profillarning tashqi, ichki va oxirgi yuzalarini qayta ishlash uchun ishlatiladi va dizayn shakli, o'tkirlash usuli, ish holatiga o'rnatish usuli va asosiy kesish harakatining tabiati bilan farqlanadi.

Strukturaviy shakliga ko'ra, shaklli kesgichlar tekis yoki novda, prizmatik va yumaloqlarga bo'linadi.

Radial shaklli to'sarlarning ishlash printsipi kesish pichog'i tomonidan olib tashlanadigan metallning butun hajmini chiplar shaklida bosqichma-bosqich kesishga asoslangan. To'sar harakatlanayotganda, kesish pichog'idagi ko'proq nuqtalar o'ynaydi va ish oxirida chiplar butun kesish pichog'i tomonidan kesiladi. Shuning uchun, kesish pichog'ining har bir nuqtasi ma'lum vaqt davomida ishlaydi.

Dumaloq shakldagi kesgichlar tashqi va ichki shaklli sirtlarni qayta ishlash uchun ishlatiladi. Ular prizmatiklarga qaraganda texnologik jihatdan ilg'or, chunki ular aylanish jismlari bo'lib, ko'proq miqdorda qayta silliqlash imkonini beradi va mustahkamlik shartlariga ko'ra qoldiq qiymatga qadar maydalanadi.

Dumaloq to'sarlarning orqa burchaklari maxsus asbob ushlagichlarida ularning o'qini ish qismidagi eksenel tekislikdan yuqoriga o'rnatish orqali olinadi.

1.2 Dumaloq radiusli kesgichni hisoblash

Formuladan foydalanib, ramkaning umumiy uzunligini aniqlaymiz:

ishlov beriladigan qismning uzunligi qayerda, mm;

– qismning profilini bir-biriga yopish uchun maydon, mm; – radial gofrirovka qilingan yoqaning uzunligi, mm.

Tishli gofrirovka parametrlari.

Tishlar soni 32 ta deb qabul qilinadi.

Jadvalga ko'ra ozuqa tanlash 5 mm / rev.

Kesish kuchining tarkibiy qismlari quyidagi formula bilan aniqlanadi:

O'rnatish teshigining diametri quyidagi formula bo'yicha aniqlanadi:

Eng yaqin kattaroq standart o'lchamga yaxlitlash:

. Chunki, ramkaning mahkamlanishi ikki tayanchli ushlagichda. To'sarning tashqi diametrini formuladan foydalanib aniqlaymiz:

(1.4)

bu erda radiusning maksimal radiusi, mm;

– profil chuqurligi, mm;

– chiplarni joylashtirish maydoni, mm;

– mustahkamlikni ta’minlash uchun kesgich devorining qalinligi, mm.

Eng yaqin kattaroq butun songa beshning karraligacha yaxlitlash:

4-jadvalga muvofiq tayanch nuqtasida burchaklarni tanlaymiz:

1.3 CFRni tuzatish hisobi

CFR ni hisoblashda biz bardoshlik maydonining o'rtasida o'lchamlardan foydalanamiz, tolerantliksiz o'lchamlar uchun biz 14 sifatni belgilaymiz. Chiziqli o'lchamlar uchun biz 14-darajali aniqlikdan foydalanamiz va tolerantlik diapazoni nominal o'lchamlardan foydalanishga imkon beradi. Biz eskizga ish qismini chizamiz, barcha kerakli o'lchamlarni qo'yamiz, ish qismining tugun nuqtalarini ko'rsatamiz va barcha kerakli o'lchamlarni qo'yamiz. Xuddi shu diametrli nuqtalar uchun barcha parametrlar bir xil, shuning uchun ularni hisoblashning hojati yo'q.

Moskva davlat texnika universiteti

ular. N.E.Bauman

Kaluga filiali

M4-KF bo'limi

Kurs ishi

"Metalni kesish va kesish asboblari"

Kaluga, 2008 yil

1. Shakllangan kesgichni hisoblash

1.1. To'sarni hisoblash uchun qism chizmasini tayyorlash

1.2. Shakllangan kesgich turini tanlash

1.3. Kesish burchaklarini aniqlash

1.4. To'sarning umumiy va birlashtiruvchi o'lchamlarini aniqlash

1.5. Shakllangan kesgichlarni tuzatish hisobining umumiy qismi

1.6. l 0 =0 burchakli an'anaviy o'rnatishning yumaloq to'sarining profil o'lchamlarini aniqlash

1.7. Shakllangan kesgichning profil balandligi og'ishlarini hisoblash

1.8. To'sarning o'tkirlash va o'rnatish parametrlariga tolerantliklarni hisoblash

1.9. Kesuvchining ishchi chizmasini tayyorlash

1.10 To'sar profilini ishlab chiqarish jarayonida nazorat qilish uchun shablonni loyihalash

1.11 Shakllangan kesgich ushlagichining dizayni

2. Broach hisobi

3.1 Dastlabki ma'lumotlar

3.2.Plita tish profilini tanlash

3.3 Plitalar to'sarining asosiy konstruktiv elementlarini hisoblash tartibi

KIRISH

Shakli to'sarlar murakkab profillarning sirtlarini torna dastgohlarida va kamroq tez-tez, ketma-ket va ommaviy ishlab chiqarishda planyalash (truba) dastgohlarida qayta ishlash uchun ishlatiladi. Qoida tariqasida, ular bir qismni qayta ishlash uchun mo'ljallangan maxsus vositalardir. Formalangan kesgichlarning afzalliklari - qayta ishlangan qismlarning qat'iy bir xilligi, uzoq xizmat muddati, yuqori umumiy va o'lchov barqarorligi, dastlabki va yakuniy ishlov berishning uyg'unligi, dastgohga o'rnatish va sozlashning qulayligi - ularni avtomatlashtirilgan ishlab chiqarishda, ayniqsa avtomatik stanoklarda ajralmas qiladi.

Shakli to'sarlar bir necha mezonlarga ko'ra tasniflanadi:

Mashinaning turi bo'yicha - tokarlik, avtomatik, planyalash (yivlash);

To'sar tanasining shakli yumaloq (disk), prizmatik, novda. Vida va koklear tishlar kamroq qo'llaniladi;

To'sarning old tekisligining holatiga ko'ra - an'anaviy o'tkirlash bilan (burchak l 0 = 0) va lateral o'tkirlash bilan (burchak l 0 0) - rasm. 2;

To'sarning taglik yuzasining holatiga ko'ra (dumaloqlar uchun o'rnatish teshigining o'qi yoki prizmatiklar uchun mos yozuvlar tekisligi) qismning o'qiga nisbatan - an'anaviy o'rnatish kesgichlari va maxsus o'rnatish kesgichlari. Ikkinchisi, o'z navbatida, ps burchak ostida gorizontal tekislikda burilgan taglik bilan va tananing lateral moyilligi bilan (odatda prizmatik kesgichlar) bo'lishi mumkin - 3-rasm;

Qayta ishlangan sirt turiga qarab - tashqi, ichki, oxirgi. Ikkinchisi ps = 90 ° burchak ostida burilgan taglik bilan tashqi kabi urishi mumkin;

Besleme yo'nalishi bo'yicha - radial va tangensial besleme bilan (mos ravishda radial va tangensial kesgichlar) - 1-3-rasm - radial, shakl. 4 - tangensial kesgichlar;

Dizayni, kesish qismi va korpusini ulash usuli, kesish qismining materiali bo'yicha: biriktirma va quyruq (dumaloq); qattiq, payvandlangan, lehimli; yuqori tezlik va karbid.

1. Shakllangan kesgichni loyihalash

1.1. Formalangan kesgichni hisoblash uchun qism chizmasini tayyorlash.

Qismning ushbu o'lchamlaridan foydalanib, biz uning profilini 2: 1 kattalashtirilgan masshtabda chizamiz, bu esa keyinchalik kesgichning o'lchamlarini grafik tarzda aniqlash uchun ishlatiladi. Bir qismning profilini chizish ikkita masalani hal qilish uchun zarur:

1) Profilning oraliq nuqtalarini belgilash, agar profilda kavisli bo'laklar mavjud bo'lsa, shuningdek, konusning va ba'zi hollarda silindrsimon qismlarni qayta ishlashning aniqligini oshirish uchun zarur. Eng katta qiyinchilik yoy kesimlarining oraliq nuqtalarining radiuslarini aniqlashdir. Bunday holda, profilning eksenel o'lchamlari odatda belgilanadi:

l 2 =7 mm;

l 3 =11,5 mm;

l 4 =15,7 mm;

l 5 =21,4 mm;

l 6 =27 mm;

l 7 =32 mm;

l 8 =35 mm;

Berilgan nazariy o'lchamlar va uzunliklarga asoslanib, nuqtalarning radiuslari topiladi:

r 1 =35 mm;

r 2 =38 mm;

r 3 =37,5 mm;

r 4= 37,6 mm;

r 5 =38,7 mm;

r 6 =41 mm;

r 7 =41 mm;

r 8 =43 mm;

1.2. Shakllangan kesgich turini tanlash

Biz dumaloq tipdagi kesgichdan foydalanamiz, chunki... u uzoq xizmat muddatiga ega, shuning uchun u iqtisodiy jihatdan samarali. Dumaloq to'sarlar deyarli har doim ichki yuzalarni qayta ishlash uchun ishlatiladi. Radial turdagi kesgichlar ko'proq ishlatiladi, chunki Ko'pgina mashinalarda qismning o'qi balandligida o'rnatilgan to'sar bilan tayanchlar mavjud. Tangensial turdagi kesgichlar qismning shakllangan profilining chuqurligi sayoz bo'lganda ishlatilishi mumkin, ammo bunday to'sarni mashina tayanchiga joylashtirish va mahkamlash imkoniyatlarini hisobga olish kerak. Tangensial to'sarning qimmatli xususiyati - turli diametrli qismlarni bir xil shaklli profillarga ega bo'lgan ishlov berish qobiliyati va kesuvchining bosqichma-bosqich kirishi va chiqishi, bu kesish kuchlarining kamayishiga olib keladi va qattiq bo'lmagan qismlarni qayta ishlashga imkon beradi. Dumaloq to'sarlar ko'pincha o'rnatiladi; Kichik to'sar o'lchamlari uchun quyruq kesgichlar ishlatiladi. Dumaloq to'sarlar odatda yuqori tezlikda ishlaydigan po'latdan bir qismdan tayyorlanadi.

1.3. Kesish burchaklarini aniqlash

Kesuvchi tirgak burchagi γ va orqa burchak α to'sarning eng chiqadigan (tayanch) nuqtasiga o'rnatiladi. Burchak qiymatlari α Va γ Bir qator qiymatlardan tanlash tavsiya etiladi: 5, 8, 10, 15, 20, 25. Qabul qilamiz γ =20 daraja. Dumaloq kesma tishlar uchun quyidagi bo'shliq burchaklari ko'pincha qabul qilinadi: α = 815 daraja. Qabul qilamiz α =10 daraja. Shuni yodda tutish kerakki, orqa burchaklar pichoqning turli nuqtalarida o'zgaruvchan bo'ladi, bundan tashqari, pichoqning asosiy tekislikka proektsiyasiga normal bo'lgan qismda ular pichoqning ba'zi joylarida nominal qiymatdan ancha past bo'lishi mumkin. pichoq. Shuning uchun, formuladan foydalanib, orqa burchakning minimal qiymatini tekshirish kerak:

, Qayerda

α T- oxirgi qismdagi ma'lum bir nuqtada tozalash burchagi;

φ - ma'lum bir nuqtada qismning profiliga teginish va qismning oxirgi tekisligi orasidagi burchak.

1.4. To'sarning umumiy va birlashtiruvchi o'lchamlarini aniqlash

Odatda, umumiy va birlashtiruvchi o'lchamlar mahsulotning shakllangan profilining chuqurligiga qarab dizayn nuqtai nazaridan aniqlanadi. tmax va profil uzunligi L, chunki hosil bo'lgan chiplar miqdori va uning ishlashi paytida to'sarning yuki ularga bog'liq.

Disk kesgichlarning umumiy radiusi quyidagi formula bilan aniqlanadi:

Ish qismining maksimal diametri.

To'sarning eng katta diametri mm, GOST 6636-60 ga muvofiq chiziqli o'lchamlarning normal diapazonidan qiymatlarga qadar yaxlitlanadi. Qabul qilamiz D=60 mm. To'sarning uzunligi qism profilining o'lchamlariga qarab, qo'shimcha pichoqlarni hisobga olgan holda aniqlanadi va u yaxlitlanadi. Qabul qilamiz L=35 mm.

1.5. Dumaloq shakldagi kesgichning profilini tuzatish hisobi

Hisoblashning umumiy qismi.

Tuzatish hisobining umumiy qismidan maqsad keskichning old tekisligida yotuvchi, to'sarning tagiga perpendikulyar yo'nalishda shakllangan pichoq profilining balandlik o'lchamlarini aniqlashdan iborat.

Mm, biz qabul qilamiz h=5,5 mm;

Burchakni sozlash α : ;

Burchakni sozlash γ : ;

γ =30-α =30-10,56=19.44;

1. mm;

3. ;

4. ;

5. ;

6. ;

7. ;

8. g8 =g7 =16.43;

A 8 =A 7 =39,33 mm;

C 8 =C 7 =6,33 mm,

9. ;

Qayerda r 1 – qismdagi tayanch nuqtasidagi radius; r 2 =r 9 – 2-9 bandlardagi qism profilining radiuslari; γ – tayanch nuqtasida kesgichning oldingi burchagi; γ i- oldingi burchakda i- kesuvchi tishning o'sha nuqtasi; BILAN i- uchun talab qilinadigan o'lcham i- hisoblashning o'sha bosqichi.

1.6. l 0 = 0 burchakli an'anaviy o'rnatish prizmatik va yumaloq shaklli kesgichlarning profil o'lchamlarini aniqlash

Oddiy uchastkada prizmatik shakldagi kesgichning profil o'lchamlarini hisoblashda dastlabki ma'lumotlar burchaklardir. α Va γ , shuningdek o'lchamlar 2,3 dan,…, i, tuzatish hisobining umumiy qismida topilgan. Kerakli profil o'lchamlari R i formula bilan aniqlanadi

Dumaloq shakldagi kesgichlarni hisoblashda berilgan qiymatlar burchaklardir α Va γ , 1-tayanch nuqtasiga mos keladigan to'sarning tashqi radiusi va o'lchamlari 2..i bilan, oldingi tekislikda yotgan va hisoblashning umumiy qismida topilgan. Hisoblash natijasida to'sarning radiusi qism profilining boshqa nuqtalariga, shuningdek, kesgichning eksenel qismida profilning balandlik o'lchamlariga mos ravishda aniqlanadi. Pi.

H o'lchami bir vaqtning o'zida to'sarning to'g'ri keskinlashishini kuzatish uchun r k nazorat belgisining radiusidir.

1.7. To'sar profilining balandlik o'lchamlari uchun tolerantliklarni hisoblash

Ushbu bosqich juda muhim, chunki qismning hosil bo'lgan diametrlarining aniqligi balandlik o'lchamlarining to'g'riligiga bog'liq. To'sarning balandlik o'lchamlari bo'yicha tolerantliklarni belgilashni oqlash uchun siz quyidagi fikrlarga amal qilishingiz kerak.

Qismlarga ishlov berish paytida to'sarni mashinaning tayanchiga moslashtirganda, odatda shakllangan qismning eng aniq diametrlaridan biri o'lchanadi. Qismning shakllangan profilining mos keladigan qismi va uning diametri o'lchash uchun asos deb ataladi. Agar bu maydon o'lchash uchun noqulay ekanligi aniqlansa, o'lchash uchun asosiy maydon sifatida boshqa maydon olinadi; shu bilan birga, uning bardoshliligi chizmada ko'rsatilganiga nisbatan kuchaytiriladi, bu texnologik sabablarga ko'ra amalga oshiriladi (diametrning hisoblangan qiymati bir xil bo'ladi).

To'sarning yakuniy o'lchamlariga, uning o'rnatish burchaklariga va o'tkirligiga tolerantliklarni belgilashda bajarilishi kerak bo'lgan asosiy talab quyidagilardir:

Agar qismni qayta ishlashda asosiy o'lchov diametri maqbul deb topilsa (u tolerantlik oralig'ida joylashgan bo'lsa), unda barcha boshqa diametr o'lchamlari ularning bardoshlik chegaralarida bo'lishi kerak, ya'ni ham maqbul bo'lishi kerak.

Bu talab to'sarning monolitik asbob bo'lishi va uni mashinaga o'rnatishni sozlashda uning har bir o'lchamini (diametrini) alohida sozlash imkonini bermasligi bilan bog'liq.

To'sar profilining ijro etuvchi balandliklarini hisoblash uchun asosiy diametrni (bo'lim yoki nuqta) qayta ishlaydigan texnologik bo'limda kesuvchi profilning kesimini yoki nuqtasini chaqiramiz. Umumiy holda, ular to'sar profilini to'g'rilash hisobi uchun qabul qilingan tayanch bo'limiga yoki nuqtaga to'g'ri kelmaydi. Bunday holda, profilning balandlik o'lchamlarini yangi tanlangan bazadan o'rnatish kerak. Xuddi shu narsa qismning profilida amalga oshiriladi.

1.8. To'sarning o'tkirlash va o'rnatish parametrlariga tolerantliklarni hisoblash

To'sarning o'tkirlashishi va o'rnatilishini aniqlaydigan barcha burchaklar uchun (, ) toleranslar mikrometrlarda ifodalangan to'sar profilining balandlik o'lchami uchun eng kichik bardoshlik soniga teng, kamon daqiqalarida qabul qilinadi. Burchakka bardoshlik ± 76'.

Dumaloq to'sarning o'qini qismning o'qi ustidagi o'rnatish balandligi uchun bardoshlik formulani farqlash orqali aniqlanadi.

Xuddi shu tarzda, to'sarning keskinlashuv balandligi yoki nazorat belgisi radiusi (H yoki) uchun bardoshlik aniqlanadi.

1.9. Kesuvchining ishchi chizmasini tayyorlash

To'sarning ishchi chizmasi strukturani to'liq ochib berish va barcha o'lchamlarni o'rnatish uchun zarur bo'lgan proektsiyalar, qo'shimcha bo'limlar, bo'limlar va ko'rinishlar sonini o'z ichiga olishi kerak. To'sar profili tanlangan tagliklardan olingan balandlik va uzunlamasına o'lchovlar bilan aniqlanadi. O'lchovlar hisoblash natijasida olingan ruxsat etilgan og'ishlar bilan ko'rsatilgan. Ulanish o'lchamlari standartlarga muvofiq tanlanishi kerak. Tolerantliksiz umumiy va boshqa o'lchamlar 5 yoki 7 aniqlik sinflari bo'yicha amalga oshiriladi. Chizma to'sarning keskinlashishini tavsiflovchi o'lchamlarni o'z ichiga olishi kerak - ikkala prizmatik uchun burchaklar va - yumaloq to'sarning nazorat belgisi radiusi.

Texnik talablar to'sar materialining sinfi, uning chiqib ketish qismi va ushlagichining qattiqligi, materialning sifati va to'sarni ishlab chiqarish va ishlatishning o'ziga xos shartlariga qarab boshqa talablar, shuningdek markalash uchun ma'lumotlar bo'yicha ko'rsatmalarni o'z ichiga olishi kerak. Belgilash joyi to'sar chizmasida ko'rsatilishi kerak.

1.10 To'sar profilini ishlab chiqarish jarayonida nazorat qilish uchun shablonni loyihalash

Ko'pincha, ishlab chiqarish jarayonida shaklli to'sarlarning profilini nazorat qilish uchun to'sarning shakllangan orqa yuzasiga qo'llaniladigan shablonlardan foydalaniladi. Bo'shliqning o'lchami to'sar profilining to'g'riligini baholash uchun ishlatiladi.

Shablon shaklli kesuvchi bilan bir xil nominal profil o'lchamlariga ega, ammo shablon profil o'lchamlari bo'yicha toleranslar kesuvchining mos keladigan tolerantliklaridan 1,5 ... 2 marta qattiqroq bo'lishi kerak.

Shablonni ishlash jarayonida nazorat qilish uchun biz qarshi shablondan foydalanamiz. Uning profili kesuvchi profil bilan bir xil, lekin profil o'lchamlari bo'yicha toleranslar shablon o'lchamlari bo'yicha toleranslardan 1,5 ... 2 marta qattiqroq.

Shabloni Sh va qarama-qarshi shablon KSh 3 mm qalinlikdagi varaq materialidan tayyorlanadi. Aşınma qarshiligini oshirish uchun ularni 56...64 HRC qattiqligicha qattiqlashtiramiz. Buzilishni kamaytirish uchun biz HVG qotishma po'latdan foydalanamiz. Profilning aniq o'lchamlarini qayta ishlashni osonlashtirish va to'sarni boshqarish qulayligi uchun biz butun shaklli kontur bo'ylab o'lchash qirralarini asosiy plastinkadan (0,5 mm) yupqa qilamiz.

1.11 Shakllangan kesgich ushlagichining dizayni

Barmoq ushlagichi yordamida shaklli kesgichni mahkamlaymiz. Ushbu ushlagich quyidagi elementlardan iborat: ushlagich tanasi, pin, qo'zg'aysan va qo'llab-quvvatlovchi rondelalar, vtulka, ikkita sozlash vintlari, yong'oqlar va hidoyat pin.

Tutqichni yig'ish tartibi: 2-pinga shaklli to'sarni o'rnating, so'ngra qo'llab-quvvatlovchi yuvish moslamasini 5 o'rnating, unga qo'zg'aysan yuvish moslamasini 4 qo'ying, bu yig'ish moslamasini oldindan ushlagich 1 korpusiga o'rnatilgan vtulka 3 ga joylashtiring, pinni yo'naltiruvchi pin yordamida vtulkaga mahkamlang, gaykani 8 mahkamlash va ushlagich korpusiga sozlash vintlarini 7 va 6 o'rnatish orqali pinni yakuniy mahkamlashni amalga oshiring.

To'sarning o'rnini sozlash ikki yo'l bilan amalga oshirilishi mumkin:

1. sozlash vinti 6 yordamida.

2. Qo'llab-quvvatlash va qo'zg'alish moslamalarida 50 ta tish bor. Bu to'sarni bo'shatish va keyin qo'llab-quvvatlash yuvish vositasini aylantirish orqali amalga oshiriladi, so'ngra to'sar gayka 8 bilan vidalanish orqali mahkamlanadi.

2. Yassi shlyuzli broshni hisoblash

Diametri 30H7 va uzunligi 65 mm bo'lgan teshikda kalit yo'li bo'lgan 8H8 trubasini qayta ishlash kerak.

t o'lchami 3,3H12 mm. Ish qismining materiali qattiqligi NV -207 bo'lgan 45XN po'latdir. Brosh materiali po'lat R6M5K5; payvandlangan novda bilan broach. Tortish moylash va sovutish suyuqligisiz gorizontal cho'tkada amalga oshiriladi mashina 751 yozing.

Biz qalinlashgan tanasi va sopi bilan broachni qabul qilamiz. To'liq ko'tarilish

∑h=t-D+ f Q =33,05-30+0,55=3,6 mm;

3.6 ni qabul qilamiz mm; f Q =0,55 mm .

Tana kengligi

B≈b+(2..6)=8+(2..6)=10..14mm

qabul qilamiz H=12.mm.

Tish kengligi b n = b max - ∂ = 8,027- 0 = 8,027 mm.

Har bir tish uchun oziqlantirish s : =0,06 mm(10-jadval). Tishlar balandligi t =12 mm(10-jadval). Bir vaqtning o'zida ishlaydigan tishlar soni z t = 6 (8-jadval).

Fleyta o'lchamlari(9-jadval):

h 0 = 5 mm, r= 2,5 mm, F a = 19,6 mm

Vulture to'ldirish omili

Old va orqa burchaklar jadvalga muvofiq 12 va 13:

y = 15°;a = 4°.

Kesish qirrasining balandligi (4) h " o = 1.25 h 0 = 1.25 5 = 6,25 mm; jadvalga muvofiq 9 mm gacha yumaloq. 4. yana nima

t - D = 33,05 -30 = 3,05 mm.

Tortishish kuchi

Birinchi tish bo'ylab kesim balandligi, da [A] = 20 kg mm 2 yuqori tezlikdagi po'latni burish uchun

4-jadvalga muvofiq qabul qilinadi h =18 mm

Oxirgi kesish tishining balandligi

Kesish tishlari soni

biz 62 tishni qabul qilamiz.

Kesish uzunligi .

Jadvalga muvofiq tekis dastani. 6 o'lchamlari bilan : N,= h 1 = mm

Shlyapa materialidagi kuchlanish kuchlanishi

Kalibrlash qismi: tish balandligi H 5= h, = mm; tishlar soni (15-jadval) = 4; qadam t K= t = 12 mm;

Uzunlik l=t(z+0,5) =12(4+0,5)=54~50mm; chip fleyti kesish tishlari bilan bir xil; paxsa f K=0,2 mm;

Broshning mashinadan uzilgan holda ishlashini hisobga olgan holda silliq qismning uzunligi

l = l ,- l 3 + l c + l a + l 6 + l .+ l " 4 Shuni hisobga olib 1 3 = 0;

1 C = 70 (1-ilova); 1 a = 20 mm; 1 4 = L + 10mm = 65 +10 = 75 ~ 75mm;

1= 70 + 20 + 8 + 75 =183 mm; Biz 185 mm ni qabul qilamiz.

umumiy uzunligi

Lm = I +1 5 +1 6 = 185 +744+0 = 929 mm;

950 gacha mm; bardoshlik ± 2 mm.

Qo'llanma mandrelidagi yiv chuqurligi

H = h ,+ f o =18 + 0,59 = 18,59 mm.

Shartga ko'ra mandrel tanasining qalinligini tekshirish :

3. Involyut profilli silindrsimon tishli g'ildiraklar uchun pechka to'sarini hisoblash

3.1 Dastlabki ma'lumotlar

Modul normal ( m) – 7,0 mm; ulanish burchagi ( α w) - 20; bosh va tish poyasining balandlik koeffitsienti ( f) – 1,0; radial tozalash koeffitsienti ( Bilan) – 0,25; tishlar soni ( z) - 18; tishlarning egilish burchagi - 10; tishlarning yo'nalishi qoldiriladi; tuzatish koeffitsienti normal 0; aniqlik darajasi - 7 - C; material - Chelik 40X; sv– 900 mm/mg; Plitalar bilan frezalash turi - yakuniy.

3.2 Plitalar tish profilini tanlash

Bizning A sinfidagi to'sarimiz Arximed qurti asosida profillangan. Ushbu profillash usuli involyut chuvalchangning eksenel qismidagi yon tomonning egri chiziqli profilini unga yaqin joylashgan to'g'ri chiziqli bilan almashtirishga asoslangan. Bunday holda, involyut profilli silindrsimon tishli g'ildiraklar uchun pechka to'sarlarini taxminiy profillashda, asosiy chuvalchang Arximed qurti bilan almashtiriladi. Taxminan Arximed qurti asosida profillangan plitka to'sarlari, taxminiy profillashning boshqa usullari bilan solishtirganda, kesilgan g'ildiraklar tishlari profilidagi eng kichik xatolarni oyoqning kichik pastki qismi va kesish shaklida hosil qiladi. boshning tishli juftligining ulanish holatiga ijobiy ta'sir qiladi. Bundan tashqari, bunday plitalar quyidagi afzalliklarga ega:

1. Arximed plitalarining tishlari yon tomonlarini radial yo'nalishda maydalash mumkin.

2. Arximed plitalari tishlarining yonbosh profilini yakuniy nazorat qilish uchun yuqori va barqaror o'lchov aniqligini ta'minlash uchun maxsus asboblar ishlab chiqilgan va ishlatilgan.

Involyut profilli silindrsimon g'ildiraklar uchun pardozlash plitalarini loyihalashda Arximed qurti asosida taxminiy profillash afzalroqdir.

3.3 Plitalar to'sarining asosiy konstruktiv elementlarini hisoblash tartibi

3.3.1. Tashriflar soni ( Z zakh. )

Plitka o'tishlari soni silindrsimon g'ildiraklarni kesishda unumdorlikka ta'sir qiluvchi omillardan biridir. Plitalarni kesish sonini tanlashga kesilayotgan g'ildiraklarning aniqlik darajasi va ularning o'lchamlari (tishlar soni va modul) ta'sir qiladi. Plita to'sarlari, ayniqsa pardozlash moslamalari, bitta ipli kesgichlar sifatida ishlab chiqilgan. Qabul qilamiz Z zakh. =1.

3.3.2. Bo'linuvchi silindr bo'ylab spiralning ko'tarilish burchagi ( γ oy )

Plita to'sarlarining taxminiy profillanishi bilan bog'liq bo'lgan involyut profilli kesilgan g'ildiraklarning tishlari profilidagi xatolar ko'p jihatdan kesgichni ajratuvchi silindr bo'ylab spiral burchakning kattaligiga bog'liq. Ajratuvchi tsilindr bo'ylab spiralning ko'tarilish burchagi ortishi bilan kesilgan g'ildiraklarning tishlari profilidagi xatoning kattaligi ortadi. Natijada, plitalarni tugatish uchun ajratuvchi silindr bo'ylab spiral burchagi 6 gradus 30 daqiqadan yuqori bo'lmagan holda olinadi. Qabul qilamiz γ oy=4,45 daraja.

Plitaning spiral gardish yo'nalishini tanlash g'ildiraklarning kesilgan tishlari yo'nalishiga bog'liq. . Bo'linuvchi silindr bo'ylab spiralning yo'nalishi qolgan deb faraz qilamiz.

3.3.4. Tashqi diametri ( Dao )

Modulli pechka to'sarining tashqi diametrining taxminiy qiymati quyidagi formula bo'yicha aniqlanadi:

GOST 9324-80 E ga muvofiq biz qabul qilamiz Dao=124 mm.

3.3.5. Tish shakli

Biz b) deb ataladigan shakldan foydalanamiz. U quyidagi xususiyatlar bilan tavsiflanadi: arximed spirali bo'yicha hosil bo'lgan orqa yuzaning ikki qismiga ega: pasayish bilan birinchi qism TO ikkinchisi esa pasayish bilan K1. Orqa yuzaning birinchi (asosiy) qismi silliqlash orqali issiqlik bilan ishlov berishdan keyin nihoyat hosil bo'ladi. Ikkinchi qism birinchi ishlov berishda silliqlash g'ildiragining erkin chiqishini ta'minlash uchun mo'ljallangan va issiqlik bilan ishlov berishdan oldin relyef to'sar tomonidan hosil bo'ladi. b) shaklidagi tishli plitalar profilning o'lchov aniqligi va chidamliligi oshishi bilan tavsiflanadi. Tishlarning b) shakli 8-darajali aniqlikgacha kesilgan g'ildiraklarning tishlarini pardozlash va yakuniy ishlov berish uchun plitalar to'sarlarining konstruktsiyalarida qo'llaniladi.

3.3.6. Oxirgi qismdagi kesuvchi tishlar soni ( Zo )

Oxirgi qismdagi to'sar tishlari soni kesilayotgan g'ildiraklarning tishlari tomonini tashkil etuvchi kesmalar soniga ta'sir qiladi. Kesilgan g'ildiraklarning tish profilining aniqligini va ishlov berish unumdorligini oshirish uchun tishlarning ruxsat etilgan maksimal sonini qabul qilish afzalroqdir.

Evolyut profilli silindrsimon tishli g'ildiraklar uchun qo'llab-quvvatlanadigan plitalarning oxirgi qismidagi tishlarning taxminiy soni formula bilan aniqlanadi:

;

Qabul qilamiz Zo =9.

3.3.7. Kesuvchi tishlarning yon tomonidagi retsessiya miqdori TO Va K1

Birinchi bo'limda kesuvchi tishlarning orqa yuzasining siqilish miqdori quyidagi formula bilan aniqlanadi:

; α V- tishlarning yuqori qismidagi bo'shliq burchagi (10-12 daraja). . Qabul qilamiz TO =8,0;

Ikkinchi bo'limda tishlarning orqa yuzasining siqilish miqdori quyidagilarga teng deb hisoblanadi.

Qayerda β - tuzatish omili.

Umumiy maqsadli kesgichlar uchun β =1,2…1,5.

. Qabul qilamiz K1 =9;

3.3.8.Profil chuqurligi ( ho )

Profilning chuqurligi yoki plitalar tishlarining tuproq qismi quyidagilarga teng:

3.3.9. Chip nay chuqurligi ( Hk )

Chip nayining chuqurligining o'lchami plitani kesuvchi tishlarning shakliga qarab belgilanadi.

b shaklidagi tishli plitalar uchun):

3.3.10. Fleyta radiusi

Fleyta bo'shlig'ining radiusi quyidagi formula bilan aniqlanadi:

3.3.11. Fleyta burchagi ( ε )

Fleyta vodiysi burchagi qiymati quyidagi qiymatlarning kesuvchi tishlari soniga qarab olinadi:

Da Zo =9, e = 22.

3.3.12. Teshik diametri ( d )

To'sar qo'shimchasining qattiqligini oshirish uchun mandrel uchun teshikning diametrini maksimal darajada olish kerak. Teshik diametrining taxminiy qiymati quyidagi formula bo'yicha aniqlanadi:

Teshik diametrining yakuniy o'lchamiga asoslanib, xavfli qismdagi to'sar tanasining qalinligi quyidagi formula yordamida tekshiriladi:

; Qayerda t 1 - hajmi,

teshik devoridan kalit yo'lining chuqurligini aniqlash. Qabul qilamiz t 1 =4 mm.

- to'g'ri.

3.3.13. To'sarning umumiy uzunligi ( Lo )

Plita to'sarining ishchi qismi uzunligining taxminiy qiymati quyidagi formula bilan aniqlanadi:

mm; qabul qilamiz L =115;

To'sarning umumiy uzunligi formula bilan aniqlanadi:

Qayerda l 1 - silindrsimon boncuklar uzunligi, l 1 =4 mm;

χ – jadvaldan tanlangan koeffitsient χ =3;

3.3.14. Boncuk diametri ( d 1 )

Boncuklarning silindrsimon yuzasi to'sarni mashinaga o'rnatishni nazorat qilish uchun ishlatiladi. Boncuklarning diametri quyidagilarga teng deb hisoblanadi:

3.3.15. Ajratuvchi tsilindrning taxminiy diametri ( D hisob. )

Ajratuvchi tsilindrning hisoblangan diametri ish paytida silliqlashda plitka to'sarining bir qator geometrik parametrlaridagi o'zgarishlarni (spiralning balandligi burchagi, old yuzaning egilish burchagi va boshqalar) hisobga oladi. Operatsion parametr qiymatlarining hisoblangan qiymatlardan og'ishini kamaytirish uchun ajratuvchi tsilindrning hisoblangan diametri to'sarning old yuzasidan (0,15-0,25) aylana bo'ylab masofada joylashgan qism uchun aniqlanadi. Shunga ko'ra, ajratuvchi silindrning taxminiy diametri quyidagi formula bo'yicha aniqlanadi:

Qabul qilamiz D hisob.= 103,3 mm.

3.3.16. Ajratuvchi tsilindr bo'ylab spiral balandligining hisoblangan burchagi ( gmo )

Ajratuvchi tsilindr bo'ylab spiral balandligining hisoblangan burchagi qiymati formula bilan aniqlanadi:

;

Qabul qilamiz gmo=3,59 daraja, ya'ni 3°35'

To'sar tishlarining yon kesish pichoqlarida bir xil tirgak burchagini ta'minlash uchun chip naylari spiral tizma uchun normal joylashgan va spiraldir. Chip fleytalarining moyillik burchagi bo'linuvchi silindr bo'ylab spiralning ko'tarilish burchagiga teng qabul qilinadi, ya'ni.

bk =gmo=3,59 daraja.

3.3.18. Chip balandligi ( Tk)

Chip naylarining balandligi to'sarning markalash belgilariga kiritilgan va formula bilan aniqlanadi:

mm;

3.3.19. To'sar tishlarining eksenel qadami ( Bu)

To'sarning eksenel qismidagi qadam o'lchami quyidagi formula bilan aniqlanadi:

mm.

3.3.20. Oddiy kesuvchi tish qadami ( T n )

To'sarning oddiy qismidagi qadam o'lchami quyidagi formula bilan aniqlanadi:

3.3.21. Oddiy bo'limda pechka to'sarining tish profilining o'lchamlari

A) Ajratuvchi silindr bo‘ylab tish qalinligi:

mm;

D.S- keyingi ishlov berish uchun kesilgan g'ildiraklar tishlarining qalinligi uchun ruxsat. 0 ga teng, chunki yakuniy ishlov berish.

B) Tish boshi balandligi: mm

B) tish poyasining balandligi: , Qayerda Si– kesilayotgan g‘ildirakning tish boshi va to‘sarning tish bo‘shlig‘i orasidagi radial bo‘shliq koeffitsienti. Kattalik Si ga teng olinishi mumkin Bilan .

h 2 =h 1 =8,75 mm.

D) Tish boshidagi fileta radiusi: mm.

D) Tish poyasidagi filetaning radiusi: mm

Plita to'sar tishlarining o'ng va chap lateral tayanchli orqa yuzalarining eksenel kesimdagi profil burchaklarining kattaligi formulalar bilan aniqlanadi:

o'ng uchun: ;

Biz aop=20.11 ni qabul qilamiz

KIRISH

Zamonaviy mashinasozlikda qayta ishlashning yangi usullari, kesish asboblari va metall kesish dastgohlarining yangi konstruktsiyalari va turlari keng qo'llaniladi. Mahsulotning yuqori ishlash sifatiga erishish uchun juda muhim bo'lgan, ishlab chiqarishning aniqligini, sirt pürüzlülüğünü va qismlarning sirt qatlamining fizik-mexanik xususiyatlarini aniqlaydigan pardozlash jarayonlarining ulushi doimiy ravishda oshib bormoqda.

Asboblar keng ma'noda mashinasozlik, tog'-kon sanoati, yog'ochga ishlov berish, qishloq xo'jaligi, tibbiyot, maishiy foydalanish va boshqalarda turli xil materiallarni qo'lda va mexanik ishlov berish uchun ishlatiladigan asboblardir. Tor ma'noda kesish asbobi - bu ishlov beriladigan qismning shaklini bevosita o'zgartiradigan metall kesish dastgohlarining bir qismi.

Xalq xo'jaligida asbob-uskunalar juda katta rol o'ynaydi va ularning keng doirasidagi asboblardan foydalanmasdan biron bir soha ishlamaydi.

Ushbu kurs ishida uchta kesish asboblari ishlab chiqilgan: shaklli kesuvchi, brosh va kesuvchi. Kesuvchilar - kesish asboblarining eng keng tarqalgan turi. Shakllangan profilli qismlarni qayta ishlash uchun shaklli kesgichlar ishlatiladi. Broshlar ko'p tishli metall kesish asboblari bo'lib, keyingi tishning balandligi yoki kengligi oldingi tishning balandligi yoki kengligidan oshib ketganligi sababli ozuqa harakatisiz ruxsatnomani olib tashlaydi. Ular qismlarning turli shakldagi ichki va tashqi yuzalarini tugatish uchun ishlatiladi. Tishli kesish asboblari dizayn, ishlab chiqarish va ishlatishda eng murakkab va o'ziga xos toifaga kiradi. Tishli to'sar silindrsimon g'ildiraklarning tishlarini bükme usuli yordamida kesish uchun mo'ljallangan.

1 SHAKLI KESIQCHI
1.1 Shakllangan kesgichlarning maqsadi, ko'lami va turlari
1.2 Shakllangan kesgichni loyihalash bo'yicha topshiriq
1.5 To'sar profilini aniqlashning grafik usuli
1.6 To'sar profilini hisoblashning analitik usuli
1.7 Kesuvchi pichoqning butun uzunligi bo'ylab rake va orqa burchaklarni aniqlash
1.8 Kesuvchilarni loyihalash
1.9 Mashinalarda kesgichlarni o'rnatish, sozlash va mahkamlash
2 Efir
2.1 Broshlarning maqsadi, ko'lami va turlari
2.2 Broachni loyihalash vazifasi
2.3 Broachni hisoblash
3.1 Kesuvchilarning maqsadi, ko'lami va turlari
3.2 Kesuvchi uchun dizayn vazifasi
3.3 Disk kesgichni hisoblash
3.4 Disk shakllantiruvchini loyihalash
Bibliografiya

1 Shaklli kesgich

1.1 Shakllangan kesgichlarning maqsadi, ko'lami va turlari

Turli xil mashina qismlarining shaklli yuzalarini quyidagi asosiy usullardan foydalangan holda burish orqali olish mumkin:

a) bir vaqtning o'zida uzunlamasına va ko'ndalang beslemedan foydalangan holda torna asboblari bilan ishlov berish;

b) maxsus nusxa ko'chiruvchi yoki gidravlik tayanch yordamida torna asboblari bilan ishlov berish;

c) CNC dastgohida torna asboblari bilan ishlov berish;

d) ko'p kesishuvchi stanoklarda ishlov berish, bunda qism profilining barcha elementlari bir vaqtning o'zida ikkita oldindan tuzilgan kesgichlar guruhi tomonidan qayta ishlanadi, ulardan biri uzunlamasına, ikkinchisi ko'ndalang besleme bilan ishlaydi. Bunday holda, har bir to'sar alohida profil elementini qayta ishlaydi;

e) CNC dastgohida torna asboblari bilan ishlov berish.

Shakllangan kesgich bilan ishlov berishda barcha profil elementlari bir yo'nalishda chiziqli harakatni amalga oshiradigan bitta kesgich tomonidan hosil bo'ladi.

Shakllangan sirtlarni qayta ishlash uchun keng ko'lamli va ommaviy ishlab chiqarishda shaklli kesgichlar keng tarqaldi, chunki ular yuqori mahsuldorlikni, shuningdek, qayta ishlangan mahsulotlarning bir xil shakli va yuqori o'lchov aniqligini ta'minlaydi.

Shakllangan kesgichlar ishlov beriladigan qismning aylanish harakati bilan ishlaydigan dastgohlarda inqilob jismlarini qayta ishlash uchun, shuningdek qism yoki to'sarning chiziqli harakati bo'lgan dastgohlarda shakllangan sirtlar uchun ishlatiladi.

Dumaloq shakldagi kesgichlar ichki va tashqi shaklli sirtlarni qayta ishlash uchun ishlatiladi. Dumaloq shakldagi to'sarlarning keng qo'llanilishi ularni ishlab chiqarishning nisbiy soddaligi va chidamliligi bilan izohlanadi (ko'p miqdorda qayta ishlov berishga ruxsat beriladi).

1.2 Shakllangan kesgichni loyihalash bo'yicha topshiriq

1.1-rasmda ko'rsatilgan qismni qayta ishlash uchun dumaloq shakldagi kesgichni loyihalash.

Dastlabki ma'lumotlar: D 1 = 40 mm; D 2 = 20 mm; D 3 = 62 mm; l 1 = 25 mm;

l 2 = 3 mm; l 3 = 16 mm; l 4 = 8 mm; l 5 = 5 mm; R = 6 mm.

Shakllangan to'sar tomonidan qayta ishlangan mahsulotning materiali po'latdir 20, qattiqlik  in = 45 kgf / mm 2, valentlik kuchi  = 12%. To'sar turi: dumaloq.

Diametrli va uzun o'lchamdagi og'ishlar h9 ga muvofiq qabul qilinadi.

1.1-rasm. Shakllangan kesgich bilan ishlov berilgan qismning eskizi

1.3 Kesuvchi asbob parametrlarini tanlash

1.3.1 To'sarning turini aniqlang

Topshiriq bo'yicha biz to'sarning turini aniqlaymiz: dumaloq shakldagi kesgich (11-bet, 1.9-jadval).

1.3.2. Dumaloq shakldagi to'sar dizayni: qattiq.

1.3.3 To'sarning kesish qismining materiali

To'sarning kesish qismining materiali ishlov beriladigan materialga qarab tanlanadi. Bizning holatda, ish qismi po'latdan iborat 20 va shuning uchun to'sarning kesish qismining materiali P6M5 dir.

1.3.4 To'sarning kesish pichog'ining burchaklarining maqsadi

Tozalash burchagi  yumaloq keskichlar uchun 10...15 0 ichida olinadi; rake burchagi  ishlov berilayotgan materialning qattiqligiga qarab belgilanadi. Qabul qilamiz: orqa burchak  = 10 0 (8-bet) va old burchak  = 20 0 (9-bet, 1-jadval).

1.3.5 Davomiylik davri

Biz bitta asbob bilan ishlov berish uchun o'rtacha chidamlilik qiymatini tanlaymiz: T = 60 min (, 268-bet).

1.4 Kesish rejimlarining maqsadi

1.4.1 Shakllangan kesgichning umumiy o'lchamlarini aniqlash

Shakllangan kesgichning ruxsat etilgan eng kichik diametri (1.1) formula bo'yicha aniqlanadi:

, (1.1)

bu erda d - to'sarni mahkamlash uchun mandrelning diametri;

t max - qism profilining eng katta chuqurligi;

d max, d min - ishlov beriladigan qism profilining eng katta va eng kichik diametrlari.

1.2-rasm. Dumaloq shakldagi kesgichning umumiy o'lchamlarini aniqlash

1.4.2 Kesish chuqurligini aniqlash

Qism profilining eng katta chuqurligi (1.2) formula bilan aniqlanadi:

. (1.2)

mm.

Dumaloq shakldagi kesgichlarni o'rnatish uchun minimal mandrel o'lchamlari kutilgan kesish kuchiga, to'sarning kengligi va mandrelni o'rnatish usuliga bog'liq. Shuning uchun, mandrelning diametrini aniqlash uchun biz kesish shartlarini hisoblaymiz.

1.4.3 Oziqlantirish qiymatini aniqlash

Oziqlantirish qiymati s jadvaldan aniqlanadi. 16 (, p. 269) to'sarning kengligi va eng katta ishlov berish diametriga qarab D max = 62 mm, to'sar kengligi b = 25 mm; s = 0,045 mm/rev.

1.4.4 Kesish tezligini aniqlash

Dumaloq shakldagi kesgich bilan burish paytida kesish tezligi (1.3) formula bilan aniqlanadi:

(1.3)

bu erda C V = 350 koeffitsienti (, 269-bet, 17-jadval);

T = 60 min (, 268-bet) - asbobning o'rtacha ishlash muddati;

m = 0,2; y = 0,35; x = 0,15 (269-bet, 17-jadval) - ko'rsatkichlar.

K V koeffitsienti (1.4), (, 268-bet) formula bilan aniqlanadi:

(1.4)

bu erda K M V - qayta ishlangan materialning sifatini hisobga oladigan koeffitsient;

K P V – ishlov beriladigan buyum sirtining holatini aks ettiruvchi koeffitsient;

K VA V - asbob materialining sifatini hisobga oladigan koeffitsient.

Qayta ishlangan materialning sifatini hisobga oladigan koeffitsient: K M V = 0,6 (, 263-bet, 4-jadval).

Ish qismi sirtining holatini aks ettiruvchi koeffitsient: K P V = 1 (263-bet, 5-jadval).

Asbob materialining sifatini hisobga olgan koeffitsient: K I V = 1 (, 263-bet, 6-jadval); Asbob materialining darajasi: R6M5.

Raqamli qiymatlarni formulaga (1.3) almashtirib, biz kesish tezligini olamiz:

1.4.5 Mashinaning shpindel tezligini aniqlash

Biz (1.5) formuladan foydalanib, dastgoh milining aylanish tezligini aniqlaymiz:

. (1.5)

rpm

1.4.6 Haqiqiy kesish tezligini aniqlash

Haqiqiy kesish tezligi (1.6) formula bo'yicha aniqlanadi:

, (1.6)

Qayerda = 1250 rpm - mashinaning mil tezligi 16K20 (pasport bo'yicha).

m/min.

1.4.7 Shakllangan kesgichlar bilan burishda kesish kuchini aniqlash

Kesish kuchi (1.7), (, 271-bet) formula bilan aniqlanadi:

bu erda C p = 212 - ishlov beriladigan qismning materialiga (po'lat 20) va R6M5 to'sarning kesish qismining materialiga qarab tanlangan burilish paytida kesish kuchini hisoblash koeffitsienti (274-bet, 22-jadval);

t = 11 mm - kesish chuqurligi;

s = 0,045 mm / rev - shaklli burilish paytida besleme tezligi;

x = 1; y = 0,75; n = 0 – ko‘rsatkichlar (, 273-bet, 22-jadval)

Tuzatish koeffitsienti K p (1.8), (, 271-bet) formula bilan aniqlanadi:

Qayerda
= 0,84 (264-bet, 9-jadval) - po'lat va quyma temir qotishmalari sifatining kuchga bog'liqligiga ta'sirini hisobga olgan holda tuzatish koeffitsienti;

= 1,0 (, 275-bet, 23-jadval);

= 1,0 (, 275-bet, 23-jadval);

= 1,0 (, 275-bet, 23-jadval);

= 1,0 (, 275-bet, 23-jadval);

,
,
,
- po'lat va quyma temirni qayta ishlashda asbobning kesish qismining geometrik parametrlarining kesish kuchining tarkibiy qismlariga ta'sirini hisobga oladigan tuzatish omillari

1.4.8 Kesish quvvatini aniqlash

Kesish kuchi (1.9), (, 271-bet) formula bilan aniqlanadi:

(1.9)

kVt.

1.4.9 Mashina qo'zg'aysan kuchi va kesish quvvatini solishtirish

16K20 mashinasini tanlash: asosiy haydovchi elektr motorining kuchi -
= 11 kVt,
. Kesish kuchi
= 7,7 kVt.

Binobarin, mashinaning asosiy haydovchisining elektr motorining kuchi kerakli kesish quvvatini qondiradi.

1.4.10 Kompyuter vaqtini aniqlash

Mashina vaqti (1.10) formula bilan aniqlanadi:

(1.10)

bu erda L = 11 mm - ishlov beriladigan qismning diametri va shaklli qismning minimal diametri o'rtasidagi farqning yarmi sifatida belgilanadigan to'sarning zarba uzunligi;

s = 0,045 mm / aylanish - besleme;

n st = 1250 rpm - 16K20 dastgohining mil tezligi (pasport bo'yicha);

i - o'tishlar soni.

min.

O'rnatish teshigining diametri kesish kuchining asosiy tarkibiy qismiga qarab, mandrelning etarlicha mustahkamligi va qattiqligi sharti bilan belgilanadi. R z .

Ikki tomonlama mahkamlash uchun o'rnatish teshigining diametri 1.1-jadvalga muvofiq aniqlanadi: d = 27 mm.

№ 1.1-jadval

Kesish kuchi

d, to'sar kengligi B bilan, mm

A. Mandraning konsolli o'rnatilishi

St. 1000 dan 1300 gacha

St. 1300 dan 1700 gacha

St. 1700 dan 2200 gacha

St. 2200 dan 2900 gacha

St. 2900 dan 3800 gacha

St. 3800 dan 5000 gacha

St. 5000 dan 6500 gacha

St. 6500 dan 8500 gacha

St. 8500 dan 11000 gacha

B. Ikki tomonlama mandrelni o'rnatish

St. 1000 dan 1300 gacha

St. 1300 dan 1700 gacha

St. 1700 dan 2200 gacha

St. 2200 dan 2900 gacha

St. 2900 dan 3800 gacha

St. 3800 dan 5000 gacha

St. 5000 dan 6500 gacha

St. 6500 dan 8500 gacha

St. 8500 dan 11000 gacha

Raqamli qiymatlarni formulaga (1.1) almashtiramiz:

Biz buni tushunamiz D 68,5 mm. Biz D ni eng yaqin standart qiymatga aylantiramiz: D = 70 mm (11-bet).

1.4.11 Siqilish qiymatini aniqlang

Siqilish qiymati (1.11) formula bilan aniqlanadi:

(1.11)

Raqamli qiymatlarni formulaga (1.11) almashtiramiz:

1.5 To'sar profilini aniqlashning grafik usuli

Dumaloq shakldagi to'sarning profilini aniqlashning grafik usuli juda oddiy va intuitivdir. Shu bilan birga, to'g'ri tanlangan masshtab va puxta qurilish bilan u analitik hisob-kitob kabi deyarli bir xil aniqlikni ta'minlaydi. Ko'pincha analitik va grafik hisob-kitoblar bir vaqtning o'zida amalga oshiriladi va agar bu hisob-kitoblarning natijalari mos kelsa, ular ishonchli hisoblanadi. Turli usullar bilan hisoblash zarurati shundan kelib chiqadiki, hisob-kitob natijalarini tekshirishda u qanday bajarilgan bo'lsa, ilgari yo'l qo'yilgan xatolar takrorlanishi mumkin. Agar analitik hisob-kitoblar va grafik qurilish amalga oshirilsa, ikkala holatda ham xatolarning tasodifiy bo'lishi ehtimoldan yiroq emas. Bundan tashqari, agar ikkala hisob-kitob natijalari bir-biridan farq qiladigan bo'lsa, faqat jiddiy tafovutlar bo'lgan joylarda tekshirib, xatolarni topish oson.

Biz 5: 1 qurilish ko'lamini qabul qilamiz.

To'sar profilini grafik tarzda qurish uchun dastlabki ma'lumotlar: ishlov beriladigan qismning chizilganligi, kesuvchi diametri D va tanlangan geometrik parametrlar a va g.

Dumaloq shakldagi kesgichning profilini qurishning grafik usuli

Birinchidan, biz bir-biridan ma'lum masofalarda joylashgan bir qator parallel chiziqlar bilan ajratilgan qismning profilini chizamiz l i .

Shunday qilib, biz i profilining bir qator xarakterli nuqtalarini olamiz. Olingan nuqtalarni OO 1 gorizontal o'qiga proyeksiya qilamiz, shunga mos ravishda nuqtalarni olamiz . Mahsulotning O markazidan i radiusli konsentrik doiralar qatorini chizamiz. Shunday qilib, biz qismning o'qiga perpendikulyar tekislikka proyeksiyasini olamiz.

To'sar markazining o'rnini aniqlash uchun shaklli kesgichning tashqi radiusiga teng bo'lgan kompas teshigidan foydalanib, I nuqtadan tirqish hosil qilamiz.

Keyin masofadan OO 1 chizig'iga parallel O 2 O 3 chiziq chizamiz
. Kesishish nuqtasi yumaloq shakldagi to'sarning kerakli markazi bo'ladi.

Nuqtai nazardan burchak ostida OO 1 chizig'iga nurni chizish
, bu to'sarning oldingi chetining izi. Chiziqni kesib o'tish
aylanalar bilan i mos ravishda kesuvchi pichoqning I, II, III, IV nuqtalarini beradi, nuqtalarni hosil qiladi. qism profili. O 2 markazidan radiuslari O 2 I, O 2 II, O 2 III, O 2 IV va boshqalar boʻlgan bir qator konsentrik aylanalar chizamiz va shu tariqa shakllangan kesgich Ri ning mos keladigan radiuslarini olamiz. R i aylanalarning O 2 O 3 chiziq bilan kesishishi mos ravishda nuqtalarni beradi. ,
,
,
radial kesmada joylashgan va I, II, III, IV va hokazo nuqtalarga mos keladigan va boshqalar. kesish pichog'i.

Endi radial kesmada shaklli to'sarning profilini qurish mumkin ko'rinadi. Buning uchun CC chizig'ini chizish kerak, bu chiziqdan eksenel o'lchamlarni l i chetga surib qo'yish kerak, bu ma'lumki, hech qanday o'zgarishlarga uchramaydi, chunki to'sarning o'qi ishlov beriladigan qismning o'qiga parallel. Doiralarning kesishish nuqtalarini markazdan o'tadigan va CC chizig'iga parallel ravishda O 2 O 3 chizig'i bilan loyihalash orqali biz radial kesimdagi shaklli keskich profilining xarakterli nuqtalarini olamiz (
,
,
,
va hokazo.).

1.6 To'sar profilini hisoblashning analitik usuli

Analitik hisoblash uchun dastlabki ma'lumotlar quyidagilardan iborat: ishlov beriladigan qismning chizilganligi, to'sar diametri D va uning geometrik parametrlari Va . Elementar geometrik masalalarni yechishda biz qism profilining xarakterli nuqtalarining radiuslarini aniqlaymiz (r i).

1.3-rasmda dumaloq shakldagi kesgich uchun hisoblash sxemasi ko'rsatilgan. Ushbu kesmaning old qirrasi MN chizig'i bilan ifodalanadi. Old yuzning qismning mos keladigan radiuslari bilan kesishish nuqtalari i raqamlari bilan ko'rsatilgan. Bu nuqtalarning radiuslari r i va 1, 2, 3, 4 va boshqalar orasidagi eksenel masofalar l i. (pastki proyeksiya) qismning chizmasidan aniqlanadi yoki uchinchi kasrgacha aniq hisoblanadi.

O 2 kesgich markazidan i nuqtalar orqali R i radiusli doiralar chiziladi. O 2 markazidan O 2 M perpendikulyarni MN chizig'iga tushirib, O 2 markazini 1, 2, 3, 4 va hokazo nuqtalar bilan bog'lab, biz iMO 2 to'g'ri burchakli uchburchaklar qatorini olamiz.

1.3-rasm. Tashqi burilish uchun dumaloq shakldagi to'sar uchun hisoblash diagrammasi

Ushbu uchburchaklarning gipotenuslari kesuvchi profilni qurish uchun aniqlanishi kerak bo'lgan mos keladigan kesuvchi radiuslar R i bo'ladi. Va buning uchun siz ushbu uchburchaklarning oyoqlari bo'lgan B i o'lchamlarini va burchaklarni bilishingiz kerak. , B oyoqlari va gipotenuslar o'rtasida tuzilgan, bu xarakterli nuqtalar radiuslarining kerakli qiymatlari.

B 1 qiymati qo'shimcha konstruktsiyalarsiz (1.12), (, 18-bet) formulasidan foydalangan holda aniqlanishi mumkin:

B va keyingi qiymatlarini aniqlash uchun dizayn diagrammasi bo'yicha qo'shimcha konstruktsiyalarni amalga oshirish kerak. O 1 qismining markazi va 1, 2, 3, 4 va hokazo nuqtalar orqali. MN chiziqlarga perpendikulyar to'g'ri chiziqlar o'tkazamiz va shu bilan A i o'lchamlar va C i -1 o'lchamlarni olamiz. 1, 2, 3, 4 va boshqalarni ulash nuqtalari. O 1 qismning markazi bilan biz iNO i to'g'ri burchakli uchburchaklar seriyasini olamiz. Ushbu uchburchaklarning gipotenuslari qism profilining xarakterli nuqtalarining radiuslari r i .

A n qiymatlarini aniqlab, siz C n qiymatlarini topishingiz mumkin; C n qiymatlarini bilib, siz B n qiymatlarini va kerakli R n qiymatlarini aniqlashingiz mumkin. .

1.6.1 A i va C i o'lchamlarini aniqlash:

3)

4)
;

10)
;

1.6.2 B i va R i o'lchamlarini aniqlash:

3)
mm;

4)
;

5)
mm;

6)
mm

7)
mm;

8)
;

9)
mm;

10)
mm;

11)
;

To'sar profilini aniqlashning grafik va analitik usullaridan foydalanib, biz shakllangan kesgichning geometrik parametrlarini aniqladik, ularni 1.2-jadvalga kiritamiz va bu usullarning xatosini aniqlaymiz.

№ 1.2-jadval

1.8 Kesuvchilarni loyihalash

1.8.1 Qo'shimcha shaklli kesuvchi pichoqlar

Shakli to'sarlar turret stanoklarida va avtomatik stanoklarda bar blankalaridan qismlarga ishlov berishda eng ko'p qo'llaniladi. Bunday holda, shakllangan qismning ikkala uchida ham ruxsatnoma qoldirilishi kerak o'lchamga aylantirishni tugatish uchun. Nafaqa to'sarni mashinaga mos ravishda o'rnatish va bar materialini etkazib berishni cheklaydigan to'xtash joyini sozlash bilan ta'minlanadi.

11-banddan chiqib ketish pichog'ining uzunligini 9 - 10 ga oshirish kerak (1.5-rasm). Skorli to'sarni sozlashni osonlashtirish va shaklli kesgich yordamida uchini kesishning aniqligini oshirish uchun biz ishlov beriladigan qismga profilning 10-sonli nuqtasining aniq holatini belgilaymiz. Buning uchun hisoblangan shaklli kesuvchi profilning 10-bandidan boshlab. , uzunligi teng bo'lgan 10 - 11 bo'lim
. Kesuvchi qirraning mustahkamligini oshirish, to'sarning ishlab chiqarish qobiliyatini yaxshilash va shikastlanishlarni kamaytirish uchun to'sarning uchlaridagi o'tkir burchakli o'tishlar istalmagan, shuning uchun kesgichlarning shakllangan yuzasi 11 - 12 2 mm uzunlikdagi silindrsimon kamarda tugaydi. . Yuqoridagilarni hisobga olgan holda, qo'shimcha kesish pichog'ining uzunligi
mm.

1 - 13 bo'lim qismning o'qiga perpendikulyar bilan 15 0 burchak hosil qiladi, bu konusning uzunligi tengdir.
. Tayyor qismni kesish uchun silindrsimon qismning uzunligi 13 - 14 kesish asbobining kengligiga to'g'ri keladi. To'sarning orqa yuzasida ishqalanish kuchlarini kamaytirish uchun kesish pichog'i 14 - 15 ham ishlov beriladigan qismning oxiriga 15 0 burchak ostida amalga oshiriladi. Yuqoridagilarni hisobga olgan holda, ikkinchi uchida qo'shimcha kesish pichog'ining kengligi B 2 = 3 mm.

11 - 12 va 13 - 14 silindrsimon kamarlarning tugun nuqtalarining radiusi quyidagi munosabatlardan aniqlanadi:

Shakllangan to'sarning umumiy kengligi to'sar o'qi bo'ylab o'lchamlarning yig'indisi sifatida aniqlanadi:

1.5-rasm. Shakllangan kesgichning konturini loyihalash sxemasi

1.8.2 Shakllangan kesgichlarning ruxsat etilgan kengligi

Shakllangan kesgichlar tomonidan ruxsat etilgan ishlov berish kengligi mashinaning kuchi va "mashina - qism - asbob" tizimining qattiqligi bilan cheklangan. Agar ushbu tizimning qattiqligi etarli bo'lmasa, ishlov berish jarayonida tebranishlar paydo bo'ladi va to'sarning kengligi qanchalik katta bo'lsa va kesish chiplari qanchalik nozik bo'lsa, shaklli kesgichlar bilan ishlov berishda tebranishlarning paydo bo'lish ehtimoli shunchalik yuqori bo'ladi. Vibratsiyaga chidamlilik nuqtai nazaridan "mashina - qism - asbob" tizimidagi zaif bo'g'in mahsulotdir, shuning uchun kerakli ishlov berish aniqligiga qarab, shakllangan kesgichning ruxsat etilgan kengligini cheklash adolatli deb hisoblanishi kerak.

Radial beslemeli shaklli kesgichlar bilan eng katta ruxsat etilgan ishlov berish kengligini tanlashda siz 1.3-jadvalda keltirilgan tavsiyalardan foydalanishingiz mumkin.

Qayta ishlash kengligi (kesish pichog'ining uzunligi) shaklli to'sarning tekislangan kesish pichog'ining uzunligi sifatida tushunilishi kerak. Shakllangan kesgichlar bilan ishlov berishning ruxsat etilgan kengligi ishlov berish jarayonida ishlatiladigan ozuqaga bog'liq bo'lib, uni qisqartirish orqali ishlov berish kengligini oshirish mumkin.

№ 1.3-jadval

Qayta ishlash turi: qo'pol (9 - 10 aniqlik darajasi).

1.8.3 Kesuvchi profillarni nazorat qilish uchun shablonlarni qurish

Ko'pincha, ishlab chiqarish jarayonida shaklli to'sarlarning profilini nazorat qilish uchun to'sarning shakllangan orqa yuzasiga qo'llaniladigan shablonlardan foydalaniladi. Bo'shliqning o'lchami to'sar profilining to'g'riligini baholash uchun ishlatiladi.

Shablon shaklli kesuvchi bilan bir xil nominal profil o'lchamlariga ega, ammo shablon profil o'lchamlari bo'yicha toleranslar kesuvchining mos keladigan tolerantliklaridan 1,5 ... 2 marta qattiqroq bo'lishi kerak.

Shablonni ishlash jarayonida nazorat qilish uchun biz hisoblagich shablonidan foydalanamiz. Uning profili kesuvchi profil bilan bir xil, lekin profil o'lchamlari bo'yicha toleranslar shablon o'lchamlari bo'yicha toleranslardan 1,5 ... 2 marta qattiqroq.

Biz 3 mm qalinlikdagi varaq materialidan foydalanib, shablonni va qarshi shablonni qilamiz. Aşınma qarshiligini oshirish uchun ularni 56...64 HRC qattiqligicha qattiqlashtiramiz. Buzilishni kamaytirish uchun biz HVG qotishma po'latdan foydalanamiz. Aniq profil o'lchamlarini qayta ishlash va to'sarni boshqarish qulayligini ta'minlash uchun biz butun shaklli kontur bo'ylab o'lchov qirralarini asosiy plastinkadan (0,5 mm) yupqaroq qilamiz.

Shablonning profilini qurish uchun 2-profilning tugun kontur nuqtasi orqali (1.6-rasm) biz o'qga parallel ravishda koordinata chizig'ini chizamiz, undan perpendikulyar yo'nalishda biz barcha nuqtalarning nisbiy holatini aniqlaydigan o'lchamlarni chizamiz. shakllangan profil. Shakllangan profilning chuqurligi bo'ylab tugun kontur nuqtalarining joylashishi yumaloq kesgichlar uchun koordinatali masofalar bo'yicha aniqlanadi P i , diametrli kesimdagi shaklli profilning o'lchamlaridagi farq sifatida olinadi: P i = P 2 - P i.

1.6-rasm. Shakllangan kesgichni tekshirish uchun shablon va hisoblagich shablonlari

1.8.4 Konstruktiv o'lchamlar, shaklli kesgichlarning tolerantliklari. Keskin kesgichlar

Shakllangan kesgichlarni loyihalashning yakuniy bosqichi - to'sarning o'rnatilgan chizmasini va uni ishlab chiqarish uchun texnik shartlarni ishlab chiqish.

Shakllangan to'sarlarning ishchi chizmalarida ko'rsatilishi kerak bo'lgan asosiy o'lchamlar quyidagilardir: gabarit o'lchamlari, taglik teshiklari yoki sirtlarining o'lchamlari, o'tkirlash chuqurligi va burchagi, yumaloq to'sarlarning oxiridagi nazorat doirasining (belgilarning) diametri, agar hisob-kitobda nazarda tutilgan bo'lsa va o'rnatish teshigining o'lchamlari.

Kengligi 15 mm dan ortiq bo'lgan yumaloq shakldagi to'sarning o'rnatish teshigi pastki kesma bilan amalga oshiriladi va har ikki tomonning silliqlash kamarlarining uzunligi to'sar kengligining 0,25 ga teng ravishda tanlanadi.

Ish paytida dumaloq to'sarning mandrelga aylanishi ehtimolini yo'q qilish uchun kesgichning oxirida teshik ochiladi, unga so'nggi yivlari bo'lgan halqa pin mos keladi. Ushbu halqa ushlagichning ajralmas qismi bo'lib, ma'lum bir mandrelga bir nechta kesgichlarni o'rnatish uchun ishlatilishi mumkin.

Qismni ishlab chiqarish uchun 0,2 dan ko'p bo'lmagan bardoshlik olish tavsiya etiladi. Bunday holda, profil o'lchamlaridagi og'ishlar nosimmetrik tarzda belgilanadi va ular ichida tayinlanadi
mm.

O'tkirlash universal charxlash mashinalarida silliqlash chashka g'ildiraklari yordamida amalga oshiriladi. Dumaloq shakldagi kesgichlar uchida o'tkirlashda burchaklarni boshqarish va kesgichlarni o'rnatish qulayligi uchun tirqishdan foydalanish tavsiya etiladi.

1.9 Mashinalarda kesgichlarni o'rnatish, sozlash va mahkamlash

To'sarlarni dastgohlarga o'rnatish, sozlash va mahkamlash uchun to'sar va dastgohning turlariga, ularni tayanchga joylashtirish imkoniyatiga, o'rnatishning aniqligiga va to'sarning holatini tartibga solishga qarab turli xil dizayndagi ushlagichlar qo'llaniladi. qismi va harakatdagi kesish kuchlari.

Ikki tomonlama mahkamlash katta kenglikdagi yumaloq va vintli kesgichlar uchun ishlatiladi (
mm), kesish kuchlari yuqori qiymatlarga yetganda. Bunday holda siz er-xotin yoki ko'pincha qattiq ikkita qo'llab-quvvatlovchi ushlagichlardan foydalanishingiz mumkin. Bunday ushlagichlarning ikkinchi tayanchini turli xil kenglikdagi kesgichlarni mahkamlash uchun sozlanishi tavsiya etiladi.

Dumaloq shakldagi kesgichlar ushlagichlarga o'rnatiladi:

to'sardagi mos keladigan teshikka mos keladigan sozlash tishli yuvish mashinasining pimi;

sozlash sektorining oxirida va to'sarning oxirgi yuzasida qilingan tishli vint;

to'sar va tayanch murvatidagi kalit va kalitlarni sozlash.

Dumaloq shakldagi kesgichlar uchun ushlagichlarning dizaynlari mavjud bo'lib, ular qismning markazining balandligi bo'ylab to'sarlarning o'rnini sozlashning bir necha usullariga imkon beradi; Qo'pol va nozik sozlash mumkin.

Qo'pol sozlash, to'sarni o'tkirlashning o'lchamiga qarab, to'sarni sozlash sektoriga nisbatan aylantirish orqali amalga oshiriladi.

Dumaloq shaklli kesgichlarni nozik sozlash: a) sektor va vint; b) ekssentrik vtulka; v) differensial vint; d) oddiy vint.

To'sar ushlagichining materiali po'latdir 45.

Ikki tomonlama qo'llab-quvvatlovchi o'rnatish bilan kesuvchi ushlagichning o'lchamlari: balandligi h = 50 mm, kengligi b = 60 mm (1.7-rasm).

1.7-rasm. Dumaloq shakldagi kesgich ushlagichi:

1 - tana; 2 - vint; 3 - yong'oq; 4 - to'sar; 5 - murvat; 6 - tutqich; 7 - vilka.

Shakllangan kesgichlarning kesish qismining geometrik parametrlari ishlov beriladigan materialga qarab tanlanadi. Shakllangan kesgichlarning tirgak burchagi old yuzani keskinlashtirish orqali olinadi. Alyuminiy va qizil mis uchun rake burchagi = 20 ... 25 °, bronza, qo'rg'oshin guruch uchun = 0...5°, bilan po'lat uchun
500 MPa gacha (NV 150 birlikgacha) = 20...25° s
= 500...800 MPa (NV 150...235) = 15...20° s
= 800...1000 MPa (NV 235...290) = 10...15°, NV 150 birlikgacha bo'lgan quyma temir uchun. = 15° 150 birlikdan ortiq NV bilan. = 10...12°. Orqa burchak
profil konfiguratsiyasi va kesuvchi turiga qarab 8...15° ga teng tanlanadi.

Dumaloq shakldagi kesgichning orqa burchagini hosil qilish uchun uning cho'qqisi taglikning o'qi ostida joylashgan bo'lishi kerak h. O'chirish miqdori:
, Qayerda
– eng katta kesuvchi diametri (2.1-jadvalga muvofiq tanlangan).

Prizmatik to'sarning bo'sh burchagi ushlagichga tegishli o'rnatish orqali olinadi. Old o'lcham va orqa
burchaklar qism profilining minimal diametrini qayta ishlovchi shaklli kesgichlarning chiqib ketish qirralarining tashqi qismlari uchun tanlanadi. Kesuvchi chekkaning boshqa barcha nuqtalari uchun ishlov beriladigan diametrning ortishi bilan rake burchagining qiymati kamayadi va orqa burchak oshadi.

Qismning o'qiga perpendikulyar bo'lgan to'sar profilining bo'limlari burchakka ega
, nolga teng. Kuchli ishqalanishning oldini olish va shaklli to'sarning kesish qirralarining mos keladigan joylarida kesish sharoitlarini yaxshilash uchun qo'shimcha etakchi burchak bilan pastki kesish amalga oshiriladi.
yoki to'sar profilining kichik qismida lentalarni qoldiring (2.2-rasmga qarang).

Guruch. 2.2. Kesish sharoitlarini yaxshilash noqulay

shaklli kesgichning chiqib ketish qismining joylashgan qismlari

Orqa burchak
N-N kesmaning ixtiyoriy X nuqtasida, keskichning kesish tekisligiga perpendikulyar, formula bilan aniqlanadi.

Qayerda
- ko'rib chiqilayotgan nuqtaning kesuvchi profiliga teginish va qismning o'qiga perpendikulyar to'g'ri chiziq orasidagi burchak. Burchak
analitik yoki grafik usulda aniqlanadi.

2.1.6. Shakllangan kesgichning profilini tuzatish hisobi

Shakllangan to'sarning profilini to'g'rilash to'sar misolida ko'rib chiqiladi
Va
. Tuzatish hisobining maqsadi tugun nuqtalarining taglik yuzasiga masofalarini aniqlashdir. Kompyuterda amalga oshirilgan dumaloq shakldagi kesgich uchun hisoblash tartibi quyidagicha (2.3-rasm).

Tugun nuqtalarining asos yuzasiga masofasi (1-tugun nuqtasiga mos keladigan sirt shartli ravishda asosiy sirt sifatida olinadi) (2.4-rasm) quyidagicha aniqlanadi:

Guruch. 2.3. Dumaloq shakldagi kesgichni tuzatish hisob-kitobi sxemasi

Guruch. 2.4. Prizmatik uchun tuzatuvchi hisoblash sxemasi

shaklli kesuvchi

Har qanday X profil nuqtasi uchun:

Qiymatlarni hisoblash tartibi ...
Va
prizmatik shaklli keskichlarning tuzatuvchi hisobi o'xshash bo'lganda. Keyinchalik, masofalar aniqlanadi
(2.5-rasm) tugun nuqtalaridan 0 nuqtaga mos keladigan orqa yuzaga va orqa burchaklarga:
;
;
;
;
. Tugun nuqtalarining taglik yuzasiga masofasi (1-sirt shartli ravishda taglik yuzasi sifatida olinadi) formula bilan aniqlanadi.

Guruch. 2.5. Tugun nuqtalarining masofalarini hisoblash sxemasi

taglik yuzasidan

2.1.7. Shakllangan kesgich, shablon va hisoblagich shablonining profil o'lchamlari bo'yicha tolerantliklarni belgilash

Shakllangan to'sarning profil o'lchamlariga tolerantliklarni belgilashda shuni esda tutish kerakki, qiymatlar
o'lchovli zanjirning yopuvchi bo'g'inlaridir. Ushbu o'lchamlar uchun tolerantlik qism profilining mos keladigan yopish bo'g'inlari uchun tolerantlikning 1/2....1/3 qismiga teng qabul qilinadi. Masalan, taglik yuzasi qismning sirtini ishlov beradigan kesgichning yuzasi sifatida qabul qilinadi
mm. 2-tugun nuqtasiga mos keladigan qism profilining balandligi, s
mm ga teng;
mm. Masofaviy bardoshlik To'sarning taglik yuzasidan 2-tugun nuqtasi ± 0,12 qiymatining (1/2....1/3) ga teng bo'ladi, ya'ni. 0,06...0,04 mm.

Shakllangan kesgichlar profilini har tomonlama tekshirish uchun shablonlar va hisoblagich shablonlari uzatishni boshqaradigan profil o'lchagichlari sifatida yaratilgan.

Transmissiya orqali tekshirishda, shablon va kesuvchi profilning taglik yuzalari bir-biriga mahkam o'rnashib olishi uchun unga manfiy kesuvchi profilga ega shablon qo'llaniladi va qolgan yuzalarda bo'shliq paydo bo'lishi kerak. Uning qiymati to'sar profilining mos keladigan elementining o'lchamiga tolerantlikdan oshmasligi kerak.

Agar profilning biron bir qismida bo'shliq qiymati tolerantlikdan kattaroq yoki nolga teng bo'lsa (shablon profili to'sar profiliga tegsa), bu ushbu bo'limda to'sar profilining qabul qilinishi mumkin bo'lmagan og'ish va profil o'lchami bilan qilinganligini ko'rsatadi. Ushbu bo'limda mikroskop yoki boshqa universal o'lchov vositasida tekshirilishi kerak.

Shablonlar uchun chiziqli o'lchamlar bo'yicha toleranslar shablonning tanasida, qarshi shablonlar uchun esa nosimmetrik tarzda o'rnatiladi. Ushbu toleranslarning qiymati kesuvchi profilning mos o'lchamlari tolerantlik maydonining 1/2...1/3 qismidagi shablonlar uchun va shunga mos ravishda 1/2...1/ dan hisoblagich shablonlari uchun teng deb hisoblanadi. Shablon profilining mos keladigan o'lchamlari tolerantlik maydonining 3. Biroq, asboblarni ishlab chiqarish imkoniyatlarini hisobga olgan holda, ular jadvalda ko'rsatilgan tolerantliklardan kam bo'lmasligi kerak. 2.2.

Loyihani (ishni) amalga oshirish bo'yicha umumiy ko'rsatmalar.

Loyihaning grafik qismini loyihalash (format hajmi, harflar, shriftlar, soyalar va boshqalar) ESKD ga muvofiq amalga oshirilishi kerak.

Ishchi va yig'ish chizmalarida asosiy tasvirlar to'liq hajmda qilingan, chunki bu sizga mo'ljallangan asbobning haqiqiy o'lchamlari va shaklini to'liq ifodalash imkonini beradi.

Kesuvchi qismning shakli va geometrik parametrlarini, shakllangan konturning shaklini va boshqalarni tushuntiruvchi asboblar va ularning bo'limlari tasvirlangan elementlarning konstruktiv xususiyatlarini aniqroq amalga oshirish uchun etarli bo'lgan kattalashtirilgan masshtabda tayyorlanishi mumkin.

Hisoblash sxemalari va profillarning grafik konstruktsiyasi kattalashtirilgan miqyosda amalga oshiriladi, ularning o'lchamlari kerakli qurilish aniqligiga qarab belgilanadi.

Loyihalashtirilgan asboblarning ishchi chizmalarida asosiy proyeksiyalar, bo'limlar va bo'limlarning rasmlariga qo'shimcha ravishda zarur o'lchamlar, o'lchovli toleranslar, sirt tozaligi sinflarining belgilari, asbobning alohida qismlarining materiali va qattiqligi to'g'risidagi ma'lumotlar bo'lishi kerak. nazorat qilish, sozlash, qayta silliqlash, sinovlar uchun tayyor asbobga texnik talablar sifatida.

Mashinada 30-40 betgacha bo'lgan tushuntirish xati yoziladi. U ixcham, yaxshi adabiy tilda yozilishi va taqdim etilishi kerak.

Hisob-kitoblar dastlabki formulalarni, tegishli raqamli qiymatlarni almashtirishni, qo'shimcha hisob-kitoblarsiz tekshirish uchun etarli bo'lgan oraliq harakatlar va o'zgarishlarni o'z ichiga olishi kerak.

Loyihalashtirilgan asbobning dizayn parametrlarini va kesuvchi qism materialini tanlash bo'yicha qabul qilingan barcha qarorlar asoslash bilan birga bo'lishi kerak.

Qabul qilingan me'yoriy, jadval va boshqa ma'lumotlar foydalanilgan manbalarga havolalar bilan birga bo'lishi kerak. Buning uchun rasmiy ma'lumotnomalardan foydalanish tavsiya etiladi.

Loyihalanayotgan har bir asbob uchun qayta ishlangan mahsulotga qo'yiladigan talablar va shunga o'xshash asboblar konstruktsiyalari uchun texnik shartlar asosida texnik tavsiflarni ishlab chiqish kerak.

Yangi asbobni ishlab chiqishda siz aniqlik va ishlab chiqarish, o'tkirlash xususiyatlari va uning mahsuldorligiga qo'yiladigan talablarni yodda tutishingiz kerak. Buning uchun prefabrik, payvandlangan konstruksiyalardan va hokazolardan foydalangan holda qimmatbaho asboblar materiallarini tejashni ta'minlash kerak.

Loyihalashtirilgan asboblarning mahkamlash va o'rnatish qismlari hisoblanishi va mavjud mashinalar yoki qurilmalarning standartlashtirilgan o'rnatish o'lchamlariga mos kelishi kerak.

Shakllangan kesgichlar dizayni

Shakli kesgichlar shaklli profilga ega qismlarni qayta ishlash uchun ishlatiladi. Shakllangan kesgichni loyihalash bo'yicha dizaynerning vazifasi uning profilining o'lchamlari va shakllarini aniqlashdan iborat bo'lib, u loyihalashtirilgan o'tkirlash va o'rnatish burchaklarida ishlov beriladigan qismda uning chizmasida ko'rsatilgan profilni yaratadi. Bu bilan bog'liq hisob-kitoblar odatda shaklli kesuvchilar profilini tuzatish yoki oddiygina tuzatish deb ataladi.

Qismlarning o'ziga xos chizmalarini tayyorlash.

Tuzatish hisob-kitobi vaqtida to'sarning shaklli chiqib ketish pichog'ining profil chizig'ini tashkil etuvchi barcha nuqtalarning koordinatalarini aniqlash kerak. Buning uchun ma'lum bir shaklli profilning tugun nuqtalarining koordinatalarini va ba'zi hollarda, egri kesmalar mavjud bo'lganda, tugun nuqtalari orasida joylashgan alohida nuqtalarning koordinatalarini hisoblang.

Ushbu fikrlarga asoslanib, tuzatish hisob-kitoblariga o'tishdan oldin, birinchi navbatda, shakllangan qismlarning o'rnatilgan chizmalarida asosiy sirtlardan tugun nuqtalarigacha bo'lgan barcha koordinata o'lchamlari mavjudligini tekshirish kerak va agar ular ko'rsatilmagan bo'lsa, keyin barcha tanlangan nuqtalarga etishmayotgan koordinata o'lchamlarini aniqlash kerak. Shakllangan qismlarning chizmalarida har doim etishmayotgan koordinata o'lchamlarini aniqlashga imkon beruvchi o'lchamlar mavjud. Kesuvchi tishlarning shaklli kesish pichoqlari uchun asosiy va qo'shimcha tuzatish hisob-kitoblari nominal o'lchamlarga muvofiq amalga oshiriladi.

Shakllangan profilda radiusli o'tishlar mavjud bo'lsa, konjugat kesim profillarining kesishmasidan hosil bo'lgan tugun nuqtalarigacha bo'lgan masofalar aniqlanadi (o'tish yuzasining egrilik radiuslarini hisobga olmagan holda).

Dumaloq shaklli kesgichlarni hisoblashda R1, R2, R3 va boshqalar radiuslari aniqlanadi. nodal dizayn nuqtalaridan o'tadigan doiralar. Prizmatik shaklli kesgichlarni hisoblashda oddiy shaklli kesgich profilining tugun nuqtalaridan ba'zi bir o'zboshimchalik bilan tanlangan koordinata o'qlarigacha bo'lgan masofalar aniqlanadi. Ushbu boshlang'ich koordinata o'qi odatda qismning aylanish markazining balandligida joylashgan nuqta yoki asosiy chiziq orqali chiziladi.

Shakllangan kesgichlar profilini hisoblash metodikasi.

To'sarni loyihalash uchun dastlabki ma'lumotlar ish qismidagi ma'lumotlar (material va qattiqlik, shakllangan profilning shakli va o'lchamlari, tozalik va aniqlik sinflari).

Shakllangan kesgichlar dizaynini tanlash.

Yuqori tezlikli po'latdan yasalgan to'sarning dizaynini tanlashda quyidagi fikrlar hisobga olinadi.

Rod shaklidagi kesgichlar bu turdagi to'sarlarning eng ibtidoiy dizaynidir; Ularni ishlab chiqarish arzon, lekin oz sonli qayta ishlashga imkon beradi. Shuning uchun, kichik partiyalarni qismlarni ishlab chiqarish uchun novda kesgichlardan foydalanish maqsadga muvofiqdir, agar shaklli kesgichlardan foydalanish tufayli tejamkorlik ularni ishlab chiqarish xarajatlaridan oshib ketgan bo'lsa. Ko'pincha, novda shaklidagi kesgichlar ikkinchi darajali asbob sifatida ishlatiladi, ya'ni. murakkab profilli kesish asboblarini ishlab chiqarish uchun.

Prizmatik shakldagi to'sarlarni ishlab chiqarish novda to'sarlarga qaraganda qimmatroq, ammo sezilarli darajada ko'proq qayta silliqlash imkonini beradi. Boshqa barcha narsalar teng bo'lsa, prizmatik shaklli kesgich bilan bir qismni qayta ishlash qiymati novda kesgichga qaraganda past; bu keng ko'lamli va ommaviy ishlab chiqarish sharoitida mumkin.

Prizmatik dumaloq shaklli kesgichlarning katta afzalligi ularning biriktirilishining yuqori qattiqligidir, buning natijasida ular yumaloq shakldagi kesgichlarga nisbatan yuqori ishlov berish aniqligini ta'minlaydi.

Inqilob jismlari sifatida yumaloq shaklli kesgichlar ishlab chiqarish uchun qulay va arzon, ular ruxsat bergan qayta ishlov berish soni ko'p; Shunday qilib, dumaloq shakldagi kesgichlar bilan ishlov berishda ishlab chiqarilgan qismning narxi eng past bo'ladi. Natijada, shaklli to'sarlar keng ko'lamli va ommaviy ishlab chiqarishda eng keng tarqalgan. Dumaloq shakldagi to'sarlarning yana bir muhim afzalligi - ichki yuzalarni qayta ishlash qulayligi.

Ularning kamchiliklari quyidagilarni o'z ichiga oladi:

· kesuvchi qirralarning o'qga yaqinlashganda, o'tkirlash burchagining keskin pasayishi;

· kesuvchi profilning konussimon kesimlari oldingi tekislik bilan kesishganda yuzaga keladigan kesuvchi qirralarning egriligi.

Lehimli karbid plitalari bo'lgan shaklli kesgichlar tanani bir necha marta ishlatishga imkon beradi. Biroq, ular texnologik qiyinchiliklar tufayli keng tarqalmagan.

Shakllangan kesgichlarning dizayn parametrlarini tanlash ishlov beriladigan qismning shakllangan profilining o'lchamlariga qarab jadvallar (1 va 2-ilovalar) bo'yicha amalga oshiriladi. Bunday holda, to'sarlarning o'lchamlariga ta'sir qiluvchi asosiy parametr shakllangan profilning chuqurligi bo'lib, u formula bilan aniqlanadi:

t max = r max - r min, (1.1)

Qayerda t max, r min~ mos ravishda eng katta va eng kichik radiuslar

qismning shaklli profili.

To'sar diametrini belgilashda quyidagi fikrlardan foydalaniladi. Qayta ishlash uchun to'sar materialining sarfini kamaytirish uchun

Qismni eng kichik diametrli kesgich bilan ishlash har doim foydalidir. Boshqa barcha nuqtai nazardan, eng katta diametrli to'sar bilan ishlash tavsiya etiladi, chunki:

· issiqlik tarqalishi yaxshilanadi va uni oshirish mumkin bo'ladi
kesish tezligi;

· har bir qism uchun to'sarni ishlab chiqarishning murakkabligi, qayta ishlov berish sonining ko'payishi hisobiga xizmat muddatining oshishi hisobiga kamayadi.

Shu bilan birga, diametri juda katta bo'lgan shaklli kesgichlarni ishlab chiqarish va ishlatish bir qator noqulayliklarni keltirib chiqaradi, buning natijasida diametri 120 mm dan ortiq bo'lgan kesgichlar ishlatilmaydi.

Jadvalda (1-ilova) ishlov beriladigan profilning chuqurligi va uni mahkamlash uchun mandrel yoki dastaning minimal talab qilinadigan diametri bilan belgilanadigan to'sar radiuslarining minimal ruxsat etilgan qiymatlari ko'rsatilgan.

Ruxsat etilgan qayta silliqlash sonini ko'paytirish uchun prizmatik to'sarlarning uzunligini maksimal darajaga o'rnatish tavsiya etiladi; maksimal uzunlik kesgichlarni ushlagichlarga mahkamlash imkoniyati va uzun shaklli sirtlarni ishlab chiqarish qiyinligi bilan cheklangan. Shakllangan to'sarlarning qolgan o'lchamlari asosan qayta ishlangan profilning chuqurligi va kengligiga bog'liq.

Prizmatik to'sarlarni mahkamlashning turli usullari mavjud. Kitob prizmatik kaptar shaklidagi kesgichlar uchun o'lchamlarni tavsiya qiladi. Jadvalda (2-ilova) ko'rsatilgan kaptar o'lchamlari ko'p shpindelli avtomatik stanoklar ishlab chiqaradigan mahalliy zavodlar tomonidan qo'llaniladi.

Old va orqa burchaklarni tanlash.

To'sar o'qidan eng uzoqda joylashgan shaklli profilning kesimiga mos keladigan burchak jadvalga muvofiq ishlov beriladigan materialning mexanik xususiyatlariga muvofiq tanlanadi (3-ilova). Odatda standart diapazondan burchakni tanlash qabul qilinadi: 5, 8, 10, 12, 15, 20 va 25 daraja.

Shuni esda tutish kerakki, qismning o'qidan turli masofalarda shakllangan profilning uchastkalarida rake burchagi doimiy emas; Ko'rib chiqilayotgan profilning bo'limlari qismning o'qidan uzoqlashganda, oldingi burchaklar kamayadi.

Tebranishlarning oldini olish uchun > 0 bo'lgan shaklli kesgichlar bilan tashqi ishlov berishda, kesish qirralari ishlov beriladigan qismning o'qiga nisbatan haddan tashqari kamayib ketishiga yo'l qo'ymaslik kerak, amaliyotda aniqlanganidek, bu pasayish (0,1-0,2) dan oshmasligi kerak. ishlov beriladigan buyumning eng katta radiusi. Shuning uchun jadvaldan tanlangan burchak quyidagi formula yordamida tekshirilishi kerak:

Mashinalarda, qoida tariqasida, standart dizaynga ega bo'lgan normallashtirilgan ushlagichlar o'rnatiladi, shuning uchun bo'shliq burchagi 8-15 ° oralig'ida olinadi.

Shuni ta'kidlash kerakki, shaklli kesgichlar uchun, ko'rib chiqilayotgan profil nuqtalari ishlov beriladigan qismning o'qidan uzoqlashganda, orqa burchaklar ortadi.

Kesish uchun qoniqarli sharoitlarni yaratish uchun chiqib ketish profilining asosiy tekislikka proektsiyasiga perpendikulyar bo'lgan barcha sohalarda kamida 4-5 ° bo'sh burchaklar ta'minlanishi kerak. Shuning uchun, to'sar profilini tuzatuvchi hisoblash jarayonida barcha sohalarda bo'shliq burchaklari tozalanadi.

Shakllangan kesgichning profilini tuzatish hisobi.

Profilni tuzatish grafik va grafik tarzda amalga oshirilishi mumkin. Oxirgi usul eng oddiy va eng aniq, shuning uchun uni ishlatish tavsiya etiladi.

To'sar profilini hisoblash uchun, qoida tariqasida, profilning elementar bo'limlarining ulanish nuqtalariga mos keladigan qism profilida bir qator tugun nuqtalarini tanlash kerak.

Dumaloq va prizmatik kesgichlarni hisoblash turli formulalar yordamida amalga oshiriladi.

a) Dumaloq shakldagi kesgichning profilini hisoblash tartibi (1-rasm).

1-tugun nuqtasi orqali nurlarni burchak ostida torting va natijada olingan kesishish nuqtalarini 2 va 3 O1 qismining markazi bilan bog'lang.

1a01 to'g'ri burchakli uchburchakda aO1 oyog'ini formuladan foydalanib aniqlang:

Qolgan nuqtalar uchun burchak qiymatlarini bog'liqlikka qarab hisoblang:

1a01 va 2a01 uchburchaklardan tomonlarini aniqlang (A1 va A2)

1-rasm - Dumaloq shakldagi kesgich profilining grafik ta'rifi.

Ci segmentlarining uzunliklarini hisoblang

Si+1 = Ai+1 – A1 (1,6)

hp = R1 * sin; (1.7)

B1 = R1 * cos, (1.8)

bu erda R1 - to'sarning tashqi radiusi.

Formuladan foydalanib uzunliklarni aniqlang

(1.9)

2-tugun nuqtasiga mos keladigan kesuvchi radiuslarning qiymatini hisoblang

To'sarning tugun nuqtalarida o'tkir burchaklarni hisoblang

(1.12)

Dumaloq to'sarlar uchun minimal qabul qilinadigan burchak qiymatlari: mis va alyuminiyni qayta ishlashda 40 °; 50 ° - avtomatik po'latni qayta ishlashda; 60 ° - qotishma po'latlarni qayta ishlashda; 55 ° - quyma temirni qayta ishlashda.

Oddiy bo'limlarda bo'shliq burchaklarini minimal ruxsat etilgan qiymatga (4-5 °) chiqib ketish qirralarining asosiy tekislikdagi proektsiyalariga tekshiring. Hisoblash quyidagi formula bo'yicha amalga oshiriladi:

Qadriyatlarni farq sifatida belgilang

(1.14)

Oddiy bo'lakda shaklli to'sarning profilini qurish N-N, koordinatalarning boshi sifatida 1-nuqtani olish.Kesuvchi profil nuqtalarining koordinatalari quyidagilarga mos keladi: 2 n ; 3 n va boshqalar.

b) Prizmatik shakldagi kesgichning profilini hisoblash xususiyatlari (2-rasmga qarang).

2-rasm - Grafik profil ta'rifi

prizmatik shakldagi kesgich.

Prizmatik kesgichni hisoblash aylana kesgich bilan bir xil ketma-ketlikda amalga oshiriladi. Ci qiymatini hisoblab chiqqandan so'ng, 1a2 to'g'ri burchakli uchburchaklarning oyoqlari bo'lgan Pi ning o'lchamlarini aniqlash kerak.

Shunday qilib, dumaloq shakldagi kesgich profilidagi ixtiyoriy nuqtaning radiusini hisoblash uchun umumlashtirilgan formula:

Prizmatik kesgichlarni hisoblashda qaramlikdan foydalaniladi

Burchak va radius kesimlarining konturlari

Shakllangan qismlarning profillari odatda o'z o'qiga turli burchaklarda joylashgan to'g'ri qismlardan va dumaloq yoylar bilan belgilangan qismlardan iborat. To'sar profilining chuqurlik o'lchamlari qism profilining mos keladigan o'lchamlari bilan solishtirganda buzilganligi sababli, uning profilining burchak o'lchamlari ham shunga mos ravishda o'zgaradi va aylana yoylari egri chiziqlarga aylanadi, ularning aniq konturlari bo'lishi mumkin. faqat etarlicha yaqin masofada joylashgan do'st nuqtalarining joylashuvi bilan belgilanishi mumkin.

To'sar profilining burchak o'lchamlari (3-rasm) quyidagi formula bo'yicha aniqlanadi:

Shakl 3 - Shakllangan to'sar profilining burchak o'lchamlarini hisoblash.

to'sar profilining burchagi qayerda;

To'sarning lateral tekisliklariga perpendikulyar o'lchanadigan tugun nuqtalari orasidagi masofa.

To'sar profilining egri qismlari shaklini uning bir qator nuqtalari holatidan aniqlash zarurati nisbatan kamdan-kam hollarda paydo bo'ladi, chunki ko'p hollarda amaliyot uchun etarli aniqlik bilan hisoblangan qismga tanlangan almashtiriladigan dumaloq yoy chiziladi. kesuvchi profil.

Bunday yoy markazining radiusi va joylashuvi ma'lum masalani yechishda - berilgan uchta nuqta orqali aylana chizishda aniqlanadi. Kerakli hisob-kitoblar quyidagicha amalga oshiriladi (4-rasm).

4-rasm - to'sar profilining almashtirish radiusini aniqlash.

Kesuvchi profilning kavisli qismida joylashgan uchta tugun nuqtasidan biri 0 koordinatalarining kelib chiqishi sifatida qabul qilinadi. X o'qi qismning o'qiga parallel, Y o'qi esa unga perpendikulyar. Doira "almashtiruvchi" yoyi markazining X 0 va Y 0 koordinatalari formulalar bilan aniqlanadi:

(1.19)

Qayerda: x 1- kichikroq, a x 2- ishlatilgan ikkitasining katta koordinatalari

ballarni hisoblashda;

y 1 va y 2 - I va 2 nuqtalarning koordinatalari;

(1.20)

Ushbu yoyning radiusi formuladan foydalanib hisoblanadi

Zaxira kamarning umumiy nosimmetrik joylashuvi bilan

bu miqdorlarni hisoblash ancha soddalashtirilgan (4-rasm):

doira, bu miqdorlarni hisoblash juda soddalashtirilgan:

Faqat aniqlash uchun qoladi

Yuqoridagi bog'liqliklar ko'pincha mos keladigan grafik konstruktsiyalar bilan almashtiriladi. Bunday konstruktsiyalar kattalashtirilgan miqyosda va etarli darajada aniqlik bilan amalga oshirilgan taqdirda, ular ko'p hollarda qoniqarli natijalarga olib keladi.

Shakllangan kesgichlarning qo'shimcha kesish qirralari.

Ish qismining shakllangan konturlarini yaratuvchi asosiy kesish qismiga qo'shimcha ravishda (5-rasm), shaklli kesgich ko'p hollarda qo'shimcha kesish qirralariga ega. S 1 novdadan kesish uchun tayyorlanayotgan qismlar va S 2, qirqish paytida kesilgan chamfer yoki qismning bir qismini qayta ishlash.

5-rasm - Shakllangan kesgichlarning qo'shimcha kesish qirralari.

Chamferlarni qayta ishlashda mos keladigan kesish qirralari bir-biriga mos kelishi kerak S 3, 1-2 mm ga teng va to'sar mustahkamlovchi qism bilan tugashi kerak S 4 kengligi 5-8 mm gacha. Kesish kengligi S 5 kesish asbobining chiqib ketish tomonining kengligidan kattaroq bo'lishi kerak. Shakllangan to'sarning qo'shimcha kesish qirralariga quyidagi talablar qo'llaniladi:

1) To'sarning orqa yuzalarining qismga ishqalanishiga yo'l qo'ymaslik uchun qo'shimcha chiqib ketish qirralari qismning o'qiga perpendikulyar bo'laklarga ega bo'lmasligi kerak, lekin unga kamida 15 ° burchak ostida moyil bo'lishi kerak.

2) Shlangi yoki kesuvchi kesgichlarni o'rnatishni osonlashtirish uchun qo'shimcha kesish qirralari ishlov beriladigan qismdagi so'nggi kontur nuqtalarining aniq o'rnini belgilashi maqsadga muvofiqdir. Misol uchun, 5-rasmda ko'rsatilgan qismni shaklli kesgich bilan qayta ishlagandan so'ng, profilning egilish nuqtasiga qirrali to'sarni o'rnatish oson, buning natijasida tayyor qismga ega bo'ladi. chizmada ko'rsatilgan uzunlik.

Shunday qilib, to'sarning umumiy kengligi formula bilan aniqlanadi:

(1.23)

3) Kesishni tayyorlaydigan kesuvchi qirrasi to'sarning ishchi profilidan tashqariga chiqmasligi kerak, ya'ni.

Profil qismlarida ishqalanishni kamaytirish usullari,

qismning o'qiga perpendikulyar.

Asosiy turdagi shaklli to'sarlarning muhim kamchiliklari profilning qismning o'qiga perpendikulyar bo'lgan qismlarida kerakli bo'shliq burchaklarining yo'qligi hisoblanadi (6-rasm).

Shakl 6 - uchastkalarda qism va to'sar orasidagi ishqalanish

qismning o'qiga perpendikulyar.

Bunday joylarda ishqalanish qismning radiuslari bilan chegaralangan oxirgi tekisligi va kesuvchi profilning yon tekisligining maydoni o'rtasida sodir bo'ladi.

Bunday joylarda kesish sodir bo'lmagani va ularning qirralari faqat yordamchi bo'lganligi sababli, bunday sharoitda sayoz chuqurliklarda ishlash va mo'rt metallarni qayta ishlash mumkin, lekin har doim to'sarning aşınmasının kuchayishi va ishlov beriladigan sirt sifatining yomonlashishi bilan birga keladi. . Profilning chuqurligi oshishi va materialning yopishqoqligi oshishi bilan profilning qismning o'qiga perpendikulyar bo'lgan qismlarini qayta ishlash imkonsiz bo'ladi.

To'sarning o'qqa perpendikulyar bo'lgan qismlarining ishqalanishi va eskirishini kamaytirish uchun 2-3 ° burchak ostida pastki kesma ishlatiladi yoki kesuvchi chetida tor chiziq qo'yiladi (7-rasm).

7-rasm - Profil qismlarida ishqalanishni kamaytirish usullari,

qismning o'qiga perpendikulyar.

Ushbu dizayn o'zgarishlari tufayli to'sar profilining lateral tekisligi qism bilan aloqa qilishdan chiqadigan pozitsiyani (reja ko'rinishini) egallaydi.

Profilning eksa perpendikulyar bo'limlarida kesish shartlarini yaxshilashning boshqa usullari mavjud. Bunga quyidagilar kiradi: to'sarlarda qo'shimcha burchaklarni keskinlashtirish yoki qismning o'qiga nisbatan kesuvchi o'qni aylantirish.

Shakllangan to'sarlarni ishlab chiqarish uchun tolerantliklarni tanlash bo'yicha ko'rsatmalar.

Shakllangan to'sarni ishlab chiqarish uchun toleranslarni belgilashda, birinchi navbatda, qismning asosiy sirtlarini (radial va eksenel) tanlash kerak.

Ichki va tashqi asoslar mavjud. Ichki tagliklarning tashqi tayanchlarga nisbatan holati mashina sozlamalari bilan belgilanadi. Tashqi asoslar qismning o'qi va oxiri hisoblanadi. Ichki asoslar - o'lchamlari yoki masofalari tashqi asoslardan eng yuqori aniqlik bilan ko'rsatilgan qismning sirtlari.

8-rasmda ko'rsatilganidek, radial taglik o'lchami bilan bog'langan BR ning taglik yuzasi holatidan r B uning uchun tashqi ishlov berish asosi bo'lgan qismning o'qi bilan faqat diametri to'g'ridan-to'g'ri bog'liq d B.

8-rasm - Qayta ishlangan sirtlarning texnologik majmuasi

shaklli to'sar, ichki va tashqi ishlov berish asoslari.

I va P sirtlari Br yuzasiga profil chuqurligining o'lchamlari bilan bog'langan. Ichki eksenel asos B0 bu erda eksenel asos o'lchami bilan tashqi poydevorga (qismning oxiri) bog'langan sirt bo'g'inlaridan biridir. funt; I va 2 (l1 va l2) tugun nuqtalarining qismning oxiriga nisbatan eksenel holati o'lchamiga bog'liq. funt va to'sar tomonidan qismga uzatiladigan o'lchamlar, profil kengligi l 01 Va l 02

Shakllangan kesgichlarni loyihalash va ishlatishda ishlatiladigan o'lchamlarni quyidagicha ajratish qulay:

· radial asosiy o'lchamlar;

· profilning chuqurlik o'lchamlari;

· eksenel asosiy o'lchamlar;

· profil kengligi o'lchamlari;

· sirtlar shaklini tavsiflovchi o'lchamlar.

Shakllangan kesgichni ma'lum bir qismni qayta ishlash uchun radial yo'nalishda sozlash asosiy o'lchamga (ichki tayanch) muvofiq amalga oshiriladi.

Bir qismning asosiy hajmini olish ma'lum bir aniqlik bilan amalga oshirilishi mumkin, bu esa sozlash tolerantligi bilan cheklangan. ga teng qabul qilinishi mumkin.

Qism profilining chuqurligi va kengligining o'lchamlari formulalar yordamida hisoblanadi:

(1.24)

To'sar profilining chuqurlik o'lchamlari qism profilining mos keladigan o'lchamlaridan farq qiladi va 0,01 mm aniqlikdagi shunga o'xshash formulalar yordamida hisoblab chiqiladi va profilning alohida bo'limlarining kenglik o'lchamlari qismning mos keladigan bo'limlarining o'lchamlariga to'g'ri keladi. profil.

Qism profilining chuqurlikka bardoshliligi quyidagi formula bilan aniqlanadi:

To'sar profilining chuqurligi uchun toleranslarni tanlash uchun formuladan foydalaning

qism profilining mos keladigan chuqurligi uchun tolerantlik qaerda;

Buzilish omili.

Profil kengligi o'lchamlari uchun toleranslarni aniqlashda, kesuvchi profilning kengligi qism profilining kengligiga teng deb hisoblanadi. Bundan tashqari, geometrik parametrlarning hisoblangan o'lchamlaridan og'ishlar profil kengligiga ta'sir qilmaydi. Shuning uchun, faqat operatsion xatolar uchun kompensatsiyani hisobga olgan holda, biz quyidagilarni qabul qilishimiz mumkin:

(1.27)

to'sar profilining kengligi uchun tolerantlik qaerda;

Mahsulot profilining kengligi uchun tolerantlik.

Rak va bo'shliq burchaklarining tolerantliklari to'sar profilining chuqurligidagi og'ishlarga ta'sir qiladi. Aniqlanishicha, burchaklarning teng og'ishlari bilan va ,

orqa burchak old burchakka qaraganda kattaroq profil chuqurligi xatolariga olib keladi. Shuning uchun, qiymat jihatidan teng, ammo belgisi bo'yicha farq qiladigan burchakka bardoshlik qiymatlarini tanlash tavsiya etiladi. Bundan tashqari, oldingi burchakning bardoshlik belgisi ijobiy, orqa burchak esa salbiy qabul qilinishi kerak.

To'sar diametrlari uchun toleranslar formulaga muvofiq belgilanadi

Kesuvchi profillarni nazorat qilish uchun shablonlarni qurish.

Tuzatish hisob-kitoblari natijalariga ko'ra, to'sarlarning shakllangan yuzalarini silliqlashning aniqligini nazorat qilish uchun shablonlarning profillarini qurish mumkin. Buning uchun tayanch yuzalar yoki keskich qo'shimchasining o'qiga yoki asosiga parallel va perpendikulyar nuqtalar orqali koordinatali chiziq o'tkaziladi, undan masofalar shakllangan profilning barcha nuqtalarining nisbiy holatini aniqlaydigan perpendikulyar yo'nalishlarda yotqiziladi. Shablonning shakllangan profilining chuqurligi bo'ylab tugun nuqtalarining joylashishi hisoblash yo'li bilan aniqlanadi va eksenel masofalar qismning shakllangan profilining bir xil tugun nuqtalari orasidagi eksenel masofalarga teng.

Shakllarning shakllangan profilini ishlab chiqarishning to'g'riligini nazorat qilish o'lchovlarini osonlashtirish uchun shablonlarning o'rnatilgan chizmalarida kontur qismlarining egilish burchaklarini, shuningdek, barcha pichoqlarning uzunligini hisoblash va ko'rsatish tavsiya etiladi. koordinata o'lchamlariga qo'shimcha ravishda.

Chizmada ko'rsatilgan shablon shaklidagi profilning chiziqli o'lchamlarini ishlab chiqarish aniqligi uchun toleranslar 0,01 mm.

Qarshi shablon shablonning shakllangan profilini tekshirish uchun ishlatiladi. Uning profilining o'lchamlari shablonning o'lchamlariga mos keladi va ishlab chiqarish aniqligi bilan farqlanadi. Qarama-qarshi naqshni ishlab chiqarishning to'g'riligi uchun toleranslar shablonni ishlab chiqarish uchun tolerantliklarning 50% ga teng qabul qilinadi.

Shablon bilan kesuvchi profilni va hisoblagich shablonli shablon profilini nazorat qilish "nur orqali" amalga oshirilganligi sababli, shablon va hisoblagich shablonining ish joylari 0,5-1,0 mm kenglikdagi tor chiziq shaklida amalga oshiriladi. Shakllangan profilning mahkamlashsiz qismlarining ichki interfeys nuqtalarida o'lchanadigan sirt bilan qattiq aloqa qilish uchun teshiklar yoki to'rtburchaklar teshiklar qilinadi.

Shakllangan kesgichlarning o'ziga xos chizmalarini ishlab chiqish va bajarish.

Ishlayotgan chizmalarda shaklli kesgichlar ikkita proektsiyada ko'rsatilishi kerak. To'sarlarning aniq o'lchamlari shablon chizmalarida ko'rsatilgan va shuning uchun to'sar chizmalarida shakllangan profilni qayta o'lchamlari kerak emas.

Silliqlash jarayonida shakllangan kesuvchi profilni to'g'ri yo'naltirish uchun o'rnatilgan chizmalarda shaklli kesuvchi profilning o'ta tugun nuqtalaridan asosiy sirtlarga diametrlar yoki masofalar ko'rsatilishi kerak.

Shakllangan to'sarlarning o'rnatilgan chizmalarida ko'rsatilishi kerak bo'lgan asosiy o'lchamlar quyidagilardir: gabarit o'lchamlari, taglik teshiklari yoki sirtlarining o'lchamlari, o'tkirlash chuqurligi va burchagi, yumaloq kesgichlar oxiridagi boshqaruv doirasining diametri, agar u bo'lsa. hisoblashda, mahkamlash tojining o'lchamlarida nazarda tutilgan.

Ish paytida dumaloq shakldagi kesgichlarni mandrellarda aylantirish imkoniyatini yo'q qilish uchun kesgichlarning uchlarida to'rtburchaklar kesimdagi gofrirovka qilingan halqali bantlar yoki pin uchun teshiklar tayyorlanadi.

Pim to'sarning teshigiga kiritiladi va gofrirovkalar, ham birinchi, ham ikkinchi versiyalarda, to'sarlar o'rnatiladigan ustunlarning gofrirovka qilingan kamari bilan aloqa qiladi. Gofrirovka tishlarining qadami 3-4 mm. Takozli oluklar yordamida mahkamlash usuli mavjud.

Kichik kesimdagi chiplarni kesadigan kichik diametrli yumaloq to'sarlarda kesgichlarning aylanishini oldini olish uchun konstruktiv choralar ko'rilmaydi; kesgichlar faqat ishqalanish kuchlari tufayli biriktiriladi.

Prizmatik kesgichlarning uzunligi 75-100 mm bo'lishi kerak, shunda to'sar ko'p marta charxlanadi. Shu bilan birga, to'sarning oxirgi uzunligi uni mashinada o'rnatish joyi bilan muvofiqlashtirilgan bo'lishi kerak. To'sarni qismning markazining balandligida to'g'ri o'rnatish va to'sarning ish holatida barqarorligini oshirish uchun uning pastki qismida sozlash pimi uchun teshik ochiladi.

Broshlar dizayni

Umumiy ko'rsatmalar

Brosh dizaynini ishlab chiqishni boshlaganda, dizayner dizaynlashtirilgan brosh qanday talablarga javob berishi kerakligi haqida aniq tasavvurga ega bo'lishi kerak. Muayyan ishlab chiqarish sharoitlariga qarab, talablar o'zgaradi. Ba'zi hollarda broshning eng katta chidamliligiga ega bo'lishi talab qilinadi, boshqalarida u eng kam pürüzlülük va eng yuqori aniqlikni ta'minlashi talab qilinadi, boshqalarida brosh eng qisqa uzunlikka ega bo'lishi kerak (ba'zan hatto ma'lum bir o'lcham bilan cheklangan) ). Ushbu talablardan birini qondiradigan broshlar boshqalarni qoniqtirmasligi mumkin. Masalan, yuqori darajadagi sirt qoplamasi bo'lgan, ayniqsa, aniq teshiklarni qayta ishlash uchun broshlar ko'p sonli pardozlash tishlariga ega bo'lishi va kam besleme bilan ishlashi kerak. Ko'pincha, bu holda broshning tugatish qismi qo'pol qismdan uzunroq bo'lib chiqadi. Shuning uchun bunday broshlar qisqa bo'lishi mumkin emas.

Quyida keltirilgan metodologiyadan foydalangan holda broshlar turli talablarga javob beradigan tarzda ishlab chiqilishi mumkin. Biroq, ishlab chiqarishning o'ziga xos shartlariga va qismga qo'yiladigan talablarga qarab, dizayner ushbu tavsiyalardan foydalanib, jadvallarda keltirilgan asl qiymatlarni to'ldirishi yoki o'zgartirishi mumkin.

Shunday qilib, qismning pürüzlülüğü uchun yuqori talablar mavjud bo'lsa, dizayner mos keladigan jadvalda keltirilgan tishlar soniga nisbatan tugatish tishlari sonini ko'paytirishi kerak. Shu bilan birga, qo'pol tishlarga katta miqdorda ozuqa berishdan saqlaning, hisoblangan variantlardan yemlar eng kichik bo'lgan birini tanlang.

Broshlarni loyihalashda optimal kesish naqshini tanlashga katta e'tibor berilishi kerak, chunki silliq ishlash, chiplarni normal joylashtirish yoki olib tashlash, chidamlilik va asbobning boshqa ishlash sifatlari ko'p jihatdan qabul qilingan kesish naqshiga bog'liq.

Har xil turdagi broshlarni hisoblash usuli asosan o'xshashdir, ba'zi strukturaviy elementlarni hisoblash bundan mustasno.

Dumaloq broshlarni loyihalash metodologiyasi.

Broshni loyihalash uchun dastlabki ma'lumotlar:

a) ishlov beriladigan buyum to'g'risidagi ma'lumotlar (material va qattiqlik, ishlov berishdan oldingi va keyin teshik o'lchamlari, ishlov berish uzunligi, tozalik klassi va ishlov berish aniqligi, shuningdek qismga qo'yiladigan boshqa texnik talablar);

b) mashinaning xarakteristikalari (turi, modeli, tortish va qo'zg'alish kuchi, tezlik diapazoni, novda urish uzunligi, chuck turi);

v) ishlab chiqarish xarakteri;

d) ishlab chiqarishni avtomatlashtirish va mexanizatsiyalash darajasi.

Brosh materialini tanlash.

Broshni loyihalash brosh materialini tanlashdan boshlanadi. Bunday holda, quyidagilarni hisobga olish kerak:

qayta ishlangan materialning xususiyatlari,

· brosh turi,

ishlab chiqarish tabiati,

· qismning sirtining tozaligi va aniqligi klassi (6-ilova).

Po'lat uchun, 5-ilovaga muvofiq, birinchi navbatda, ma'lum bir po'latning qaysi ishlov berish guruhiga tegishli ekanligi aniqlanadi. Agar 5-ilovada ma'lum bir turdagi po'lat bo'lmasa, u kimyoviy tarkibi va qattiqligi yoki fizik-mexanik xususiyatlari bo'yicha unga eng yaqin bo'lgan po'lat navi joylashgan ishlov berish guruhiga kiradi.

Brosh tanasi va novdani ulash usulini tanlash

Dizayniga ko'ra, broshlar: qattiq, payvandlangan va prefabrik bo'lishi mumkin. HVG po'latidan tayyorlangan barcha broshlar diametridan qat'i nazar, bitta bo'lakda ishlab chiqariladi.

11-rasm - Har bir tish uchun ko'taruvchi bilan broshning bir qismini kesish

a) umumiy ko'rinish; b) qo'pol va pardozlash tishlarining uzunlamasına profili; v) kalibrlash tishlarining uzunlamasına profili; d) qo'pol tishlarning ko'ndalang profili; e) chiplarni ajratish uchun oluklar tayyorlash variantlari.

P6M5, P9, P18 markali yuqori tezlikli po'latdan yasalgan broshlar diametri bo'lganida bitta bo'lakda tayyorlanishi kerak; dastani bilan payvandlangan, agar 45X po'latdan yasalgan ; payvandlangan yoki 45X po'latdan yasalgan vint bilan, agar D>40 mm. Dastani novda bilan payvandlash bo'yin bo'ylab o'tish konusining boshidan 15-25 mm masofada amalga oshiriladi.

12-rasm O'zgaruvchan kesish broshining kesish qismi.

a) kesuvchi qismning umumiy ko'rinishi (I - qo'pol tishlar; P - o'tish tishlari; W - tugatish tishlari; IV - kalibrlash tishlari);

b) tishlarning uzunlamasına profili;

v) qo'pol va o'tish tishlarining ko'ndalang profili (1-yivli tish; 2-tozalovchi tish);

d) tugatish bo'limi tishlarining ko'ndalang profili;

e) tugatish tishlarining ko'ndalang profili (ikkinchi bo'limning 3-ikkinchi tishi; 4-ikkinchi bo'limning birinchi tishi; 5-birinchi bo'limning ikkinchi tishi; 6-birinchi bo'limning birinchi tishi).

Dastaning turi brosh mashinasida mavjud bo'lgan chuck turiga qarab tanlanadi. Qopqoqlarning o'lchamlari 7-ilovada keltirilgan.

Oldindan qismda tayyorlangan teshikdan dastani erkin o'tishi va shu bilan birga u etarlicha mustahkam bo'lishi uchun uning diametri broshlashdan oldin qism teshigining diametriga eng yaqin bo'lgan jadvallar bo'yicha tanlanadi. Agar tanlangan dastani diametri uning kuchi sharoitida ruxsat etilgan tortish kuchiga mos kelsa, Q mashinasining tortish kuchidan sezilarli darajada katta bo'lsa, u holda dastani diametri dizayn sabablariga ko'ra kamayishi mumkin.

Old va orqa burchaklarni tanlash. Rak burchagi (8-ilova) ishlov beriladigan materialga va tishlarning turiga (qo'pol va o'tish, tugatish va kalibrlash) qarab belgilanadi.

Broshlik uchun ruxsatnoma quyidagi formula bo'yicha aniqlanadi:

(2.1)

ishlov beriladigan teshikning eng katta o'lchami qayerda,

(2.2)

oldindan tayyorlangan teshikning eng kichik o'lchami qaerda; teshik diametrining bardoshliligi.

Tishlarni ko'tarish qobiliyatini aniqlash.

Profilni kesish naqshiga muvofiq ishlaydigan broshlar uchun har bir tish uchun ko'tarish barcha kesish tishlari uchun bir xil bo'ladi (9-ilova). Oxirgi ikki yoki uchta kesish tishlarida lift asta-sekin kalibrlash tishlari tomon kamayadi.

O'zgaruvchan kesish broshlari uchun qo'pol tishlarning ko'tarilishi ularning chidamliligi bilan belgilanadi. Broshning chidamliligi uning tugatish qismining chidamliligi bilan belgilanadi; qo'pol qismning chidamliligi teng bo'lishi kerak yoki biroz kattaroq bo'lishi kerak, lekin hech qanday holatda tugatish qismining chidamliligidan kam bo'lmasligi kerak.

Odatda, tugatish qismining tishlari ustidagi ko'targichlar diametrga 0,01-0,02 mm. Kichikroq liftlar ularni amalga oshirish va nazorat qilishning qiyinchiliklari tufayli kamdan-kam qo'llaniladi. O'zgaruvchan kesish broshlarining tugatish qismi ikki xil tishga ega bo'lganligi sababli: birinchisi - har bir tishning ko'tarilishi bilan (14-rasm, a) va ikkinchisi - (14,6-rasm) kesmada ko'tarilishi bilan. ikkita tishli, bitta va bir xil Diametri yuqoriga ko'tarilganda, qalinligi boshqacha bo'lib chiqadi.

14-rasm - O'zgaruvchan kesish broshining tugatish qismining kesilgan qalinligi.

Har bir tishga ko'tarilganda, kesishning qalinligi yon tomondan ko'tarilishning ikki barobariga teng, ya'ni. . Bo'limlarda tishlarni qurishda, u ko'targichga teng, ya'ni. . O'zgaruvchan kesish broshlarining tishlarini tugatish uchun tavsiya etilgan besleme stavkalari 10-ilovada ko'rsatilgan. Qayta ishlangan materialning xususiyatlariga, ishlov berishning tozaligi va aniqligiga qarab kesish tezligi 11-ilovada ko'rsatilgan. Tanlangan kesish tezligiga qarab, kesish tezligi nomogrammalar (12-ilova) broshning tugatish qismining chidamliligini aniqlaydi. Agar bu chidamlilik muayyan sharoitlar uchun etarli bo'lmasa, uni oldindan tanlangan kesish tezligini kamaytirish orqali oshirish mumkin. Keyinchalik, tugatish tishlari uchun topilgan chidamlilik va qabul qilingan kesish tezligiga asoslanib, qo'pol tishlarning kesilgan qalinligi topiladi.

Fleyta chuqurligini aniqlash, 11, 12, 13-rasmlarga qarang.

formula bo'yicha ishlab chiqariladi:

(2.3)

tortish uzunligi qayerda;

Chip yivining to'ldirish omili 13-ilovaga muvofiq tanlanadi.

Chip nayining pastki qismidagi kesma diametri 40 mm dan kam bo'lgan broshning etarlicha qattiqligini ta'minlash uchun chip nayining chuqurligi oshmasligi kerak. .

Eksenel kesimdagi chiqib ketish tishlarining profil parametrlari 13-ilovada bitta brosh uchun, 14-ilovada esa o'zgaruvchan kesish broshlari uchun chip naylarining chuqurligiga qarab tanlanadi.

14-ilovadagi bitta profil bir necha bosqichli qiymatlarga to'g'ri kelganligi sababli, kichikroqi olinadi.

Eslatma: Qayta ishlangan sirtning eng yaxshi sifatini olish uchun bitta broshning kesish tishlarining qadami o'zgaruvchan va teng bo'ladi.

Bir vaqtning o'zida ishlaydigan tishlarning eng ko'p soni quyidagi formula bo'yicha hisoblanadi:

Hisoblash paytida olingan kasr qismi tashlanadi.

Maksimal ruxsat etilgan kesish kuchini aniqlash

Kesish kuchi mashinaning tortish kuchi yoki xavfli bo'limlarda - dastani bo'ylab yoki birinchi tish oldidagi bo'shliq bo'ylab cho'zish kuchi bilan cheklangan. Ushbu kuchlarning eng kichiki maksimal ruxsat etilgan kesish kuchi sifatida qabul qilinishi kerak.

, va qiymatlari quyidagicha aniqlanadi.

Mashinaning samaradorligini hisobga olgan holda, mashinaning hisoblangan tortish kuchi odatda quyidagilarga teng bo'ladi:

(2.5)

mashinaning pasport ma'lumotlariga ko'ra tortish kuchi qayerda (15-ilova).

Bo'limda (7-ilova) dastani kuchlanish kuchi bilan ruxsat etilgan kesish kuchi formula bilan aniqlanadi:

(2.6)

xavfli uchastkaning maydoni qayerda.

Qiymatlar dastani materialiga qarab tanlanadi: R6M5, R9 va PI8 po'latlari uchun XVG va 45X- = 300 MPa po'latlari uchun = 400 MPa. Kesuvchi qismning xavfli qismining mustahkamligi bilan ruxsat etilgan kesish kuchi formula bilan aniqlanadi:

(2.7)

xavfli qismning diametri qayerda

Diametri 15 mm gacha bo'lgan P6M5, P9 va PI8 po'latlaridan yasalgan burmalar uchun tavsiya etiladi.

400...500 MPa;

diametri 15 mm dan ortiq = 35O...400 MPa;

HVG po'latidan (barcha diametrli) ishlangan broshlar uchun = 250 MPa.

Broshlashda eksenel kesish kuchini aniqlash.

U quyidagi formula bo'yicha amalga oshiriladi:

Qayerda - 16-ilovaga qarang.

Broshdan keyin teshik diametri.

Yagona broshni loyihalashda olingan qiymat mashinaning tortish kuchi bilan, xavfli uchastkada brosh kuchi bilan ruxsat etilgan kesish kuchlari va tirgakning mustahkamligi bilan taqqoslanadi.

Guruh broshini loyihalashda (2.9) formula bo'yicha hisoblangan kesish kuchi qismdagi tishlar sonini hisoblash uchun ishlatiladi:

Va ular faqat 10-ilovaga muvofiq guruhli broshlar uchun tayinlanadi.

Old hidoyat qismining diametri f7 yoki e8 moslamalari bo'yicha og'ishlar bilan broshlashdan oldin teshikning diametri bilan belgilanadi.

Tishlarni kesish hajmini aniqlash.

Yagona broshlar uchun birinchi tishning diametri oldingi hidoyat qismining diametriga teng deb qabul qilinadi, har bir keyingi tishning diametri SZ ga ortadi.

Oxirgi kesish tishlarida tish boshiga ko'tarilish asta-sekin kamayadi. Ushbu tishlarning diametrlari mos ravishda 1,2SZ va 0,8SZ.

O'zgaruvchan kesish broshlarida qo'pol va o'tish uchastkalarining birinchi tishlari tirqishli, oxirgisi esa yalang'ochlash deb ataladi. Tishlarning har biri bir xil SZ ko'tarilishi bilan bir xil kenglikdagi material qatlamini kesadi.

Tozalash tishi silindrsimon shaklda, diametri () mm tirqishli tishlarning diametridan kichikroq bo'ladi. Kesish tishlarining diametri uchun tolerantlik belgilanadi

Yagona broshlar uchun kesish tishlari soni quyidagi formula bo'yicha hisoblanadi:

(2.13)

Kalibrlash tishlari soni qabul qilinadi.

O'zgaruvchan kesish broshlari uchun qo'pol tishlarning bo'limlari soni formula bilan aniqlanadi:

Hisoblash natijasida kasr son bo'lsa, u eng yaqin kichikroq butun songa yaxlitlanadi. Bunday holda, qoldiq nafaqa deb ataladigan nafaqaning bir qismi qoladi, u quyidagi formula bo'yicha aniqlanadi:

(2.15)

O'lchamiga qarab, qoldiq nafaqa qo'pol, o'tish yoki tugatish qismi sifatida tasniflanishi mumkin. Agar qoldiq nafaqaning yarmi birinchi o'tish qismining yon tomonidagi tishni ko'tarish miqdoridan oshsa, uni kesish uchun qo'pol tishlarning bitta qo'shimcha qismi tayinlanadi. O'tish qismidagi tishlarning ko'tarilishi 10-ilovadan tanlanadi.

Agar qoldiq qo'shimchaning yarmi birinchi o'tish qismining yon tomonidagi ko'tarilishdan kam bo'lsa, lekin 0,02-0,03 mm dan kam bo'lmasa, unda qoldiq to'lov mos ravishda ko'payadigan tugatish tishlariga o'tkaziladi. Qoldiqning mikron qismi oxirgi tugatish tishlariga o'tkaziladi.

Shunday qilib, qo'pol tishlar soni:

O'tish, tugatish va kalibrlash tishlarining raqamlari 10-ilovaga muvofiq tanlanadi va qoldiq mablag'larning taqsimlanishiga qarab o'rnatiladi. Tishlarning umumiy soni:

Yagona silindrsimon broshlar uchun kalibrlash tishlarining qadami quyidagilarga teng deb hisoblanadi.

(t 13-ilovadagi jadval bo'yicha aniqlanadi).

O'zgaruvchan kesish broshlari uchun pardozlash va kalibrlash tishlarining o'rtacha qadam qiymatlari shartdan aniqlanadi (14-ilova):

. (2.19)

Olingan qadam qiymatlari jadval qiymatlariga yaxlitlanadi.

Tugatish qismining birinchi bosqichi (birinchi va ikkinchi tishlar orasidagi) muhimroqdir. O'zgaruvchan qadamlar har qanday ketma-ketlikda tugatishdan kalibrlash qismiga o'tadi.

Orqa hidoyat qismining strukturaviy o'lchamlarini aniqlash.

Silindrsimon broshlar uchun orqa yo'naltiruvchi qism tsilindr shakliga ega bo'lib, diametri burmali teshikning eng kichik diametriga teng.

Eslatma: Uzoq va og'ir tirgaklar uchun, orqa tayanch pinining diametrini aniqlang.

Formuladan foydalanib, birinchi tish tishigacha bo'lgan masofani aniqlash:

dastaning uzunligi qayerda (7-ilova); , keyin ular broshlar to'plamini yaratadilar. Kesish tishlarining umumiy soni qabul qilingan o'tishlar soniga bo'linadi, shunda har bir o'tishning broshlarining uzunligi teng bo'ladi. Bu dovonning tirgakning birinchi kesuvchi tishining diametri oldingi dovon tirgovichining kalibrlash tishlarining diametriga teng qilib olinadi.

Yagona broshlar uchun chiplarni ajratuvchi yivlarning konstruktiv elementlarini belgilash 17-ilovaga muvofiq amalga oshiriladi va o'zgaruvchan kesish broshlari uchun chiplarni ajratish uchun strukturaviy elementlar quyidagi tartibda hisoblanadi.

Bir qism bilan kesilgan chiplarning butun perimetri bo'limning tishlari orasida teng qismlarga bo'linadi. Bo'limning har bir tishi uchun perimetrning quyidagilarga teng qismi mavjud:

Kesish tarmoqlari va shuning uchun filetalar soni formula bilan aniqlanadi:

bu erda B - tavsiya etilgan kesish sektorining kengligi

formula bilan aniqlanadi:

(2.27)

Fileto kengligi quyidagi formula bo'yicha aniqlanadi:

(2.28)

Tishlarni tugatish uchun filetalar sonini quyidagi formula bo'yicha hisoblash mumkin (olingan natijalarni eng yaqin juft songa yaxlitlash):

Oxirgi o'tish qismida va barcha tugatish tishlarida filetalarning keyingi tishlarning kesish sektorlari bilan bir-biriga mos kelishini ta'minlash uchun filetalarning kengligi o'tish tishlarining birinchi qismlariga qaraganda 2-3 mm kamroq olinadi, ya'ni.

Bo'limlarda tugatish tishlarini qurishda ularning diametrlari (bir qism ichida) bir xil bo'lishi uchun tanlanadi. Xuddi shu narsa o'tish tishlarining oxirgi qismiga ham tegishli.

Filetolarning radiusi filetaning kengligi va broshning diametriga qarab belgilanadi (18-ilova).

Tugatish tishlaridagi va o'tish tishlarining oxirgi qismidagi filetalar har bir tishga qo'llaniladi va oldingi tishga nisbatan qoqilib ketadi. Agar brosh bitta o'tish qismiga ega bo'lsa, u oxirgi o'tish sifatida qurilgan.

Splined broshlarni loyihalash metodologiyasi.

Spline broshlarning uch turi mavjud: A tipi, B tipi va C tipi. A tipidagi broshlar uchun tishlar quyidagi tartibda joylashadi: yumaloq, qirrali, shlakli; B tipidagi broshlar uchun: yumaloq, qirrali, shpilli; B tipidagi broshlar uchun: qirrali, nayzali va dumaloqlar mavjud emas.

Broshlashni hisoblash uchun o'rnating (15-rasm): shpalning ichki diametridagi teshik diametri D0, shpallarning tashqi diametri D, shpritslarning ichki diametri d, shpallar soni n, shpallar kengligi B, shpritsning o'lchami m va burchak burchagi. spline oluklar (agar chizmada ko'rsatilmagan bo'lsa, unda konstruktor uni o'zi tayinlaydi). Ishlab chiqarish tabiati, detalning materiali, qattiqligi, cho'zish uzunligi l, talab qilinadigan sirt pürüzlülüğü va boshqa texnik talablar, shuningdek, model, mashinaning tortish kuchi Q va novda zarbasi.

Hisoblash ketma-ketligi dumaloq broshlarni loyihalashda bo'lgani kabi. Biroq, spline profilining dizayn xususiyatlarini hisobga olgan holda, quyidagi hisob-kitoblar qo'shimcha ravishda amalga oshiriladi.

Kesuvchi qirralarning eng katta qiymatlarini aniqlash (16-rasm) qirrali, o'ralgan va yumaloq tishlar.

Shakllangan tishlardagi chiqib ketish qirralarining uzunligi taxminan formulalar bilan aniqlanadi: A tipidagi broshlar uchun

Shakl 15 - Spline qismining asl profilining geometrik parametrlari.

B va B turdagi broshlar uchun