Stativ med varme til støbning af plader tegning. Produktion af spær, tagbjælker og tagplader samt pladerprodukter på lange og korte standere ved hjælp af metoden formløs glidende vibrationsstempling (giv diagrammer)

Med bænkteknologi foregår støbningen af ​​produkter i stationære ikke-bevægelige former, og udstyret bevæger sig fra en form til en anden. Denne metode bruges til fremstilling af store strukturer og strukturer mættet med forstærkning. Stativet er udstyret med en anordning og udstyr til klargøring og opspænding af armerings- og betonkonstruktioner. Længden af ​​stande kan være 20...150 m og nogle gange 200 m.

1 standplads stopper

2 - hydrauliske donkrafte med gribere

3 - pumpestation

4 - enhed til jævn spændingsoverførsel fra armering til beton

5 - formularer med dampjakker

6 - betonudlægger

7 - installation til fremstilling af poser

8 portalkran.

Ved brug af bænkteknologi er det tilrådeligt at bruge den mekaniske metode til at opspænde armeringen, hvis der bruges lange bænke, og på korte bænke kan den elektrotermiske metode anvendes.

Former rengøres, smøres, installeres langs bundlinjen, indlejrede dele monteres, spændingsarmering lægges over hele stativets længde. I begyndelsen strækkes forstærkningen med 40-50% af den angivne værdi, derefter er arbejdsarmeringen installeret i en strengt designet position og fastgjort med specielle klemmer. Ikke-spændt forstærkning er installeret, formene lukkes og fastgøres i designpositionen. Ved hjælp af en betonfordeler udlægges betonblandingen. Udlægning udføres i 2-3 lag og komprimeres med vibratorer, overfladen glattes og dækkes. Energibæreren føres ind i formenes dampkapper og HTT begynder.

Vigtigste fordele: betonblandingens immobilitet efter komprimering under afbinding og hærdning og før opnåelse af en given styrke, hvilket eliminerer muligheden for deformationer fra eksterne mekaniske årsager. I dette tilfælde er det muligt at lette den nederste del af formen, fordi. formen ligger ubevægelig på et solidt fundament, og dens styrke og stivhed behøver ikke at stole på for transportforhold. Overførsel af kræfter fra armeringens spænding til slutningen af ​​hærdningen af ​​beton er mulig på specielle bygningskonstruktioner, der støder op til støbestolperne. Småskala mekanisering af bench-metoden kræver betydelige kapitalinvesteringer.

Fejl; det er nødvendigt at levere råvarer og halvfabrikata til alle poster, hvilket besværliggør intrashop-transport. For at udføre de samme operationer er arbejderne tvunget til at flytte fra stilling til stilling, hvilket reducerer arbejdsproduktiviteten. Apparaterne til at levere elektricitet, damp og trykluft bliver længere og mere komplicerede. Ved hærdning af beton bruges produktionsområdet irrationelt. Produkter bringes til lageret fra alle poster, hvilket øger kranens lastvej, komplicerer sikkerhedssystemet og betjeningen af ​​kranudstyr.

Bænkskemaet bør anvendes ved fremstilling af lange produkter (> 6 m) med forspændt armering. Det er tilrådeligt at bruge til lodret støbning i kassetteinstallationer af plane strukturer til boligbyggeri. En strømlinet organisation af produktionen er mulig, hvis antallet af bænklinjer giver mulighed for kontinuerlig bevægelse af specialiserede arbejdsenheder fra en støbelinje til en anden med regelmæssige intervaller.

Der er flere typer bænkteknologi:

1. stationære metalforme og armeret betonforme - matricer til støbning af krumlinede og flade tyndvæggede elementer i stor størrelse;

2. betonstandere med glat, poleret overflade til støbning af forskellige store elementer i forme uden bund. med konventionel forstærkning og med forstærkningsspænding;

3. metal- og jernbetonstøbeforme, sammenklappelige og ikke-sammenklappelige, gruppestøbeforme - stande samlet i væsentligt belastede pakker, hvori der fremstilles spændingsarmerede bjælker, ribbeplader, pæle, sveller mv. Afhængigt af antallet af fremstillede produkter:

a) lange stande for fremstilling af flere produkter på samme tid

b) korte standere til fremstilling af 1 produkt i længden af ​​stativet og 1-2 produkter langs bredden i vandret position

Lange standere er batch og dvælende.

Afhængigt af standerens placering i forhold til gulvniveauet, overfladens form og indretninger til støbning af produkter, findes der følgende typer stande:

Gulvstativ med en glat betonpoleret overflade;

Bakkestativet adskiller sig fra gulvstativet ved en vis uddybning i forhold til gulvniveauet:

Det forsænkede standkammer er designet til at støbe produkter i lodret position. Følgende metoder til spænding af armering anvendes:

Til stangbeslag - elektrotermisk eller ved hjælp af hydrauliske donkrafte;

Til wire eller spundet - enkelt, gruppe eller batch.

1 - båsholdere

3-bremseanordning

4-hydraulisk presse

5-stræk coive

6-vogn til transport af pakker

7-tryks strukturer af stativet;

8 strammere

9-retnings membran

10-stræk maskine

11 pumpestation

Sammensætningen af ​​pakkestativet inkluderer: en trådpakkeforberedelseslinje, en anordning til transport af pakker til støbestedet og udstyr til formningsområdet af stativet.

Pakkerne samles i følgende rækkefølge:

Spoler af tråd er installeret på spoleholdere med en kran, enderne af ledningerne trækkes gennem en bremseanordning og en wirerengøringsenhed. Enderne af ledningerne er gevind mellem spændepladerne, pladerne presses med en presse, bøjer ledningerne mellem dem, og pladernes position er fastgjort. Den samlede pakke forbindes til vognens greb og trækkes til den nødvendige længde, som indstilles af endestopkontakten. Under pressen samles og presses den anden klemme på samme måde som den første. Derefter flyttes pakken væk fra pressen med 300-400 mm, og den tredje klemme samles under den i samme rækkefølge. Pakkens ledninger mellem det andet og tredje greb skæres med en rundsav. Den færdige pakke føres med en kran til støbestanden. Pakker med trådarmering placeres i forme og fikseres i greb.

Fordelingsmembraner er installeret for at fordele pakkerne mellem griberne, hvis der kræves mere end én pakke tråd til produktet. Forstærkningsspændingen fremstilles i 2 trin: spænding med en hydraulisk donkraft op til en kraft svarende til 50%. design, kontroller placeringen af ​​forstærkningen, inspektion af spændeanordningerne; spændingen justeres til en værdi, der overstiger designspændingen med 10 %, men ikke mere end 0,75 af trækstyrken; tåle 5 minutter, og reducer derefter spændingen til designværdien. Frigivelsen af ​​belastet armering udføres, efter at produktets beton har opnået den nødvendige styrke og kontrollere forankringen af ​​trådens ender i beton.

Udstyret til brocheringsstativet består af en trolley - en spoleholder. hoved- og endeklemmer med wireklemmer, vogne og spil til at trække wirer, betonfordelere og en hydraulisk donkraft. Vognen med trådspoler lægges mod støbelinjen. Jeg springer enderne af ledningerne over! gennem hovedgrebspladens huller og derefter gennem membranpakken ind i endegrebspladens huller, hvor de fastgøres parvis med kilepropper. Strandarmeringen trækkes ved hjælp af et trækspil, hvorefter gruppespændingen af ​​armeringen udføres med hydrauliske donkrafte.

Former til støbning af produkter bruges stål, der består af individuelle elementer. Ved støbning af produkter i lodret position anvendes to typer forme: med foldeborg og med aftagelige sidebrædder.

Betoning af produkter begynder efter spænding af trådpakkerne, installation af ikke-spændt forstærkning og indlejrede dele, samling af forme på en produktionslinje i hele længden af ​​stativet. Betonblandingen leveres til standen af ​​en kran i spande og genlæses i fordelerens bunker. Udstøbning udføres langs hele produktet. Komprimeringsmetoden bruges til dette udstyr og afhænger af typen af ​​produkter, deres dimensioner og placering på stativet ved støbning af gavlbjælker, ribbede paneler, I-sektionsstøtter i vandret position. Vibration med monterede vibratorer anvendes ved støbning af produkter i lodret position. Glidende vibrationsstempling bruges til dannelse af tyndvæggede produkter.

Den teknologiske rækkefølge af fremstilling af spær forbliver den samme, når der arbejdes på forskellige stande; samling af støbeforme, montering af ikke-spændt armering og indstøbte dele, mekanisk eller elektrotermisk belastning af armeringen af ​​den nedre korde, støbning og varmebehandling af produktet, overførsel af forspændingskraft fra standstopperne til produktets hærdede beton, udvikling af støbeforme og fjernelse af produktet fra stativet.

Hver række af kabiner betjenes af en betonbrolægger. Bete en anden blanding leveres af en selvkørende skovl. Fra tragten på betonudlæggeren kommer blandingen ind i de vibrerende dyser. For at opspænde og sikre armeringen anvendes inventartrækkraft med greb.

Belægningsplader i store størrelser fremstilles på matrixstandere.

1-stands stop:

2-ipvengarnaya fremstød;

3-glidende kile

4-armeret beton matrix;

5-metal borg

Matrixen er en armeret betonkasse med et indvendigt hulrum til damp og svejsede foldesider. På matricens overflade er der udsparinger til ribberne, hvori der er indrettet reder til aftagelige metalkiler, som sikrer uhindret adskillelse af pladen fra matricen efter spændingsoverførsel fra armering til beton. For at fiksere forspændingsarmeringen er der monteret udkragningsstop i enderne af matricen, som er udstyret med inventarvogne. DET udføres ved at tilføre damp ind i matrixens hulrum og ind i kammeret. Når betonen når den nødvendige styrke, frigøres pladen fra sideudstyret, og armeringen hærdes.

Bjælkerne er lavet på mobile metalstativer, som er en rammekonstruktion monteret på ruller og udstyret med hængslede stop.

1-stands stop; 2-bjælke: 3-stræk 4-stramstativ.

Et forstærkningsbur monteres og samles på 1 halvdel, spænding af trådbundter: pa 2 installation af sideudstyr. Udstøbning og forvarmning ved stolpe 3 og 4 sekventiel opvarmning op til 12 timer ved hver stolpe. Ved 5. stolpe overføres spændingen fra armeringen til betonen ved gradvis skæring af bjælkerne.

Nødvendigt antal bænklinjer.

Pyr.izd - årlig produktion (m3);

Fg - faktisk årlig fond af udstyrs driftstid (g);

Vb - volumen af ​​beton i produkter på 1 bænklinje (m3);

Toast er varigheden af ​​linjeomsætningen, (d).

Toast \u003d Tl + Tf + Tu

Tl - varigheden af ​​stripning og fremstilling af forme;

TF-støbningstid:

Vedligeholdelsens varighed.

Årlig produktion af produkter:

Ast, netstøbningsområde af stativet;

Af - det nødvendige støbeområde;

Tizd - den tid, hvor dette område er optaget af produktet

23. Fremstilling af produkter til effektivitet ved kassettemetoden:

- essensen af ​​metoden, fordele og ulemper; design af kassetteinstallationer, måder at forbedre kassetteproduktionsmetoden på;

- kassette-transportbånd til fremstilling af KPD-produkter (medbring diagrammer).

Det er muligt at fremstille grovkornede produkter ved en udbredt (til effektivitetsprodukter) metode - i kassetter. Til støbning af produkter i kassetter anvendes mobile betonblandinger med en OK på 10-12 cm (op til 16 cm). Det er nødvendigt at opnå sådanne blandinger ved hjælp af joint venturet. Det er tilrådeligt at bruge hurtighærdende cement af høj kvalitet, men også, hvor det er muligt, hærdende acceleratorer. Almindelige betonblandinger bør indeholde en øget mængde sand eller fint formalede tilsætningsstoffer. Dette er for at sikre, at blandingen ikke adskilles. Samlet størrelse op til 20 mm. Klargøring af kassetten til støbning: hvert rum renses og smøres. Derefter installeres og fikseres forstærkningsburet. Når rummet er samlet, flyttes skillearket og fastgøres med stifter. Så den anden, tredje osv. rum er samlet. Når alle rum er samlet, vil kassetten blive fjernet ved hjælp af en håndtagshydraulisk mekanisme. Processen med at lægge og komprimere betonblandingen begynder. Det tager 2-2,5 timer at klargøre kassetten Betonblandingen lægges og komprimeres inden for 1 time Det tilrådes at lægge betonblandingen ved hjælp af en betonudlægger, som er placeret over kassetterne og bevæger sig langs overkørslen. Betonblandingen kan tilføres af en båndtransportør, ved hjælp af trykluft, bunkers. Betonblandingen udlægges i 3-4 etaper (lag), men samtidigt i alle rum, så niveauet af betonblandingen er det samme overalt. En forskel på 50 mm er tilladt. Denne forskel elimineres, så skillearket ikke bøjes. Brugen af ​​gentagne vibrationer er effektiv, hvilket gør det muligt ikke kun at øge betonens styrke, men også at reducere henholdsvis dampningstiden, men også at reducere betonsvind. Derefter glattes den øverste del, dækket af en film eller presenning. Uden eksponering udføres vedligeholdelse i henhold til et strengt regime: inden for 1 time stiger temperaturen til 80 ° C, derefter isometri. Den samlede varighed af TO kan være 14-16 timer Derfor vendes kassetterne 1, nogle gange 1,5 gange om dagen, dvs. meget lille på grund af denne TO. Dette er den største ulempe. Afisoleringen af ​​kassetten varer cirka 1 time For bedre afisolering anvendes kortvarig vibration. Herefter er kassetten igen klargjort til produktion, og produktet er klar til efterbehandling. Fordele: det er muligt at opnå produkter med ret nøjagtige dimensioner, med en tilfredsstillende sideoverflade, ingen hærdningskamre, vibrerende platforme er nødvendige, de er kompakte; produkter er støbt i lodret position. Deres stripning kan udføres ved 40-50% af styrken af ​​den specificerede. Ved kassetteproduktion kan der anvendes strenge vedligeholdelsestilstande. Ulemper: vanskelige arbejdsforhold for arbejdere, lav produktivitet, meget manuelt arbejde, lav mekanisering og automatisering, høj mobilitet af betonblandingen og højt cementforbrug (adskillelse af betonblandingen, der kan opstå revner), umuligheden af ​​at fremstille en bred vifte af forspændte produkter, umuligheden af ​​efterbehandling under støbning, afhængigheden af ​​produkt til vendinger, reducerer derfor afhængigheden af ​​produkt til vendinger, lavt antal vendinger vedligeholdelsens varighed, det tilrådes:

Brug hurtighærdende cementer med hærdningsacceleratorer;

Brug opvarmede betonblandinger, 2-trins vedligeholdelsestilstand (40% styrke opnås i kassetten, og derefter opnås styrken på lageret);

På grund af elektrisk opvarmning reduceres varigheden til 8-9 timer;

Det foreslås at afkøle rummene med koldt vand;

Vedligeholdelse automatisering;

Brugen af ​​varme gasser (brændstofforbruget reduceres med 3 gange);

Reduktion af antallet af rum (men ydeevnen er reduceret);

Anvendelse til opvarmning af varmt vand Т=80-90 °С i stedet for damp;

Re-vibration. Måder at forbedre:

1. maksimal mekanisering, automatisering, robotisering af produktionsprocesser;

2. brug af vibrationsfrie komprimeringsmetoder;

3. reduktion af mobilitet og cementforbrug;

4. brugen af ​​en kassette-transportør metode til fremstilling af produkter.

Design af kassetteinstallationer. De består af en ramme, der fastholder formen i en lodret position og opfatter alle anstrengelser under støbningen af ​​produkter. Kassetteformen består af et stort antal rum (fra 2 til 10-12). Normalt er skilleplader mellem rum af metal med en tykkelse på 24 mm.

1. damprum. 2. arbejdsrum.

3. termisk isolering.

4. håndtag, hydraulisk mekanisme til at komprimere kassetten før støbning.

Ruller er fastgjort på konsollen, ved hjælp af hvilke de adskillende lagner bevæger sig langs sengen. Komprimering udføres af monterede vibratorer, men det er bedre at bruge pneumo-vibratorer, dybtliggende, stødvibrerende platforme med kassetter med små rum; støjfri metode til injektion af betonblanding under tryk. Af hensyn til afformningen er størrelsen på sideudstyret i bunden 5-7 mm mindre end i toppen. Kassetteanlæggets årlige kapacitet

, hvor Fg er den planlagte årlige fond for udstyrs arbejdstid; t - nummer

arbejdstid pr. dag; n - antal samtidigt støbte produkter; Strøm - varigheden af ​​en omdrejning af kassetten, h; Strøm=T1+T2+T3+T4, hvor T1 er varigheden af ​​stripning og klargøring af kassetten til støbning; T2 - varigheden af ​​støbningen af ​​produkter; ТЗ - varighed af TVO: Т4 - varighed af ikke-registrerede operationer.

Kassette-transportør metode. Giver dig mulighed for at bruge alle fordelene ved kassette- og transportbåndsmetoden. Det er tilrådeligt at bruge en sådan linje, når virksomhedens kapacitet er over 10.000 m 3 af det samlede areal pr. år. Der anvendes 2-rums kassetter, i forbindelse hermed er ydelsen ikke afhængig af antallet af rum. Ordning for installation af cut-off teknologi.

1. en ramme, der understøtter alle rum i opretstående stilling.

2. damprum.

3. arbejdsrum

4. hydraulisk donkraft til at flytte rum i vandret position.

Hvert rum er forberedt uafhængigt. Et sådant forberedt rum vil blive flyttet til støbestationen, hvor betonblandingen placeres og komprimeres, som i konventionelle kassetter. Efter støbning tilføres damp til dampkapperne, og den første vedligeholdelsesfase udføres i den termiske installation. Efter vedligeholdelse fjernes det ekstreme rum med en kran, og hele pakken flyttes et trin.

Kassette-transportbånd med skrå støbning af produkter(ved at bruge den glidende vibrationsstempelmetode).

Siden 2010 har NPP Technology Engineering LLC været engageret i serieproduktion af udstyr til stykproduktion af armerede betonprodukter, metalforme til armerede betonprodukter, termoelektroformer, vibro-termostativer. Til dato er mere end 550 sæt støbeudstyr blevet produceret og solgt, eksisterende anlæg er blevet moderniseret, snesevis af nye produktionsfaciliteter i armeret beton er blevet lanceret.

Den seneste udvikling af anlægget er Autonomous Forming and Steaming Stand (forkortet AFPS) - et stationært formningsstativ med tre/fire-zoners elektrisk opvarmning, udstyret med en computerstyring med et programmeret arbejdsprogram, temperaturstyringssensorer, støddæmpere, vibratorer, termoelektrisk monoblok, monteringsfastgørelse af stativet til basen, reservedelssæt, teknisk pas. AFPS er et vibrerende bord, et dampkammer og et støbebad. Den monteres inden for en time og er helt klar til produktion af højkvalitets armerede betonprodukter i enhver mængde, hvor som helst, i al slags vejr. Kræver ikke investering i ekstra produktionsinfrastruktur i form af dampkamre, dampgeneratorer, vibrerende borde. Kræver ikke mange arbejdskraft. Mobil, nem at bruge, tillader produktion af betonprodukter direkte på kundens anlæg. Tilpasset til hydraulisk forspænding af armeringsjern.

Elvarme styres automatisk i henhold til en given varmeplan (programmeres separat), som standard er det normalt inden for 12-15 grader Celsius i timen. Den termiske tidsplan kan ændres på kundens ønske.

Udvalget af AFPS fremstillet af fabrikken:

• Til fremstilling af vejplader PDN-14 A-V (serie 3.503.1-91);

• Til produktion af flyvepladsplader PAG-14 (GOST 25912-2015);

• Til produktion af flyvepladsplader PAG-18 (GOST 25912-2015);

• Universalstander til produktion af vejplader PDN-14 og flyvepladsplader PAG-14 og PAG-18;

• Til produktion af flyvepladsplader PAG-20 (GOST 25912-2015);

• To-sædet stativ til produktion af vejplader 1p/2p30.18 (GOST 21924.0-84);

• Til fremstilling af hule gulvplader, 5900 til 9000 mm lange og 1200 mm og 1500 mm brede, justerbare i længden. Stativene er udstyret med autonome hulrumsdannere med rullespænde, som fjernes langs den "tørre" beton;

Generelle spørgsmål om organisering af støbning
Opgaven for det teknologiske kompleks af støbeoperationer er at opnå tætte produkter af en given form og størrelse. Dette sikres ved brug af passende former, og høj densitet opnås ved at komprimere betonblandingen. Operationerne af støbeprocessen kan betinget opdeles i to grupper: den første omfatter operationer til fremstilling og forberedelse af forme (rengøring, smøring, samling), den anden inkluderer komprimering af betonen af ​​produkter og opnåelse af deres ønskede form. Ikke mindre vigtigt er transportoperationer, hvis omkostninger i alt kan nå op på 10-15%. I nogle tilfælde bestemmer den tekniske og økonomiske analyse af transportoperationer organiseringen af ​​den teknologiske proces som helhed. Det mest karakteristiske i denne henseende er fremstillingen af ​​store, ekstra tunge produkter - bjælker, spær, spænd af broer, når fremstillingen af ​​produkter organiseres på ét sted på grund af de betydelige omkostninger ved at flytte, dvs. de vedtager en bænkordning til organisering af processen. I det generelle teknologiske kompleks til fremstilling af armerede betonprodukter indtager støbeoperationer et centralt og afgørende sted. Alle andre operationer - forberedelse af betonblanding, forberedelse af armering - er til en vis grad forberedende og kan udføres uden for stedet for denne virksomhed af armerede betonprodukter; betonblanding kan fås centralt fra et betonanlæg, armeringsprodukter - fra distriktets centrale armeringsbutik. En sådan organisation af anlægget af armerede betonprodukter er yderst fordelagtig i teknisk og økonomisk henseende: Omkostningerne til både betonblanding og armering er meget lavere, end når de fremstilles på fabrikken af ​​armerede betonprodukter, da kapaciteten af ​​centraliserede betonblandings- og armeringsbutikker er mange gange. højere end de samme værksteder af anlægget af armeret betonprodukter. Og hvis kraften er højere, kan organiseringen af ​​den teknologiske proces være mere perfekt: det viser sig at være fordelagtigt at bruge automatiske linjer og højtydende udstyr, der markant øger arbejdsproduktiviteten, reducerer omkostningerne ved produkter og forbedrer deres kvalitet. Imidlertid nægter langt de fleste fabrikker af armerede betonprodukter en sådan rationel organisering af den teknologiske proces, da overtrædelser i leveringen af ​​de nødvendige halvfabrikata er mulige; dette er så meget desto vigtigere, da det er umuligt at skabe en forsyning af betonblanding til mere end 1,5-2 timers drift af støbelinjer - blandingen vil begynde at hærde.
Forme og smøremidler
Til fremstilling af armerede betonprodukter anvendes træ-, stål- og armeret beton, og nogle gange metalforstærkede betonformer. Det skal bemærkes, at valget af formmateriale er meget vigtigt både teknisk og økonomisk. Behovet for præfabrikerede betonplanteforme er enormt. Mængden af ​​skimmelsvampe på de fleste fabrikker bør ikke være mindre end mængden af ​​produkter produceret af planten i løbet af dagen med kunstig hærdning og 5-7 gange mere med deres naturlige aldring. I nogle tilfælde bestemmer behovet for forme den samlede metalintensitet af produktionen (vægten af ​​en metalenhed pr. outputenhed), hvilket væsentligt påvirker de tekniske og økonomiske indikatorer for virksomheden som helhed. Samtidig er det også nødvendigt at tage højde for det faktum, at formene arbejder under de vanskeligste forhold: de samles og skilles systematisk ad, betonen, der klæber til dem, renses, dynamiske belastninger under komprimering af betonblandingen og transport, virkningen af ​​et fugtigt (damp) miljø under produkternes hærdningsperiode. Alt dette påvirker uundgåeligt varigheden af ​​deres tjeneste og kræver en systematisk genopfyldning af formularflåden.
Hvis vi husker engangsomkostningerne ved at organisere et anlæg til armerede betonprodukter, viser træforme sig at være de mest rentable, men deres levetid og kvaliteten af ​​produkter opnået i sådanne forme er lav: omsætningen af ​​træforme i produktionen overstiger ikke ti, hvorefter formene mister den nødvendige stivhed, deres dimensioner og konfigurationen af ​​beholderen overtræder støbningen. Levetiden for metalforme er flere gange længere end træforme, og dermed er driftsomkostningerne ved at bruge metalforme i sidste ende lavere end for træforme, selvom startomkostningerne var høje. Men dette gælder for organiseringen af ​​masseproduktion af den samme type armeret betonprodukter. Ved fremstilling af produkter af samme standardstørrelse i et lille volumen kan det være hensigtsmæssigt at bruge træforme som billigere: de kan fremstilles direkte på fabrikken af ​​armerede betonprodukter. I dette tilfælde er det derfor også nødvendigt med en teknisk og økonomisk analyse af produktionen, hvis resultater gør det muligt at vælge en rationel løsning.
Metalformer er mest typiske for specialiserede virksomheder af præfabrikeret armeret beton. Holdbarhed, langsigtet bevarelse af deres dimensioner, nem montering og demontering, høj stivhed, som udelukker deformation af produkter under processen, fremstillingen og transporten - disse er fordelene ved metalforme, der bestemte deres brede anvendelse. Ulemperne ved metalforme er, at de øger virksomhedens metalforbrug betydeligt og forværrer derved de tekniske og økonomiske indikatorer for projektet.
Det specifikke metalindhold i formene afhænger af typen af ​​produkter, der er støbt i dem, og organisationsskemaet for støbeprocessen. Det laveste metalforbrug med bænkmetoden. Ved støbning af produkter på flade standere er det specifikke metalforbrug 300-500 kg formmetalvægt for hver 1 m3 produktvolumen. Ved fremstilling af produkter i bevægelige former ved hjælp af flow-aggregatteknologi er metalforbruget i gennemsnit 1000 kg / m3 for flade produkter (paneler, dæk) og 2000-3000 kg / mg for produkter med en kompleks profil (trappeflyvninger og reposer, bjælker og bjælker i en T-sektion, ribbede paneler). Det højeste metalforbrug af forme er typisk for støbning i henhold til en transportørordning, når produkter støbes på pallevogne: det når 7000-8000 kg metal for hver 1 m3 af produktet støbt i dem, dvs. formens vægt er 3 gange eller mere større end vægten af ​​produktet i formen. Denne tekniske og økonomiske indikator var årsagen til afvisningen af ​​den videre udvikling af transportørteknologi og ophør af byggeri.
Metalforstærkede betonformer, som stadig ikke er meget almindelige, indtager et mellemsted i tekniske og økonomiske indikatorer: De oprindelige omkostninger til deres fremstilling er ikke lavere end metal, men de adskiller sig med 1,5-2 gange i vægt, hvilket påvirker transportomkostningerne. Fordelen ved metalforstærkede betonstøbeforme ligger i, at de gør det muligt at reducere metalomkostningerne til formproduktion med 2-3 gange: Metallet bruges kun på sideværktøjet af formen, mens pallen, som har det højeste metalforbrug (den skal have høj stivhed), er lavet af armeret beton.
Uanset materialet stilles følgende generelle krav til formularerne:
at levere produkter med de nødvendige formularer og. størrelser og deres bevaring under alle teknologiske operationer;
minimumsvægten i forhold til produktets enhedsvægt, som opnås ved en rationel udformning af formerne;
enkelhed og minimal arbejdsintensitet ved montering og demontering af forme;
høj stivhed og evnen til at bevare sin form og dimensioner under dynamiske belastninger, der uundgåeligt opstår under transport, stripning af produkter og samling af forme.
Af særlig betydning for produkternes kvalitet og bevarelsen af ​​former er kvaliteten og det korrekte valg af smøremidler designet til at forhindre vedhæftning af beton til formmaterialet. Smøremidlet skal holdes godt fast på overfladen af ​​formen under alle teknologiske operationer, sikre muligheden for dets mekaniserede påføring (spray), helt udelukke vedhæftningen af ​​produktets beton til formen og ikke ødelægge produkternes udseende. Disse krav opfyldes stort set af smøremidler af følgende sammensætninger: olieemulsioner med tilsætning af soda;
oliesmøremidler - en blanding af sol- (75%) og spindelolie (25%) eller 50% maskinolie og 50% petroleum;
sæbe-ler, sæbecement og andre vandige suspensioner af fine materialer, såsom kridt, grafit.
Funktioner ved støbning og fremstilling af produkter på forskellige måder
Stand metode. Støbningen af ​​produkter med stativmetoden, dvs. i ikke-bevægelige former, udføres på flade standere, i matricer og i kassetter.
Formning på flade standere. Et fladt stativ er et beton glat poleret område, opdelt i. separate støbelinjer. I betonlegemet på stedet lægges varmeanordninger i form af rør, hvorigennem damp ledes - de brænder vand, eller elektriske spiraler er placeret i dem. Før støbning samles transportable forme på stativet, hvori der efter smøring placeres armering og betonblandingen tilføres fra en betonudlægger, der bevæger sig langs skinner over hver linje. Ifølge metoden, tilrettelæggelse af arbejdet, er flade stande opdelt i broaching, package og short.
Broching stands har fået dette navn, fordi ståltråden, viklet fra optøjerne placeret for enden af ​​standeren, trækkes langs støbelinjen til den modsatte ende af standen ved hjælp af en kran eller en speciel trolley, hvor den er fastgjort på stop (fig. 79). Disse stativer anvendes til fremstilling af lange produkter med stort tværsnit og højde, samt til fremstilling af produkter forstærket med stangarmering. På nuværende tidspunkt er det mest mekaniserede stativ GSI-typen (6242), placeret i en lavvandet bakke. Produkter på denne stand fremstilles som følger. Bunter med tråd placeres i justeringen af ​​de støbte produkter, og enderne af ledningerne fastgøres ved hjælp af kiler i gribere monteret på specielle vogne. Derefter, med en kran eller et spil installeret i den modsatte ende af stativet, bevæger vognen sig og trækker wiren ud af optøjet. For enden af ​​stativet fjernes grebet sammen med forstærkningstrådene og fastgøres på stopperne. Spændingen af ​​armeringen (fra 2 til 10 ledninger på samme tid) udføres med donkrafte, hvorefter betonblandingen lægges og komprimeres. Komprimeringsmetoden vælges afhængigt af typen af ​​støbte produkter - overflade-, dybe og monterede vibratorer. Efter komprimering af betonblandingen dækkes produktet, damp tilføres, og termisk og fugtbehandling udføres i henhold til et givet regime.
Pakkestandere (fig. 80) adskiller sig fra broching ved, at trådarmeringen er samlet til pakker (bundter) på specielle pakkeborde eller installationer. Efter at have samlet pakken fra det nødvendige antal ledninger, som er fastgjort i enderne med specielle klemmer, overføres pakken til linjen på stativet og fastgøres på stopperne. Yderligere operationer for fremstilling af produkter på batch-stande er de samme som på broching-stande. Pakkestandere bruges til at opnå produkter med et lille tværsnit, samt produkter fremstillet af individuelle elementer med efterfølgende spænding af armeringen på den hærdede beton.
Det korte stativ består af separate stationære støbestolper i form af kraftstøbeforme (fig. 81) beregnet til fremstilling af forspændte jernbetonspær, bjælker og andre konstruktioner til industrielt byggeri. Standere kan være enkelt-lags, når produkter er støbt i én række i højden, og multi-tiered (pakket), når produkter er støbt i flere rækker i højden. Hele produktionsteknologien af ​​produkter - klargøring af stativet, spænding af armeringen, lægning og komprimering af betonblandingen, varmebehandling og endelig stripning af produkterne - udføres ved samme metoder som ved fremstilling af produkter på lange stande. Fordelen ved en kort pakkestand i forhold til en lang er dog en mere komplet brug af værkstedets produktionsområde.
Støbning i kassetter. Med kassettemetoden udføres støbning og hærdning af produkter i en fast lodret kassetteform (fig. 82). Kassetten er en række rum dannet af lodrette vægge af stål eller armeret beton, i hver af dem er støbt ét produkt. Således svarer antallet af produkter, der er dannet samtidigt i kassetten, til antallet af rum. Dette øger arbejdsproduktiviteten markant, og produktionen af ​​produkter i vertikal position reducerer produktionspladsen drastisk, hvilket er den vigtigste fordel ved kassettemetoden. Betonblandingen føres til kassetteenheden af ​​en pumpe gennem en betonrørledning, og derefter gennem et spjæld gennem en fleksibel slange kommer den ind i rummet, hvori armeringen er placeret på forhånd. Blandingen komprimeres med monterede og dybe vibratorer. Kassetten har specielle dampkapper til opvarmning af produkter under deres temperatur- og fugtighedsbehandling. Til dette formål kan du bruge separate rum samt elektrisk opvarmning af produkter. Når betonen når den specificerede styrke, flyttes væggene i kassettens rum noget fra hinanden af ​​mekanismen, og produktet fjernes fra kassetten med en kran.
Med flow-aggregate-metoden udføres udlægningen af ​​armeringen og betonblandingen i en form og komprimeringen af ​​blandingen ved én teknologisk post, og produkterne hærdes i specielle termiske apparater (dampkamre eller autoklaver), det vil sige, at den generelle teknologiske proces er opdelt i operationer (fig. 83). Den samlede og smurte form med beslagene lagt i den er installeret på den vibrerende platform, betonudlæggeren er fyldt med betonblanding, og den vibrerende platform tændes. Det støbte produkt, sammen med formen, overføres med en kran til dampkammeret, og derefter, efter kontrol af kvalitetskontrolafdelingen, føres det til lageret på en trolley. Betonblandingen fra betonblandeafdelingen til betonbelægningerne tilføres gennem overkørslen. Hver linje er desuden forsynet med stolper til efterbehandling af produkter, lægning af armering, afisolering af forme, rengøring og smøring af dem. Separate stolper kan kombineres, og posten til efterbehandling af produkter flyttes til stedet for stripning.
Transportørmetoden adskiller sig fra flow-aggregatmetoden ved den store dissektion af teknologiske operationer i separate specialiserede poster. Der er op til ni sådanne stolper på transportbåndet: stripning af produkter, rensning og smøring af forme, inspektion af forme, lægning af armering og indstøbte dele, lægning af betonblanding, komprimering af betonblanding, hærdning af produkter før varmebehandling (fig. 84). Produkterne støbes på vogne-paller udstyret med specialudstyr, der danner formens vægge. Størrelsen på pallen er 7X4,5 m, hvilket giver dig mulighed for samtidigt at støbe et produkt med et areal på 6,8X4,4 m eller flere produkter af et lige stort areal, hvis du installerer adskillende dele på pallen. I processen med at udføre støbekompleksets operationer bevæger vognen sig rytmisk hvert 12.-15. minut fra stolpe til stolpe langs specielt anlagte spor. Det støbte produkt udsættes derefter for dampning i et kontinuerligt kammer med flere etager i højden. Løftningen af ​​produkter med en form til de øverste etager og deres nedstigning efter afslutningen af ​​varmebehandlingen udføres af specielle elevatorer (reducere) installeret på siden af ​​lastning og aflæsning af kamrene. Bevægelsen af ​​vognene styres af operatøren på afstand fra kontrolpanelet. Denne metode sørger også for, at de fleste støbeoperationer udføres og fjernstyres. Til dette formål er støbeprocessen maksimalt opdelt i separate operationer, og de tilsvarende specialiserede stillinger er organiseret, hvilket er en nødvendig faktor i automatiseringen af ​​produktionen.
Metoden med kontinuerlig støbning udføres på et vibrovalseværk (fig. 85). Den har et kontinuerligt bevægeligt bælte, der består af separate tredimensionelle eller flade plader; den første giver en ribbet overflade af panelerne, og den anden - en glat. Armering lægges på et kontinuerligt bevægende bånd i begyndelsen af ​​møllen, derefter tilføres en betonblanding i næste sektion og komprimeres ved vibration og delvist ved valsning med kalibreringsvalser; sidstnævnte gør det muligt at opnå produkter af strengt konstant tykkelse og med en glat overflade. Det støbte produkt, når båndet bevæger sig, kommer ind i varme- og fugtbehandlingszonen, og efter to timers dampning forlader det båndet i færdig form og går til lageret. Møllebåndets hastighed er op til 25 m/t. Med den største produktbredde på 3,2 m når produktiviteten op på 80 m2/t. Dette er den mest produktive og automatiserede måde at producere paneler på.

Betoning af produkter begynder efter spænding af trådpakkerne, installation af ikke-spændt forstærkning og indlejrede dele, samling af forme på en produktionslinje i hele længden af ​​stativet.

Betonblandingen afleveres til standen og genindlæses i betonbelægningsbeholderen, som er udstyret med anordninger, der letter påfyldningen af ​​betonblandingen i forme. Ved fremstilling af lineære elementer med små tværsnit (for eksempel bælter og bindingsgitter) er en fleksibel stamme (muffe) ophængt fra betonfordelertragten.

9.4. Produktion af produkter på korte stande.

9.4.2. Produktion af lange produkter.

I moderne fabrikspraksis er korte bænke til fremstilling af forspændte konstruktioner blevet udbredt: typiske tagpaneler 12 og 18 m lange, søjler og bjælker af rammebygninger, let skrånende tage 24 m lange, segmentspær.

Hyppig udskiftning af udstyr på lange stande øger markant arbejdsintensiteten af ​​arbejdet og metalforbruget af strukturer. Fleksibel teknologi på korte standere, hovedsageligt i vibrothermoforms, gør det muligt at øge deres omsætning med 2-4 gange, hvilket reducerer kompleksiteten af ​​støbning og reducerer antallet af former.

9.4.1. Produktion af gårde på standen.

På korte stativer er spær lavet med et forspændt nedre retlinet bælte (segmentalt, diagonalt) og med parallelle bælter.

En række anlæg anvender korte stativer til samtidig fremstilling af to segmentale spær i vandret position med en spændvidde på 24 m. En armeret betonbjælke med et tværsnit på 1,2x1,1 m opfatter kræfterne fra armeringsspændingen; metalforme er placeret på begge sider af bjælken på en betonbund (fig. 52).

Ris. 52. Kort stander til fremstilling af to produkter:

1 - rille til indsatsen; 2 - spændingsstænger-fanger; 3 - retur hydraulisk donkraft; 4 - spændingsbjælke; 5 - hydrauliske donkrafte GD-200; 6 - fast stråle; 7 - gård; 8 - armeret beton afstandsbjælke; 9 - spændingsarmering; 10 - faste gribestænger

Vinkelret på en af ​​afstandsbjælkens ender er en fast tryk I-bjælke med korte gribestænger til forspændingsarmering. I den modsatte ende af bjælken er de samme faste og bevægelige trykbjælker fastgjort. Den bevægelige bjælke er monteret på ruller og har trækstænger-fanger. Mellem de bevægelige og faste bjælker er der to envejsdonkrafte af typen DG-200 med en løftekapacitet på hver 200 tons, drevet af en pumpeenhed. For at returnere den bevægelige bjælke til dens oprindelige position er en tredje hydraulisk donkraft installeret på dens modsatte side.

Efter at have lagt stang- eller strengforstærkningen i trækfangerne af de bevægelige og faste bjælker, kan den spændes samtidigt af to hydrauliske donkrafte. Først og fremmest udføres monteringsspændingen, og efter installationen af ​​rammer og indlejrede dele udføres den fulde designspænding. Fastgørelseskiler indsættes i stængernes riller, hvorefter det er muligt at aflaste trykket i hydraulikcylindrene og overføre kraften fra den belastede armering til afstandsbjælken. Spærerne betones, hvorefter standen lukkes med en hætte til varmebehandling eller opvarmning udføres direkte i termoforme.

I masseproduktion er det rationelt at fremstille spær på en speciel mekaniseret stativ Med drejelig form, et eksempel på dette er en installation designet til støbning af armeret beton forspændte spær FBM-241U med en længde på 24 m (fig. 53).

Ris. 53. Skema for FEGUS-24-installationen til trussstøbning:

1 - travers; 2 - produkt; 3 - drejelig ramme; 4 - hydraulisk cylinder; 5 - caisson; 6 - støtteramme; 7 - base

For at lette vedligeholdelsen af ​​installationen hæves drejerammen i en vis vinkel, og efter lægning af forstærkningen sænkes den ned i støbepositionen. Derefter installeres endevæggene og de indstøbte dele, betonblandingen føres ind i formen og komprimeres ved vibro-træk. Varmebehandlingen udføres i en termoform; samtidig er den øverste åbne overflade af produktet fyldt med et lag vand 20-40 mm tykt, for hvilket yderligere sider er tilvejebragt langs formens kontur. Ved afslutningen af ​​varmebehandlingen fjernes endevæggene, og drejerammen løftes sammen med produktet af hydrauliske cylindre til en skrå stilling, hvorved den presses ud af formen. Derefter skæres ankerenderne af de belastede armeringsstænger af, og produktet transporteres i lodret position til lageret. Derefter renses formen, smøres og det næste produkt støbes.

Den teknologiske sekvens af fremstilling af spær er den samme, når der arbejdes på forskellige stativer: wire og streng forberedelse; installation af forme, ikke-spændt forstærkning og indlejrede dele; spænding af forstærkningen af ​​det nedre bælte ved mekanisk eller elektrotermisk metode; støbning og varmebehandling af produkter; overførsel af forspændingskræfter fra standerens anslag til produktets hærdede beton; afformning og fjernelse af produkter fra standen.

Med korrekt tilrettelæggelse af arbejdet er varigheden af ​​en cyklus til fremstilling af to spær eller bjælker lig med en dag.

Vores virksomhed er en specialiseret virksomhed til levering og montering af roterende, opvarmede vibrerende borde.

Roterende vibrerende borde er en meget interessant og populær type udstyr til produktion af armerede betonprodukter. Mere end 200 enheder af udstyr leveret af os i Rusland og Kasakhstan er en vægtig bekræftelse på dette.

Hvordan vælger man det rigtige vibrerende bord? Hvad skal man være opmærksom på?

1. Med tilsyneladende enkelhed, drejebordet er et højteknologisk udstyr.
2. For at arbejde på et roterende stativ stilles følgende krav til formfladen: kvaliteten af ​​udstyrets formende overflade er 25 mikron, ikke-lineariteten er +/- 1,5 mm pr. 3 lineære meter. Som du kan se, i tilfælde af roterende borde er kravene til geometri endnu højere end dem, der er tilladt i GOST 25878 - 85 "Paller, strukturer og dimensioner" (afvigelse fra ligehed er ikke mere end: 2 mm pr. 2.000 mm, 4 mm pr. 8.000 mm).
3. For at opfylde kravet bør du nøje overveje metalplade, hvoraf formningsoverfladen er lavet. I Rusland bruges som regel almindelige stålplader af kvalitet 3 eller 09G2S. For at opnå disse plader i tykkelsesklasse "A" og i planhed - klasse PO, er det nødvendigt at bestille metal ikke mindre end transportnormen for forsendelse og en venteperiode på 2-3 måneder. Men selv efter at have modtaget ark af klasse A, PO, skal dette råmateriale føres gennem slibe- og høvlemaskiner. Som et resultat stiger prisen på emnet med 2-3 gange, hvilket i sidste ende påvirker prisen på det færdige produkt - drejeskiven. For at forbedre kvaliteten og reducere omkostningerne på formningsoverfladen stålplader anvendesS275 (eller tilsvarende), plader leveres i første omgang med de nødvendige egenskaber, slebet eller med en oxidbelægning.
4. Den næste ikke uvæsentlige kendsgerning som roterende borde er svejsning. hvori, formningsarket er ikke fastgjort til rammen med konventionelle svejsninger! Hvis du tankeløst og stift svejser pladerne af den formende overflade til rammen, vil pladerne før eller senere under påvirkning af daglig opvarmning og afkøling begynde at ændre geometri, bøje (i en simpel "helikopter") og om et par måneder vil drejeskiven blive til en almindelig vippe.
5. Pladespilleren har et vibrationssystem. Det er vigtigt at vibratorer var korrekt udvalgt og strengt placeret i overensstemmelse med designdokumentationen præcis på dette bord. Forkert placering af vibratorer fører til følgende mulige problemer:

Dårlig komprimering af betonblandingen

Udseendet af "hvid" støj, resonans

Overtrædelse af pladespillerens design

Hvis der købes et lille antal roterende stativer (normalt op til 6 enheder), er det ikke altid tilrådeligt at installere indbyggede vibratorer til et sådant volumen (det er nok at komprimere betonblandingen med dybe vibratorer). Men hvis kunden planlægger at udvide produktionen til de eksisterende drejeborde i fremtiden, er der planlagt en ekstra forsyning af udstyr, så er det tilrådeligt straks, i første fase, at levere de nødvendige vibratorer på de leverede drejeborde og forbinde alle borde med stikkontakter til montering af vibratorer og anti-vibrationsdesign. I fremtiden, før levering og installation i et enkelt vibrationskontrolpanel.

1. På vores pladespillere er vi uden fejl installer støttebenssystemet. Dette system giver dig mulighed for at udjævne bordets planhed under drift, i tilfælde af uautoriseret mekanisk påvirkning eller under langvarig drift under maksimalt tilladte forhold.
2. Producenten af ​​roterende stativer skal have designdokumentation, det nødvendige teknologiske udstyr (temmelig dyrt og specialiseret), en leder og relevant produktionserfaring

De vigtigste egenskaber ved roterende borde.

Først og fremmest et roterende vibrerende bord komplet med magnetisk forskalling - det er virkelig universel, multifunktionel type udstyr. Udover trelags, enkeltlags vægpaneler, gulvpaneler på pladespillere det er muligt at fremstille hele hussættet inklusiv pæle, trappeløb, altanplader, søjler, præfabrikerede elevatorskakter, samt afstivningsmembraner, hegnsplader, kantsten og meget mere. Ud over standardproduktsortimentet, pladespillere alle ikke-standard ikke-forspændte armerede betonelementer fremstilles. Samtidig tager omstillingen af ​​produktionen 2-3 timer og kræver ikke dyre metalforme.

Typer af produkter fremstillet på roterende borde.

De næste vigtige parametre, der gør drejeborde De efterspurgte udstyrstyper er:

. ikke høj startinvestering.

. ingen særlige krav til produktionsområder, herunder mangel på fundamenter til montering af pladespillere.

. stadier af levering af udstyr . For at starte produktionen er det nok at installere 4-6 roterende steola Med magnetisk forskallingssæt, som vil gøre det muligt at producere præfabrikerede hussæt om året til opførelse af 10.000 - 20.000 m2 boligbyggeri.

Op til 100.000 m2 boligbyggeri om året - efter vores mening og erfaring - dette er den maksimale mængde af armerede betonprodukter, der er mulig og hensigtsmæssig at frigive på pladespillere, mere byggeri vil kræve installation palle cirkulationslinjer.

transportstilling. Monteringsposition. Sæt i drift.

Driftskrav, karakteristika for roterende borde.

En af de vigtige, efter vores mening, parametre er den maksimalt tilladte belastning på Roterende bord. I vores praksis sætter vi drejeborde med belastning 1000 kg/m2. Dette er primært nødvendigt for at Roterende bord opfyldt kravene til alsidighed. Selvfølgelig, hvis kunden er dybt overbevist om, at pladespillere der produceres kun vægelementer, så er det tilstrækkeligt at installere pladespillere med en belastning på 650 kg/m2

Tabellernes dimensioner og parametre bestemmes individuelt for så vidt muligt at ensrette og tilpasse sig produktionskravene. Fra praksis er standardstørrelsen en pladespiller 10x3,8 meter, mens vi også leverede pladespillere med en maksimal størrelse på 13,4x4 meter, minimum 8x3 meter.

Borde kan monteres i et enkelt stativ (op til 100 meter langt), hvilket giver mulighed for dannelse af lange elementer eller mere effektiv udnyttelse af det samlede brugsareal på alle borde.

Betonkomprimering opnås ved hjælp af højfrekvente elektriske vibratorer monteret på bordrammen. Samtidig overføres vibrationer ikke til bygningens gulve og strukturer, pga. rammen af ​​den dannende del af bordet (hvor vibratorerne er installeret) er adskilt af specielle anti-vibrationsplader fra bordets vipperamme.

Fremstillet i et robust, solidt design, kan bordene vippe 78°. Dette sikrer en optimal fjernelse af betonelementet til efterfølgende transport.

Planheden af ​​bordets formflade i vandret position: +1,5 mm pr. 3 lineære meter.

Roterende vibrerende borde er udstyret med et varmebehandlingssystem. Roterende borde opvarmes med varmt vand (minimum varmebærertemperatur 87°C) eller damp.

Varmesystem. Vibrationskontroltavle. Hydrostation.

Roterende vibrostande til støbning af armerede betonelementer.

Drejeskiver, såvel som drejeskiver, udover vægpaneler, giver dig mulighed for at danne en bred vifte af forskellige armerede betonelementer. I modsætning til borde tillader stativer, der ikke har nogen længdebegrænsninger, mere effektiv brug af formoverfladen, især ved produktion af serieprodukter. Placeringen af ​​standene i en enkelt linje antyder gennemførligheden og muligheden for at bruge forskellige automatiske maskiner og mekanismer. Såsom rengørings- og smøremaskiner, forskellige typer betonbelægninger, vægpladebehandlingsmaskiner mv.

Det indbyggede varmesystem gør det muligt at afvise dampningskamre.

Pladespilleren består af:

Robust base lavet af rørformet eller "h" type profil.

Tværgående afstivningsribber fra profiltype “IPE”120;

Metalformende overflade 10 mm tyk, slebet efter specifikation

Teleskopiske, hydrauliske væltende donkrafte og hydrauliske stationer;

Elektriske vibratorer model 1500/6, monteret i fatninger, trefaset: 6000Rpm 15 Kn 1600W;

Varmesystem bestående af ribbet rør Ø42; varmeanlægget kan efter ønske fra kunden installeres både på gulvet og direkte under støbefladen

Markiser til at holde varmen;

I overensstemmelse med kommissoriet kan stativer udstyres med magnetisk forskoling, universelle skillevægge, mekaniske eller hydrauliske forskolingsplader.