Manomètre pour mesurer la basse pression d'un milieu gazeux. Types de manomètres et principe de leur fonctionnement Types de manomètres et leur dispositif

Pour mesurer toute pression du fluide de travail dans le processus processus technologique Un manomètre est utilisé pour mesurer la pression. Les liquides, les gaz, l'air et même la vapeur agissent comme fluide de travail. Différents manomètres sont utilisés, dont la conception dépend de la méthode de prise de lecture. Les appareils sont utilisés dans toutes les branches de l'industrie, de la construction et de la médecine.

Types de pressions déterminées

Depuis cours d'école Les physiciens savent que trois types de pressions sont utilisées pour les calculs. Parmi eux figurent les suivants :

• Atmosphérique. Elle est calculée depuis longtemps et est constante pour un certain point de la surface terrestre. La pression atmosphérique affecte tous les objets environnants, y compris les humains. Mais une personne en bonne santé ne le ressent pas à cause de la pression interne d'équilibrage.
• Excès. Il est créé au moyen d'installations d'injection dans des conditions d'espace clos. Hypertension artérielle principalement utilisé pour entraîner des mécanismes de puissance à partir d'un moteur faible.
• Réduit (vide). L'utilisation de la pression du vide est due aux conditions technologiques. Le vide créé aide à aspirer le fluide de travail dans n'importe quel récipient.

Lors des études à l'institut, un concept supplémentaire apparaît - la pression absolue. C'est la somme de la pression atmosphérique et de la pression élevée.

Le type d'instrument approprié doit être sélectionné pour prendre des mesures.

Types d'instruments de mesure

Les manomètres sont des appareils compacts conçus pour mesurer la surpression du fluide de travail. Avec leur aide, un contrôle visuel du processus technologique est effectué. Équipement technologique peut s'effondrer lorsque la valeur maximale est augmentée.

Pour beaucoup, le problème se pose de savoir quel type de manomètres sont et pour quoi. Selon le type de support, la méthode de relevé et le lieu d'installation, on distingue les types suivants :

Le dispositif à ressort est conçu pour mesurer les indicateurs de la charge accrue d'un liquide ou d'un gaz. La technologie de mesure est basée sur la capacité à se déformer sous charge. Une flèche d'index est attachée au ressort. Devant la flèche se trouve un panneau avec une échelle lignée.

Dans une autre version d'un tel dispositif, un tube de Bourdon est utilisé. Il a la forme d'un hémisphère et, d'une part, est sourd. La charge appliquée déplie le tube et un ressort à un tour avec une flèche indicatrice tourne autour de l'axe d'un angle d'expansion.

Les compteurs à membrane diffèrent des compteurs à ressort par le principe de mesure. Ils fonctionnent grâce à la compensation pneumatique. La flèche de la membrane dépend de la charge appliquée.

Il existe de nombreuses options pour mesurer les mécanismes:

• membrane ondulée plate;
• membrane à soufflet.

Parmi les nombreux compteurs, les dispositifs à ressort Bourdon sont les plus populaires. La plage de mesure est disponible dans la plage de 0,6 kgf/cm2 à 1600 kgf/cm2.

Les manomètres à liquide fonctionnent à la manière de vases communicants. En eux, deux colonnes de liquide sont équilibrées. On peut dire que de cette façon la pression hydrostatique est mesurée. Il y a une échelle sur l'un des tubes. Les appareils ont une petite plage de mesure de 10 à 100 Pa et sont donc utilisés dans les laboratoires.

Les compteurs à électrocontact sont utilisés pour déterminer les valeurs de la décharge (vide). Il s'agit notamment des vacuomètres et manomètres à vide. Ils fonctionnent avec des liquides et des gaz neutres, car ils sont en acier et en laiton.

Par apparence Les manomètres à électrocontact ressemblent à ceux à ressort, mais ont un corps beaucoup plus grand. Il contient un groupe de contact. Le but principal de ces dispositifs est considéré comme une alarme.

Les exemples de manomètres sont essentiellement des normes par lesquelles l'état de fonctionnement des manomètres de travail est vérifié. Ils sont très précis grâce à train d'engrenage mécanisme de transmission.

Les manomètres spéciaux sont ainsi nommés car ils sont conçus pour mesurer la pression de gaz du même type. Par exemple, l'acétylène, l'ammoniac, l'oxygène et autres. Le but est indiqué sur le devant de l'appareil et son corps est peint d'une certaine couleur :

• noir - dioxyde de carbone;
• bleu - oxygène;
• rouge - propane;
• jaune - ammoniac.

Les instruments résistants aux vibrations sont destinés à la surveillance des coups de bélier ou des environnements qui provoquent de fortes vibrations.

Les instruments d'enregistrement prennent des mesures et enregistrent immédiatement les résultats sous forme de diagramme.

Les manomètres de navire mesurent l'eau et la vapeur dans les chaudières, le mazout et le carburant diesel pour centrale électrique. Lorsque vous travaillez dans des conditions humidité élevée ils doivent être résistants à l'humidité et aux vibrations.

Les chemins de fer, comme leur nom l'indique, sont utilisés dans les locomotives et le matériel roulant du transport ferroviaire. Leur caractéristique est la conversion des résultats obtenus sous forme électronique et autre.

Les instruments différentiels sont classés équipement complexe. Le fonctionnement du compteur est basé sur la déformation de plusieurs blocs inclus dans le mécanisme de suivi. Les indications sont déterminées après l'équilibrage des blocs, lorsque la flèche s'immobilise.

Chaque appareil a une erreur de mesure et les manomètres ne font pas exception. Ils sont divisés en plusieurs classes de précision :

1. 0,15;
2. 0,25;

Périphérique périphérique

Parmi les nombreux appareils, l'appareil et le principe de fonctionnement doivent être considérés sur le modèle le plus courant. Le dispositif manomètre est le suivant :

Le corps du manomètre est en acier et sa forme ressemble à un cylindre bouché d'un côté. Un mécanisme à ressort à levier avec un tube de Bourdon y est fixé. Une échelle est définie pour afficher les lectures. Et la flèche indicatrice, qui est fixée de manière rigide au mécanisme, indique la force appliquée. Le verre protège des influences extérieures.

L'installation sur un système d'alimentation en eau s'effectue à travers un raccord creux. Le liquide, traversant le raccord, pénètre dans le tube, qu'il essaie de déplier.

Champ d'application

Presque toutes les industries utilisent des manomètres dans leurs mécanismes. Les plus courants sont :

• génie mécanique;
• industrie automobile (compresseurs);
• Agriculture;
• équipement à gaz;
• logements et installations d'entretien (équipement de chaudière, approvisionnement en eau);
• ménage (chaudière de chauffage, autoclave);
• métallurgie.

Manomètre à gaz

Les manomètres à gaz sont marqués KM. Conçu pour l'utilisation de fluides secs tels que l'air, l'oxygène et autres. Pour installer un manomètre basse pression Le filetage M12x1,5 est utilisé sur le pipeline.

Avant d'acheter, vous devez savoir à quelle pression de gaz est mesurée. Les systèmes de mesure les plus courants dans la vie de tous les jours sont l'atmosphère et le bar. Dans l'industrie, les kgf / cm2 et MPa sont utilisés.

Règles de sélection

Différentes industries utilisent différents instruments de mesure. Pour sélectionner le bon manomètre, vous devez connaître les exigences suivantes :

Il est possible de mesurer avec une précision garantie après étalonnage et test de l'appareil. Si nécessaire, il est ajusté.

La mesure de pression est largement utilisée dans de nombreux processus technologiques. Ce type de mesure est nécessaire pour travail en toute sécurité installations, comptage de débit liquide, etc. Appareils modernes les mesures de pression fournissent une détermination précise de la pression dans divers milieux, y compris les milieux agressifs.

L'un des appareils les plus connus et les plus courants pour mesurer la pression est un manomètre. En général, un manomètre est un instrument de mesure ou un appareil pour mesurer la pression ou la pression différentielle. Il se caractérise par une classe de précision de 0,2 ; 0,6 ; 1,0 ; 1,5 ; 2,5 ; 4.0 (moins est plus précis) et les limites de mesure. Selon le type de pression que le manomètre mesure, il y a :

Les manomètres absolus mesurent la pression absolue, c'est-à-dire qui est mesuré à partir du zéro absolu ;

Les manomètres à jauge positive mesurent surpression;

Les vacuomètres mesurent une pression nettement inférieure à la pression atmosphérique (vide). De tels manomètres sont utilisés dans la technologie du vide pour mesurer la pression dans des milieux raréfiés ;

Les baromètres mesurent la pression atmosphérique;
- des manomètres différentiels (manomètres différentiels) mesurent la différence de pression ;
- les vacuomètres mesurent les surpressions positives et négatives ;
- les micromanomètres mesurent la différence de pression dont les valeurs sont proches les unes des autres.

Il existe les types de manomètres suivants :

- Manomètres techniques généraux, industriels généraux, de travail

La catégorie de manomètres la plus étendue et la plus populaire. Les manomètres techniques généraux mesurent la surpression et la dépression de liquides, de gaz et de vapeur non agressifs et non cristallisants. Ces appareils sont résistants aux vibrations qui se produisent pendant le fonctionnement. équipement industriel. Classes de précision 1 ; 1,5 ; 2.5. La technique générale comprend les manomètres de la chaudière pour le fonctionnement dans les systèmes d'alimentation en chaleur. Le groupe des manomètres techniques généraux comprend également des manomètres numériques qui affichent les résultats des mesures sur un affichage numérique et ont des sorties numériques et de courant. Ils sont utilisés dans les processus de production, l'ingénierie thermique, dans le transport de liquides et de gaz, dans les installations mécanisées.

- Manomètres de référence

Des exemples de manomètres sont utilisés pour l'étalonnage d'instruments de mesure et la mesure d'une surpression de liquides et de gaz avec une précision accrue. Ils ont une classe de précision élevée: jauges à poids mort - 0,05; 0,2 ; manomètres à ressort - 0,16; 0,25 ; 0.4. Une grande précision de mesure de la pression est obtenue grâce à caractéristiques de conception et des surfaces d'engrenage dans le mécanisme de transmission avec une finition particulièrement propre.

- Manomètres à électrocontact

Les manomètres à électrocontact sont utilisés pour contrôler et signaler les valeurs de seuil de pression. Les manomètres de ce type mesurent la surpression et la dépression de liquides, gaz et vapeurs non agressifs et non cristallisants et contrôlent discrètement les circuits électriques externes lorsque la valeur seuil est dépassée. La commutation du mécanisme de commande est effectuée par un groupe de contact standard ou un optocoupleur. L'industrie produit des manomètres électrocontact antidéflagrants.

- Manomètres spéciaux

Des manomètres spéciaux sont conçus pour mesurer la surpression et la dépression des gaz (ammoniac, oxygène, acétylène, hydrogène). Ils sont utilisés dans diverses branches de l'industrie et de la technologie. Un manomètre spécial mesure la pression d'un seul type de gaz. Pour distinguer les manomètres, le nom du gaz est indiqué sur leur échelle, le corps est peint en certaine couleur, la lettre correspondante est utilisée dans la désignation des manomètres. Par exemple, les manomètres à ammoniac ont un corps couleur jaune, conception résistante à la corrosion, la désignation contient la lettre A. Les classes de précision sont les mêmes que pour les manomètres techniques généraux.

- Manomètres à enregistrement automatique

Les manomètres à enregistrement automatique mesurent et enregistrent en continu la pression mesurée sur du papier millimétré (de une à trois valeurs simultanément). Conçu pour mesurer les pressions manométriques et à vide environnements agressifs. Utilisé dans l'industrie, l'énergie.

- Manomètres de navire

Les manomètres pour navires mesurent la surpression et la dépression des liquides (carburant diesel, huile, eau), de la vapeur d'eau et des gaz. Ils ont une protection accrue contre l'humidité et la poussière, une résistance aux vibrations et résistent aux influences climatiques. Utilisé dans le transport fluvial et maritime.

- Gabarits ferroviaires

Les manomètres ferroviaires mesurent la surpression et la dépression des fluides (eau, carburant, huile, air, fréons) dans les systèmes et installations du matériel roulant du transport ferroviaire électrique.

Contrairement aux manomètres, les capteurs et transducteurs de pression ne mesurent pas, mais convertissent la pression en un autre type de signal (électrique, pneumatique, numérique unifié). Utilisé pour la conversion diverses méthodes(capacitif, résistif, résonnant, etc.) Les capteurs mesurent la jauge, le vide, l'absolu et pression différentielle, dépression, hydrostatique.

Les capteurs de pression (convertisseurs) sont caractérisés par des limites de mesure, une plage de fréquence, une précision de mesure, des indicateurs de poids et de taille. Les capteurs de pression DM5007 sont produits avec un indicateur numérique, dans les versions anti-étincelles et anti-déflagrantes. Ils ont grande fiabilité, sensibilité et fournir une grande précision de mesure.

Les transducteurs de pression de la série Sapphire-22MPS ont un indicateur numérique intégré et une unité électronique unifiée. Pour mesurer la pression, on utilise une jauge de contrainte dont la résistance change lorsque l'élément sensible se déforme sous l'influence de la pression mesurée. Le signal électrique de la jauge de contrainte est transmis au convertisseur électronique puis en sortie sous la forme d'un signal de courant unifié. Le système de compensation thermique et le traitement du signal par microprocesseur utilisés dans le Sapphire-22MPS ont augmenté la précision des mesures, simplifié le réglage du "zéro", de la "plage de mesure" et le réglage des limites de mesure dans les sous-gammes.

Les transducteurs de pression sont largement utilisés dans les systèmes d'automatisation et de contrôle de processus, dans les installations pétrolières, gazières, chimiques et nucléaires.

Le travail d'un thermomètre manométrique est basé sur la relation entre la température et la pression du milieu (liquide, gaz) dans un système thermique fermé. Les thermomètres manométriques sont utilisés dans les processus technologiques pour mesurer la température des liquides et des gaz.

Selon le type de fluide de travail (condensat ou gaz), les thermomètres manométriques sont divisés en condensation et gaz. Les thermomètres à condensation sont marqués TKP, par exemple TKP-160Sg-M2.

Les thermomètres manométriques à électrocontact ont des flèches de signalisation qui définissent les seuils supérieur et inférieur. Lorsque la température de l'un des seuils est atteinte, le groupe électrocontact (signal) se ferme ou s'ouvre. Cette fonctionnalité, qui vous permet de signaler la température limite dans le système, a permis d'appeler des thermomètres de ce type électrocontact ou signalisation. Ceux-ci incluent le thermomètre manométrique TKP-100Ek.

La pression est une force uniformément répartie agissant perpendiculairement par unité de surface. Il peut être atmosphérique (la pression de l'atmosphère proche de la Terre), excédentaire (dépassant l'atmosphère) et absolu (la somme de l'atmosphère et de l'excès). La pression absolue en dessous de la pression atmosphérique est appelée raréfaction et la raréfaction profonde est appelée vide.

Unité de pression en système international unités (SI) est Pascal (Pa). Un Pascal est la pression exercée par une force d'un Newton sur une aire d'un mètre carré. Cette unité étant très petite, on en utilise également des multiples : kilopascal (kPa) = Pa ; mégapascal (MPa) \u003d Pa, etc. En raison de la complexité de la tâche consistant à passer des unités de pression précédemment utilisées à l'unité Pascal, les unités suivantes sont temporairement autorisées à être utilisées: kilogramme-force par centimètre carré (kgf / cm) = 980665 Pa; kilogramme-force par mètre carré (kgf / m) ou millimètre de colonne d'eau (mm colonne d'eau) \u003d 9,80665 Pa; millimètre de mercure (mm Hg) = 133,332 Pa.

Les dispositifs de contrôle de la pression sont classés en fonction de la méthode de mesure utilisée, ainsi que de la nature de la valeur mesurée.

Selon la méthode de mesure qui détermine le principe de fonctionnement, ces appareils sont répartis dans les groupes suivants :

Liquide, dans lequel la mesure de la pression se produit en l'équilibrant avec une colonne de liquide dont la hauteur détermine l'amplitude de la pression;

Ressort (déformation), dans lequel la valeur de pression est mesurée en déterminant la mesure de déformation des éléments élastiques ;

Cargo-piston, basé sur l'équilibrage des forces créées d'une part par la pression mesurée, et d'autre part par des charges calibrées agissant sur le piston placé dans le cylindre.

Électrique, dans lequel la mesure de la pression est effectuée en convertissant sa valeur en une grandeur électrique, et en mesurant propriétés électriques matériau, en fonction de l'ampleur de la pression.

Selon le type de pression mesurée, les appareils sont divisés en :

Manomètres conçus pour mesurer la surpression;

Vacuomètres utilisés pour mesurer la raréfaction (vide);

Jauges de pression et de vide mesurant la surpression et le vide ;

Manomètres utilisés pour mesurer de petites surpressions ;

Jauges de poussée utilisées pour mesurer la faible raréfaction ;

Compteurs de pression de poussée conçus pour mesurer les basses pressions et la raréfaction ;

Manomètres différentiels (manomètres différentiels), qui mesurent la différence de pression ;

Baromètres utilisés pour mesurer la pression barométrique.

Les jauges à ressort ou de contrainte sont les plus couramment utilisées. Les principaux types d'éléments sensibles de ces appareils sont illustrés à la fig. 1.

Riz. 1. Types d'éléments sensibles des manomètres à déformation

a) - à ressort tubulaire monotour (tube de Bourdon)

b) - avec un ressort tubulaire multitour

c) - avec des membranes élastiques

d) - soufflet.

Appareils à ressorts tubulaires.

Le principe de fonctionnement de ces dispositifs repose sur la propriété d'un tube courbe (ressort tubulaire) de section non circulaire de modifier sa courbure avec un changement de pression à l'intérieur du tube.

Selon la forme du ressort, on distingue les ressorts à un tour (Fig. 1a) et les ressorts à plusieurs tours (Fig. 1b). L'avantage des ressorts tubulaires à plusieurs tours est que le mouvement de l'extrémité libre est supérieur à celui des ressorts à un tour avec le même changement de pression d'entrée. L'inconvénient est l'encombrement important des appareils avec de tels ressorts.

Les manomètres à ressort tubulaire à un tour sont l'un des types d'instruments à ressort les plus courants. L'élément sensible de tels dispositifs est un tube 1 (Fig. 2) de section elliptique ou ovale, coudé selon un arc de cercle, obturé à une extrémité. L'extrémité ouverte du tube à travers le support 2 et le mamelon 3 est reliée à la source de pression mesurée. L'extrémité libre (étanche) du tube 4 à travers le mécanisme de transmission est reliée à l'axe de la flèche se déplaçant le long de l'échelle du dispositif.

Les tubes de manomètre conçus pour une pression jusqu'à 50 kg/cm2 sont en cuivre et les tubes de manomètre conçus pour une pression plus élevée sont en acier.

La propriété d'un tube incurvé de section transversale non circulaire de modifier l'amplitude de la courbure avec un changement de pression dans sa cavité est une conséquence d'un changement de forme de la section. Sous l'action de la pression à l'intérieur du tube, une section elliptique ou plate-ovale, se déformant, se rapproche d'une section circulaire (le petit axe de l'ellipse ou de l'ovale augmente, et le grand diminue).

Le mouvement de l'extrémité libre du tube lors de sa déformation dans certaines limites est proportionnel à la pression mesurée. À des pressions en dehors de la limite spécifiée, des déformations résiduelles se produisent dans le tube, ce qui le rend impropre à la mesure. Par conséquent, le maximum pression de service le manomètre doit être inférieur à la limite proportionnelle avec une certaine marge de sécurité.

Riz. 2. Jauge à ressort

Le mouvement de l'extrémité libre du tube sous l'action de la pression est très faible, par conséquent, pour augmenter la précision et la clarté des lectures de l'appareil, un mécanisme de transmission est introduit qui augmente l'ampleur du mouvement de l'extrémité du tube . Il se compose (Fig. 2) d'un secteur denté 6, d'un engrenage 7 qui engrène avec le secteur, et d'un ressort hélicoïdal (cheveux) 8. La flèche pointant du manomètre 9 est fixée sur l'axe de l'engrenage 7. Le le ressort 8 est fixé d'un côté à l'axe de l'engrenage et de l'autre à un point fixe de la planche de mécanisme. Le but du ressort est d'éliminer le jeu de la flèche en choisissant les écarts dans les joints d'engrenage et de charnière du mécanisme.

Manomètres à membrane.

L'élément sensible des manomètres à membrane peut être une membrane rigide (élastique) ou flasque.

Les membranes élastiques sont des disques de cuivre ou de laiton avec des ondulations. Les ondulations augmentent la rigidité de la membrane et sa capacité à se déformer. Les boîtes à membrane sont fabriquées à partir de telles membranes (voir Fig. 1c) et les blocs sont fabriqués à partir de boîtes.

Les membranes flasques sont constituées de caoutchouc à base de tissu sous la forme de disques à un seul volet. Ils sont utilisés pour mesurer de petites surpressions et dépressions.

Manomètres à membrane et pouvant être à indications locales, avec transmission électrique ou pneumatique des lectures à appareils secondaires.

Par exemple, considérons un manomètre différentiel à membrane DM, qui est un capteur à membrane sans échelle (Fig. 3) avec un système de transformateur différentiel pour transmettre la valeur de la valeur mesurée à un appareil secondaire de type KSD.

Riz. 3 Manomètre différentiel à membrane type DM

L'élément sensible du manomètre différentiel est un bloc membranaire constitué de deux caissons membranaires 1 et 3 remplis de liquide organosilicié, situés dans deux chambres distinctes séparées par une cloison 2.

Le noyau de fer 4 du convertisseur transformateur différentiel 5 est fixé au centre de la membrane supérieure.

La pression mesurée supérieure (positive) est fournie à la chambre inférieure, la pression inférieure (moins) est fournie à la chambre supérieure. La force de la chute de pression mesurée est équilibrée par d'autres forces résultant de la déformation des boîtes à membrane 1 et 3.

Avec une augmentation de la perte de charge, la boîte à membrane 3 se contracte, le liquide de celle-ci s'écoule dans la boîte 1, qui se dilate et déplace le noyau 4 du transformateur différentiel. Lorsque la perte de charge diminue, la boîte à membrane 1 est comprimée et le liquide en est expulsé dans la boîte 3. Le noyau 4 descend. Ainsi, la position du noyau, c'est-à-dire la tension de sortie du circuit transformateur différentiel dépend uniquement de la valeur de la pression différentielle.

Pour travailler dans les systèmes de contrôle, la régulation et le contrôle des processus technologiques en convertissant en continu la pression du milieu en un signal de sortie de courant standard avec sa transmission à des dispositifs secondaires ou des actionneurs, des transducteurs de type "Sapphire" sont utilisés.

Les transducteurs de pression de ce type servent : à mesurer la pression absolue ("Sapphire-22DA"), à mesurer la surpression ("Sapphire-22DI"), à mesurer le vide ("Sapphire-22DV"), à mesurer la pression - vide ("Sapphire-22DI") -22DIV") , pression hydrostatique ("Sapphire-22DG").

Le dispositif du convertisseur "SAPPHIR-22DG" est illustré à la fig. 4. Ils sont utilisés pour mesurer la pression hydrostatique (niveau) de fluides neutres et agressifs à des températures de -50 à 120 °C. La limite supérieure de mesure est de 4 MPa.

Riz. 4 Dispositif convertisseur "SAPPHIRE -22DG"

La jauge de contrainte 4 de type membrane-levier est placée à l'intérieur de l'embase 8 dans une cavité fermée 10 remplie d'un liquide organosilicié, et est séparée du milieu mesuré par des membranes ondulées métalliques 7. Les éléments sensibles de la jauge de contrainte sont en film de silicium jauges de contrainte 11 placées sur une plaque de saphir 10.

Les membranes 7 sont soudées le long du contour extérieur à la base 8 et reliées entre elles par une tige centrale 6, qui est reliée à l'extrémité du levier du transducteur à jauge de contrainte 4 au moyen d'une tige 5. Les brides 9 sont scellées avec des joints 3. La bride positive à membrane ouverte sert à monter le transducteur directement sur la cuve de traitement. L'impact de la pression mesurée provoque la déflexion des membranes 7, la flexion de la membrane de jauge de contrainte 4 et la variation de la résistance des jauges de contrainte. Le signal électrique de la jauge de contrainte est transmis de l'unité de mesure via des fils à travers le joint de pression 2 au dispositif électronique 1, qui convertit le changement de la résistance des jauges de contrainte en un changement du signal de sortie de courant dans l'une des plages ( 0-5) mA, (0-20) mA, (4-20) mA.

L'unité de mesure résiste sans destruction à l'impact d'une surcharge unilatérale avec surpression de fonctionnement. Ceci est assuré par le fait qu'avec une telle surcharge, l'une des membranes 7 repose sur la surface profilée de l'embase 8.

Les modifications ci-dessus des convertisseurs Sapphire-22 ont un dispositif similaire.

Transducteurs de mesure pour hydrostatique et pressions absolues"Sapphire-22K-DG" et "Sapphire-22K-DA" ont un signal de courant de sortie de (0-5) mA ou (0-20) mA ou (4-20) mA, ainsi qu'un signal de code électrique basé sur sur le RS-485.

élément sensible manomètres à soufflet et manomètres différentiels sont des soufflets - membranes harmoniques (tubes ondulés métalliques). La pression mesurée provoque une déformation élastique du soufflet. La mesure de la pression peut être soit le déplacement de l'extrémité libre du soufflet, soit la force qui se produit lors de la déformation.

schéma Le manomètre différentiel à soufflet de type DS est illustré à la Fig.5. L'élément sensible d'un tel dispositif est un ou deux soufflets. Les soufflets 1 et 2 sont fixés à une extrémité sur une base fixe, et à l'autre ils sont reliés par une tige mobile 3. Les cavités internes du soufflet sont remplies de liquide (mélange eau-glycérine, liquide organosilicié) et sont reliées à l'un l'autre. Lorsque la pression différentielle change, l'un des soufflets se comprime, forçant le fluide dans l'autre soufflet et déplaçant la tige de l'ensemble soufflet. Le mouvement de la tige est converti en mouvement d'un stylet, d'un pointeur, d'un motif d'intégrateur ou d'un signal de transmission à distance proportionnel à la pression différentielle mesurée.

La pression différentielle nominale est déterminée par le bloc de ressorts hélicoïdaux 4.

Avec des chutes de pression supérieures à la valeur nominale, les coupelles 5 bouchent le canal 6, arrêtant l'écoulement du liquide et empêchant ainsi la destruction du soufflet.

Riz. 5 Schéma de principe d'un manomètre différentiel à soufflet

Pour obtenir des informations fiables sur la valeur de n'importe quel paramètre, il est nécessaire de connaître exactement l'erreur de l'appareil de mesure. La détermination de l'erreur de base de l'appareil à différents points de l'échelle à certains intervalles est effectuée en la vérifiant, c.-à-d. comparer les lectures de l'appareil testé avec les lectures d'un appareil plus précis et exemplaire. En règle générale, l'étalonnage des instruments est effectué d'abord avec une valeur croissante de la valeur mesurée (course vers l'avant), puis avec une valeur décroissante (course vers l'arrière).

Les manomètres sont vérifiés des trois manières suivantes : point zéro, point de consigne et étalonnage complet. Dans ce cas, les deux premières vérifications sont effectuées directement sur le lieu de travail à l'aide vanne à trois voies(Fig. 6).

Le point de fonctionnement est vérifié en fixant un manomètre de contrôle au manomètre de travail et en comparant leurs lectures.

La vérification complète des manomètres est effectuée en laboratoire sur une presse d'étalonnage ou un manomètre à piston, après avoir retiré le manomètre du poste de travail.

Le principe de fonctionnement d'une installation à poids mort pour le contrôle des manomètres est basé sur l'équilibrage des forces créées d'une part par la pression mesurée, et d'autre part, par les charges agissant sur le piston placé dans le cylindre.

Riz. 6. Schémas de contrôle des points zéro et de travail du manomètre à l'aide d'une vanne à trois voies.

Positions de la vanne à trois voies : 1 - en fonctionnement ; 2 - vérification du point zéro ; 3 - vérification du point de fonctionnement ; 4 - purge de la ligne d'impulsion.

Les appareils de mesure de la surpression sont appelés manomètres, vide (pression inférieure à la pression atmosphérique) - vacuomètres, surpression et vide - manomètres, différences de pression (différentielle) - manomètres différentiels.

Les principaux appareils de mesure de pression disponibles dans le commerce sont répartis dans les groupes suivants selon le principe de fonctionnement:

Liquide - la pression mesurée est équilibrée par la pression de la colonne de liquide ;

Ressort - la pression mesurée est équilibrée par la force déformation élastique ressort tubulaire, diaphragme, soufflet, etc. ;

Piston - la pression mesurée est équilibrée par la force agissant sur le piston d'une certaine section.

Selon les conditions d'utilisation et le but, l'industrie produit les types d'instruments de mesure de pression suivants :

Appareils de mesure de pression à modulation magnétique

Dans de tels dispositifs, la force est convertie en un signal courant électrique du fait du mouvement de l'aimant associé au composant élastique. En se déplaçant, l'aimant agit sur le transducteur de magnétomodulation.

Le signal électrique est amplifié dans un amplificateur à semi-conducteur et transmis à des appareils de mesure électriques secondaires.

Jauge de déformation

Les transducteurs à jauge de contrainte fonctionnent sur la base de la relation résistance électrique jauge de contrainte sur la quantité de déformation.

Figue-5

Les cellules de charge (1) (Figure 5) sont fixées sur l'élément élastique du dispositif. Le signal électrique à la sortie est dû à une variation de la résistance de la jauge de contrainte et est fixé par des dispositifs de mesure secondaires.

Manomètres à électrocontact

Figue-6

Le composant élastique du dispositif est un ressort tubulaire monotour. Les contacts (1) et (2) sont réalisés pour d'éventuelles graduations de l'appareil en tournant la vis dans la tête (3), qui se trouve sur dehors verre.

Lorsque la pression diminue et que sa limite inférieure est atteinte, la flèche (4) à l'aide du contact (5) allumera le circuit de la lampe de la couleur correspondante. Lorsque la pression monte jusqu'à la limite supérieure, qui est réglée par le contact (2), la flèche ferme le circuit de la lampe rouge avec le contact (5).

Classes de précision

Les manomètres de mesure sont divisés en deux classes :

1. exemplaire.

2. Ouvriers.

Des exemples d'instruments déterminent l'erreur dans les lectures d'instruments de travail qui sont impliqués dans la technologie de production.

La classe de précision est liée à l'erreur tolérée, qui est l'écart du manomètre par rapport aux valeurs réelles. La précision de l'appareil est déterminée par le pourcentage de l'erreur maximale admissible par rapport à la valeur nominale. Plus le pourcentage est élevé, plus la précision de l'appareil est faible.

Les manomètres de référence ont une précision beaucoup plus élevée que les modèles de travail, car ils servent à évaluer la conformité des lectures des modèles de travail des appareils. Les manomètres de référence sont principalement utilisés en laboratoire, ils sont donc fabriqués sans protection supplémentaire du milieu extérieur.

Les manomètres à ressort ont 3 classes de précision : 0,16, 0,25 et 0,4. Les modèles de travail des manomètres ont de telles classes de précision de 0,5 à 4.

Application de manomètres

Les instruments de mesure de pression sont les instruments les plus populaires dans diverses industries lorsqu'ils travaillent avec des matières premières liquides ou gazeuses.

Nous listons les principaux lieux d'utilisation de ces appareils:

• Dans l'industrie gazière et pétrolière.
• En génie thermique pour contrôler la pression du vecteur énergétique dans les pipelines.
• Dans l'industrie aéronautique, l'industrie automobile, la maintenance d'avions et de voitures.
• Dans l'industrie de la construction mécanique lors de l'utilisation d'unités hydromécaniques et hydrodynamiques.
• Dans les dispositifs et instruments médicaux.
• Dans les équipements et transports ferroviaires.
• Dans l'industrie chimique pour déterminer la pression des substances dans les processus technologiques.
• Dans les endroits avec l'utilisation de mécanismes et d'unités pneumatiques.

Recherche en texte intégral.

Nous vous proposons les types de manomètres suivants :

• Manomètres marins
• Gabarits ferroviaires
• Manomètres numériques

Les manomètres sont des instruments spéciaux utilisés pour mesurer la pression dans les milieux gazeux, vapeur et liquide. Puisqu'il existe de nombreuses variétés de tels équipements, avant de choisir l'appareil dont vous avez besoin, définissez clairement vos critères. Pour vous faciliter la tâche et accélérer le processus d'achat d'un manomètre à Saint-Pétersbourg, contactez notre représentant et obtenez consultation gratuite. Nos experts vous aideront à choisir l'appareil idéal à tous égards pour assurer la sécurité de votre système.

Classement des manomètres

Pour traiter rapidement ce groupe de produits, vous devez comprendre en quoi un modèle diffère d'un autre. Il existe plusieurs signes par lesquels les types de manomètres se distinguent:

• Type de pression mesurée ;
• Principe de fonctionnement;
• Rendez-vous;
• Classe de précision.

Types de manomètres par type de pression mesurée

1. Manomètres - utilisés pour mesurer une faible surpression jusqu'à 40 kPa.
2. Manomètres - utilisés pour déterminer la surpression dans la plage de 0,06 à 1000 MPa.
3. Vacuomètres - le but principal de ces appareils est de mesurer le volume de décharge de pression.
4. Jauges de traction - adaptées pour mesurer la dépression avec une valeur limite allant jusqu'à -40 kPa.
5. Vacuomètres à pression - adaptés pour mesurer le vide et la pression manométrique dans la plage de 60 à 240 000 kPa.

Types de manomètres selon le principe de fonctionnement

1. Liquide. Option standard manomètres.
2. Piston de chargement. Les modèles de ce type se caractérisent par une grande précision des données.
3. Jauges à ressort. Ils ont plusieurs modifications, selon le type de ressort - en forme de boîte, lamellaire, tubulaire. Ce groupe comprend également les dispositifs différentiels.

Types de manomètres par classe de précision

La classe de précision a une valeur numérique - de 0,15 à 4,0. La qualité de la précision de la mesure est déterminée dans l'ordre inverse - l'indicateur de marquage le plus bas indique que l'appareil a une précision maximale, le plus élevé indique que les erreurs sont autorisées dans les limites indiquées.

Types de manomètres par objectif

Pour simplifier le processus de choix d'un appareil approprié, les fabricants marquent immédiatement les manomètres pour leur usage recommandé. Il existe à la fois des appareils à usage technique général et des appareils spéciaux. Liste complète comprend les groupes de manomètres suivants :

1. Technique générale.
2. Électrocontact.
3. Oxygène.
4. Référence.
5. Chemin de fer.
6. Bateau.
7. Enregistreurs.

De plus, on peut souligner groupes individuels manomètres en fonction de leur degré de résistance à un effet indésirable spécifique, par exemple, résistant à la corrosion, résistant aux vibrations.

Un manomètre fiable est une garantie de fonctionnement sans problème du système, qu'il s'agisse d'un système d'alimentation en eau, d'un gazoduc, d'un système de chauffage ou d'un cycle fermé de toute production. Exister différents types de tels appareils et dans cet article, nous nous attarderons dessus en détail.

1. atmosphérique. C'est à ce moment que l'atmosphère affecte la surface de la terre, ainsi que tout ce qui s'y trouve. Homme en bonne santé ne le ressent pas, car il est généralement compensé par la pression interne du corps.
2. L'eau du robinet peut être sous pression.. D'où la règle - cela se produit dans un espace clos dans divers environnements.
3. L'Absolu naît de l'interaction des premier et deuxième types pression, c'est-à-dire qu'il s'agit de la somme de la pression atmosphérique et de la surpression.

Un manomètre est un appareil qui mesure le deuxième type de pression (manomètre) dans divers systèmes.

Sélection de l'appareil

L'industrie utilise aujourd'hui différents types de manomètres. Pour produire le bon achat instrument de mesure, qui conviendra à tous égards pour résoudre les processus de production, vous devez savoir:

• Type de jauge.
• Plage de travail de mesure de pression.
• Sa classe de précision.
• son environnement d'installation.
• Dimensions du boîtier.
• La charge fonctionnelle de l'appareil.
• Où il sera installé, ainsi que la taille du filetage du raccord.
• des conditions de fonctionnement.

Si vous suivez la liste ci-dessus, vous pouvez choisir instrument optimal, puisque tous les fabricants de manomètres respecter les normes établies. Par conséquent, les appareils de différentes entreprises sont essentiellement interchangeables.

Types de jauge

L'instrumentation moderne propose plusieurs types d'appareils qui sont des manomètres dans différentes gammes :

Afin de faire le bon choix de l'appareil en fonction de l'intervalle de pression admissible, il faut connaître le fonctionnement valeurs de pression de processus, pour lequel l'achat d'un appareil de mesure est effectué. Ne vous méprenez pas sur les signes plus et moins et ajoutez 30% à la performance.

L'appareil de mesure est choisi en tenant compte des conditions de fonctionnement et de l'environnement. Ce sera manomètre spécial pour l'air, l'eau, la vapeur, l'oxygène, l'ammoniac, l'acétone ou le gaz. L'environnement peut être différent, y compris agressif, de sorte que les matériaux des appareils sont conçus pour de telles conditions de fonctionnement. Les indicateurs du boîtier, en particulier la résistance, le diamètre, sont pris en compte lors du choix s'il doit être utilisé dans des conditions de vibration ou d'humidité élevée afin d'exclure les dommages au boîtier dus à la corrosion ou aux contraintes mécaniques.

Charge fonctionnelle

L'appareil de mesure de la pression est choisi en fonction des besoins processus de production, il doit être conforme aux fonctions et conditions d'utilisation. Les manomètres sont divisés en types suivants charge fonctionnelle :

Le but est indiqué par le type de boîtier de l'appareil, il peut s'agir de :

• Résistant aux vibrations.
• antidéflagrant.
• Résistant à la corrosion.

Les manomètres sont utilisés dans les systèmes de chaudières, d'équipements navals et ferroviaires. Il existe un groupe d'appareils capables de travailler dans l'industrie alimentaire production. Le matériau du corps du compteur permet de répondre aux conditions de service.

Pose de jauge

Avant l'installation, il est impératif de connaître les cas où les instruments de mesure ne doivent pas être utilisés :

L'appareil est installé dans un endroit bien en vue afin que tout employé puisse voir ses lectures. Le manomètre est monté sur la conduite entre Vannes d'arrêt et un vaisseau.

Le corps doit avoir un diamètre d'au moins 10 centimètres, d'au moins 16 centimètres à une hauteur de 2 à 3 mètres. Jauges utilisées pour mesurer la pression des gaz, ont Couleurs différentes bâtiments. Par exemple, si le corps de l'appareil est bleu, cela signifie que vous avez un appareil pour mesurer la pression d'oxygène, le jaune indique le but de travailler avec de l'ammoniac, le rouge est utilisé pour les gaz combustibles, le noir est ininflammable, le blanc est pour l'acétylène .

Il est extrêmement important d'installer un mécanisme devant le manomètre qui l'éteindra et le purgera, par exemple, il peut s'agir d'une vanne à trois voies. Aussi tube siphon requis, son diamètre doit être d'au moins un centimètre. Une fois l'appareil installé, vous devez mettre une ligne rouge sur l'échelle du manomètre, cela indiquera la pression de travail.

Ainsi, la précision avec laquelle l'appareil mesure la pression dépend de son bon choix et l'installation, ainsi que les conditions de fonctionnement. Quand un choix est fait tenir compte des propriétés physiques et chimiques du milieu mesuré et la précision de mesure requise. Il est rationnel de mesurer des liquides visqueux avec des membranes, car les tubes rendent difficile le transfert de pression en raison des tubes minces. Pour mesurer des milieux gazeux contenant des gaz agressifs, tels que des gaz acides, des instruments protégés sont utilisés. Ils sont équipés d'un boîtier spécial avec une couleur caractéristique pour chaque gaz, ils sont également marqués sur l'échelle de l'appareil.