Pakker med creme fraiche og lignende mejeriprodukter i plastbeholdere kan arrangeres på forskellige måder: ved hjælp af krympepapir, papirindpakket etiketter, indblandet teknologi, herunder dåseudskrivning. I dette tilfælde kan det være problematisk at bruge et design, der er komplekst set fra billedets synspunkt, da den lave printopløsning og brugen af ​​kun Panton -blæk pålægger visse begrænsninger. Udskrivningsteknologien er tør offset, antallet af farver er op til 8 stk., Mens rækkevidden af ​​den reproducerbare raster er fra 7% til 100%, det vil sige, det er umuligt at opnå en jævn overgang til materialets farve. Den anden væsentlige begrænsning er linjetykkelsen på mindst 1 punkt, og den meget ønskelige brug af en sans-serif-skrifttype tilføjes til alt, det vil sige, at Pragmatik og lignende skrifttyper gør.

Dry offset -teknologien blev udviklet i begyndelsen af ​​1982 af det japanske firma Toray Industries. Denne teknologi kræver ikke fugtning af blanke elementer og tilstedeværelse af en dæmpningsanordning, i modsætning til den traditionelle proces med offsettryk med dæmpningsløsning. Silikone bruges til at skabe et lag blækafvisende hvidt rum på pladen. Fraværet af en dæmpningsløsning har både positive og negative sider: Fraværet har en gavnlig effekt på udskrivningsprocessen, da der ikke er noget problem med blækemulgering og den tilhørende forvrængning af graderinger, er det ikke nødvendigt at konstant vedligeholde blæk-vandet balance, og den største vanskelighed er skabelsen af ​​maling, som har særlige krav, fordi de ikke bør opfattes af blanke områder i formen. Det særegne ved tør offsettryk er, at udskrivningsprocessen skal finde sted, samtidig med at der opretholdes et bestemt temperaturniveau (da blækkets viskositet afhænger af temperaturen). Et fald i temperaturen fører til en stigning i viskositeten og til en forringelse af overførslen af ​​blæk til en form, og derfor til udskrifter. En stigning i temperaturen fører til et fald i viskositeten, hvilket kan føre til skygge af former og udskrifter.
Til udskrivning ved hjælp af tør offset -teknologi bruges der også UV -blæk, som gør det muligt at påføre tykkere blæklag end konventionelle offsetlag.
Fordelene ved tør offset inkluderer højere udskriftskvalitet i forhold til traditionel offset, nemlig øget klarhed, kontrast og mætning af udskrifter, bedre behandling af højdepunkter og skygger samt reduceret produktionstid til udskrivning af forberedelser og reducerede produktionsomkostninger forbundet med vedligeholdelse af et kompleks dæmpningsapparat., øger stabiliteten af ​​trykprocessen og forbedrer dens miljømæssige ydeevne, da det ikke er nødvendigt at bruge isopropylalkohol.
Ulemperne ved tør offset omfatter først og fremmest de højere omkostninger ved trykte produkter i sammenligning med den traditionelle forskydning på grund af det høje prisniveau på forbrugsstoffer og et snævrere udvalg af specialiserede trykfarver, især metalliseret.

Det er optimalt at forberede et design til en sådan proces i form af et begrænset antal vektorobjekter, det er praktisk at styre dem både på udviklingsstadiet og på forberedelsesstadiet og tilpasning til den nødvendige størrelse, desuden i i de fleste tilfælde er sådanne elementer temmelig godt skaleret til forskellige dåsestørrelser, hvis det formodes at være en serieproduktion. Det skal huskes, at en tilstrækkelig lav dom ikke tillader gengivelse af høj kvalitet af glatte gradientfyldninger, og rasteren vil være klart synlig. Om designet til denne type tryk er det godt at bruge reglen: vær ikke lille, alle elementer skal tegnes store nok med klare kanter.
Dette rejser spørgsmålet om at forberede fotografisk design ved brug af halvtonebilleder dannet af mere end en farve til hvert designelement. For eksempel et landskab: en blå himmel med skyer, grønt græs og farverige blomster og for eksempel en cykel. I dette tilfælde, især hvis du har brug for at replikere designet på flere medier i forskellige formater - 150, 250, 400 g dåser - kan du lave hvert element beskrevet ovenfor som en separat PSD -fil med en klar fritlægningsvej, opnået enten ved hjælp af stien værktøj, eller med den maksimale kontrast h / b maske, og sammensæt det i samlingsprogrammet, oftest i Illustrator, farvelægning af de indsatte halvtonebilleder - hovedsageligt applikationer - i de nødvendige valgte pantoner. For grønne græsfelter kan det være nødvendigt at bruge mere end én maling - næsten 100% gult fast stof og en raster fra noget lyseblå, i princippet er det muligt at bruge procesfarver.
Denne teknologi minder lidt om at forberede designs til tryk på aluminiumsdåser, hvor malingen også påføres direkte på materialet.
Set fra produktionsomkostningerne og dets kvalitet kan det ikke siges, at dette udelukkende er det regionale markedets forbehold, noget design er meget mere bekvemt at udskrive på denne måde, og fraværet af yderligere emballagekomponenter såsom film og pap kan være fordelagtigt med hensyn til bortskaffelse af tomme beholdere, herunder genbrug ...

Pulveriseret mælkepulver fås fra komælk som følge af en kompleks teknologisk proces, der består af flere faser. Et træk ved et sådant produkt og dets forskel fra en solid analog er en længere holdbarhed uden tab af kvalitet og ernæringsegenskaber. Produktionen af ​​et produkt kræver specielt udstyr og overholdelse af visse teknologier.

Mælkepulverproduktionsteknologi består af flere på hinanden følgende faser:

• Normalisering (reduktion i procentdelen af ​​fedt),
• Pasteurisering (udført under temperaturforhold på +81 +86 C),
• Forfortykning (processen har til formål at øge andelen af ​​tørre komponenter),
• Tørring,
• Modtagelse og emballering af færdiglavet mælk.

Vandet fra sødmælk fordampes i to trin under tilberedningen. Fortykning af produktet er det første trin, og det andet er tørring.

Allerede kondenseret mælkblanding gennemgår en tørringsproces, indtil der dannes et pulver med et givet fugtindhold. Fugtighedsniveauet for det færdige produkt bestemmes af kvaliteten af ​​bindingen af ​​pulverkomponenter med vand. Og den tilladte luftfugtighed er op til 15% af massefraktionen af ​​mælkeprotein.

Fugtighedsniveauet af mælkepulver bestemmes af kvaliteten af ​​bindingen mellem pulverets tørre komponenter og vand. Produktets tilladte fugtindhold er op til 15% af mælkefraktionen af ​​mælkeprotein.

Produktionen af ​​mælkepulver giver mulighed for gradvis levering af koncentrerede mælkeråvarer til en særlig tørretumbler, hvorefter produktet får et fugtindhold på tre procent. Brugen af ​​denne teknologi gør det muligt at få mælkepulver af høj kvalitet.

Når det fortykkede produkt kommer i kontakt med tørretumbleren i tørretumbleren, begynder karamelliseringsprocessen. Skummetmælkspulver, der er fremstillet med en rulletørrer, har et højere fedtindhold. Den eneste ulempe ved denne metode er dens temmelig lave ydeevne.

Efter tørring afkøles skummetmælkspulver, filtreres og emballeres.

Nødvendigt udstyr

Produktion af mælkepulver er umulig uden specielt og temmelig omfangsrigt udstyr såvel som uden en pålidelig kilde til elektricitet og vandforsyning. Lokalerne, hvor udstyret er installeret, skal være godt ventileret og i overensstemmelse med sanitære krav.

Nødvendigt udstyr til mælkepulverproduktion:

• Udstyr til fordampning af vakuum,
• Krystalliseringsudstyr,
• Sprøjtetørringsudstyr.

Fordamper vakuum enhed

Dette udstyr giver dig mulighed for at få koncentreret mælkevalle og mælk selv. Det særlige ved installationen er, at den er udstyret med specielle enheder, der ligner et rør i form. De adskiller mælkefraktionerne fra kondensatet. Standardinstallationer har også blokke til en større mælkekapacitet og køledele til det færdige produkt. Således kræver det færdige produkt ikke yderligere afkøling, hvilket er meget bekvemt for producenterne. Vakuumfordampningsanlægget er ret let at bruge, da det har et indbygget automatisk kontrolpanel.

Krystalliseringsudstyr

Hovedfunktionen for dette udstyr er krystallisation af mælkevalle og kondensat med deres forberedelse til tørretumbleren. Krystallisering er mulig på grund af arbejdet med inerte gasser, som kammeret er fyldt med. Enhedens krop er lavet af holdbart stål. Anlægget har også et sofistikeret system af pneumatiske ventiler og pumper, der letter recirkulation af rå mælk.

Sprøjtetørrer

Det sidste produktionsstadium finder sted i denne enhed. I tørkeriets kammer fordamper den resterende væske, hvilket har en positiv effekt på det færdige produkts opbevaringstid. Resultatet af tørretumbleren er velstrømmende og hurtigt opløselige granulater af hvid eller lys beige farve.

Tørreteknologien er meget enkel: Ved hjælp af en intern pumpe overføres det krystalliserede mælkemateriale til sprøjtedyserne inde i væskens bundkammer. Den blander kolde og varme luftstrømme, som sikrer fordampning af fugtrester fra råvarer.

Varianter af mælkepulver

Almindeligt eller sødmælkspulver er mere nærende, fordi det indeholder mere fedt.

Det kan opbevares ikke så længe som en fedtfri analog, og energiværdien pr. Hundrede gram pulver er 550 kcal. Skummetmælkspulver indeholder meget lidt mælkefedt og kan opbevares i op til otte måneder. Hundrede gram fedtfrit produkt indeholder ikke mere end 370 kcal. Der er også instant tørmælk. Det er en blanding af skummetmælkspulver og sødmælkspulver. Det bruges ofte til fremstilling af babymad og mange fastfood. Fremstillingsprocessen og fremstillingsteknologien afhænger på ingen måde af produkttypen.

Sammensætning

Hvis mælkepulvertyperne er forskellige i forholdet mellem fedtstoffer, proteiner og kulhydrater, har de en fælles vitaminsammensætning, som også indeholder mineraler og nyttige aminosyrer. Ifølge statens standard, vitaminer fra gruppe B, PP, A, D, E og C, cholin, calcium (mindst 1000 mg pr. Hundrede gram produkt), kalium (mindst 1200 mg pr. Hundrede gram produkt), fosfor (ikke mindre end 780 mg pr. hundrede gram produkt), natrium (ikke mindre end 400 mg pr. hundrede gram produkt). Den indeholder også ganske meget selen, kobolt, molybdæn og jern. Af de essentielle aminosyrer indeholder den lysin, methionin, tryptophan, leucin og isoleucin.

Fordel og skade

Ikke alle ved om de fordelagtige kvaliteter ved mælkepulver. Mange mennesker argumenterer for, at mælkepulver ikke har noget nyttigt, og alle vitaminer dræbes under tilberedningen af ​​pulveret. Denne erklæring er ikke sand. Dette produkt spiller en vigtig rolle i livet i de nordlige regioner og mennesker, da det kan opbevares i længere tid. Under forberedelsesprocessen gennemgår råmaterialet komplekse stadier af termisk og fysisk forarbejdning, hvilket betyder, at det indeholder langt mindre farlige patogene bakterier.

Hvis produktet indtages regelmæssigt, reduceres risikoen for anæmi og rakitis, knogler og sener styrkes, og nervesystemets normale funktion genoprettes.

Mælkepulver kan også have en negativ indvirkning på sundheden. Produktet er især farligt for mennesker med medfødt laktosemangel eller allergi over for mælkeprotein. Konsekvenser - fra let rødme i huden til ødem og anafylaktisk chok. En anden risiko er forbundet med produktets kvalitet og reglerne for dets opbevaring. Skrupelløse producenter tilføjer vegetabilske fedtstoffer, herunder palmeolie, til sammensætningen for at reducere omkostningerne ved det færdige produkt. Dette reducerer ikke kun kvalitet og næringsværdi, men gør også produktet sundhedsfarligt. Overtrædelse af opbevaringsbetingelserne og emballagens tæthed kan fremkalde vækst af skadelige bakterier og skimmelsvamp, hvilket kan forårsage alvorlig forgiftning.

Producenter af mælkepulver i Rusland samarbejder aktivt med mange fødevareindustrivirksomheder, da det er meget mere rentabelt at bruge pulveriseret mælk til fremstilling af mange produkter. Sødmælk ødelægges hurtigt, er ret dyrt at transportere og fylder meget.

Produktet er meget udbredt:

• I konfektyrforretningen,
• Ved fremstilling af brød, bagning,
• Ved fremstilling af mejeriprodukter: oste, kondenseret mælk, ostemasse, yoghurt og mælkedrikke,
• På kødforarbejdningsanlæg,
• Ved fremstilling af alkoholholdige drikkevarer,
• I den kosmetiske industri,
• Ved fremstilling af forskellige halvfabrikata,
• Ved fremstilling af tørt dyrefoder.

Mælkepulver fremstillingsvirksomheder

Der er omkring halvfjerds mejerifabrikker, der opererer på Ruslands område. Nogle af dem beskæftiger sig også med produktion af tørre produkter. Det:

• Lyubinsky Mejeri, Omsk -regionen,
• Annunciation Mejeri, Amur -regionen,
• Bryansk Mejeri, Bryansk Region,
• Ulyanovsk Mejeri, Ulyanovsk -regionen,
• Meleuzovsky mælkekonserves, Bashkortostan
• Sukhonsky Mejeri, Vologda -regionen.

Elektrolysatorens stabilitet med en selvbagt anode og en øvre strømledning afhænger af anodens funktion. En god anode sikres ved valg af passende råvarer, god blanding af anodemassen, lav modstand og ensartet strømfordeling.

Ydeevnen af ​​den "tørre" anode afhænger af den anodemasse, der bruges til dens dannelse, teknologien for dens produktion og af processen til dannelse af selve anoden.

På KrAZ bruges petroleumskoks med en ægte densitet på 2,01 - 2,05 g / cm3 og kultjærehældning med en blødgøringstemperatur på 110-120 C (ifølge Mettler) til fremstilling af anodemassen. Massen frigives på to moderniserede teknologiske linjer, hvor importeret udstyr er installeret:

Dispensere fra firmaet "Prokon";

Denver opladningsvarmere;

Buss -blandere;

Loker screening maskine;

Prosedeir gasrensningsudstyr;

Kedelrum HER.

Et af problemerne ved brug af den "tørre" anodeteknologi ved KrAZ er ustabiliteten af ​​kvalitetsindikatorerne for koks, der er opnået efter kalcinering i anode -massebutikkens ovne, nemlig ustabiliteten af ​​"porøsitet" -indikatoren. Årsagen er antallet af leverandører af elektroderåvarer.

Det vides, at der på vestlige fabrikker som regel bruges koks fra en, maksimalt to leverandører. Koks har konstante egenskaber over lange perioder. Et helt andet billede på russiske fabrikker, dynamikken i rå koksforsyninger til KrAZ i 5 år i midten af ​​90'erne er meget ustabil, og der er ikke behov for at tale om et konstant forhold mellem forsyninger fra forskellige producenter. Spørgsmålet om, hvordan man blander, efter hvilken parameter er meget akut. På grund af en række omstændigheder har den samlede koks, der bruges på husholdningsanlæg, betydelige udsving i en så vigtig indikator som porøsitet; udsving i denne indikator er betydelige, selv inden for en dag. Spørgsmålet om porøsitet ustabilitet af vores kalcinerede koks var en af ​​anstødsstenene, da vi introducerede den "tørre" anodeteknologi på KrAZ.

Specialisterne i KrAZ og Kaiser var i stand til at tilpasse teknologien til situationen med den faktiske levering af koks.

For den tidligere anodeteknologi, som stadig bruges på en række russiske fabrikker, har kvaliteten af ​​kulstofholdige råmaterialer ikke så stor en indflydelse på anodeteknologiens stabilitet og tekniske og økonomiske indikatorer. Med overgangen til mere "tynde" teknologier, såsom "tør" anode, går kvaliteten af ​​kulstofholdige råvarer ind under kategorien af ​​en række vigtige parametre. Hovedårsagen her er, at den "fede" anode betinget kan kaldes "selvdannende", da det eksisterende overskud af pitch er stort nok, og dannelsen af ​​anoden her foregår stort set spontant på grund af sedimentering af kokspartikler i væsken del af anoden (LAM). Teknologien i den "tørre" anode er en anden sag - her flyttes tonehøjdebalancen betydeligt til området med lavere værdier; i normal procesforløb bør sedimenteringen af ​​faste partikler være minimal eller helt udelukket. I dette tilfælde bestemmes pitchbalancen i anoden af ​​egenskaberne af udgangsmaterialerne (koks og pitch). Fra et miljømæssigt synspunkt, jo lavere procentdel af brug af bindemiddel, desto mindre harpiksholdige emissioner (figur 2.3.).

Figur 2.3 Emissioner af skadelige stoffer: 1- "fed" anode, 2- "P-tør" anode, 3- "tør" anode.

Overholdelse af kulstofholdige råmaterialer med lovgivningsmæssige krav og stabiliteten i dets ydeevne er ved at blive en af ​​de afgørende faktorer for den normale ledning af anodeteknologien og elektrolysen som helhed.

Der er ingen tvivl om, at stabiliseringen af ​​koksens egenskaber ville forbedre mange indikatorer i udførelsen af ​​både anodeteknologi og elektrolyse generelt. Et af disse trin er eksemplet på blanding af koks og pitch fra forskellige producenter.

Til en vis grad gør dette det muligt at reducere variationen af ​​nogle indikatorer, men for sådanne gigantiske anlæg som KrAZ og BrAZ er opgaven med at bringe råvarernes kvalitetskarakteristika til de samme indikatorer på produktionsanlæg fortsat presserende.

For at bestemme effekten af ​​indholdet af flygtige stoffer i rå koks på kvaliteten af ​​kalcineret koks ved KrAZ blev der udført forsøg med separat kalcinering af koks fra forskellige producenter: Perm, Omsk og Kina. Som forventet blev den højeste porøsitet vist ved koks med et højere indhold af flygtige stoffer i grønne koks (tabel 2.2).

Tabel 2.2. Porøsitetsværdier for koks fra forskellige producenter

Som nævnt ovenfor bestemmer porøsitetsværdien ved udførelse af den "tørre" anodeteknologi mængden af ​​stigning, der skal bruges til fremstilling af anodemassen.

Forholdet mellem mængden af ​​pitch og porøsitet er beskrevet af ligningen:

% Binder = Konst + Coeff · Porøsitet.

Det vil sige, alt andet lige, at porøsitetsvæksten i koks kræver en forøgelse af indholdet af bindemidlet i anodemassen og naturligvis i anodens krop, hvilket betyder, at det fører til en stigning i emissionen af harpiksholdige stoffer fra anodens overflade.

Den russiske aluminiumsindustri var standard fokuseret på brugen af ​​kultjærehældning med en blødgøringstemperatur på 68-76 ° C ved fremstilling af anodemasse. En sådan stigning er fuldt ud egnet til brug i "fedt" og "halvtør" anodeteknologi, men af ​​en række karakteristika er den uegnet til den "tørre" anodeteknologi. Derfor blev det i første fase af implementeringen af ​​den "tørre" anodeteknologi (i bygning 19) besluttet at købe stenkulstjæreplads med en øget blødgøringstemperatur i udlandet i Tjekkiet (Deza Combine). De kvalitative egenskaber ved denne producents pitch blev diskuteret detaljeret i (20).

Sammenligningsdata for STP og ECP på viskositet vist i figur 2.4 viser den største forskel i viskositeten for høj- og mellemtemperaturhøjder observeret i temperaturområdet på 150 ° C og derunder, hvilket omtrent svarer til temperaturen på anodeoverflade (under laget af briketter T ≈ 115-160 ° C) ...

Figur 2.4. Temperaturafhængighed af stigningsviskositet

Det kan antages, at den "tørre" anode dannet af anodemassen ved hjælp af mellemtemperaturhøjde vil have en reduceret stabilitet med hensyn til at opretholde hullets geometri og en tendens til at overtørre, i sammenligning med ECP, med samme pitchindhold i de anvendte masser og andre betingelser er lig elektrolyse ...

I praksis betyder det, at anodemasserne, der produceres ved ECP, skal have et bevidst højere bindemiddelindhold i forhold til masserne, der produceres ved ECP, og derfor vil disse massers flydighed stige.

Det tilladte indhold af fraktioner med et kogepunkt på op til 360 ° C i ECP er ikke mere end 4,0% mod 6,0% i STP. Anvendelsen af ​​STP i anoden fører til et skift i pitchbalancen i en større retning (i forhold til ECP) ​​med mindst 0,5-0,7% (baseret på anodemassen).

I tilfælde af brug af STP forværres modsætningen med et af hovedpostulaterne i den "tørre" anodeteknologi - overskridelsen af ​​tonehøjde i anodens krop bør være minimal. I praksis bruges en blanding af koks fra forskellige leverandører, hvilket betyder, at der er en næsten ukontrollabel parameter - koksens porøsitet, og selv i tilfælde af brug af HCP er det nødvendigt at variere procentandelen af ​​pitch til en større omfang, end det er sædvanligt i vestlige fabrikker, der opererer på koks med en strengt defineret porøsitet.

Med en stigning i overskuddet af tonehøjde i anodemassen, selv i ubetydelige mængder, kommer viskositeten af ​​den indledende stigning i forgrunden, fordi det er denne viskositet, der bestemmer anodens evne til at opretholde hullets form for den tid, der kræves for den normale proces med udskiftning af stiften.

Efter at have tilstrækkeligt udarbejdet teknologien til "tør" anode i bygning nr. 19 på KrAZ, blev det besluttet at udvide omfanget af denne teknologi. I løbet af 2 til 3 kvartaler af 1999 blev ELC-Z fuldstændigt overført til den "tørre" anode-teknologi. En sådan stor overførsel til den nye teknologi var ikke uden vanskeligheder. Det blev besluttet at opgive køb af importeret højtemperaturhøjde og skifte til brug af billigere indenlandske.

Det skal bemærkes, at indenlandske producenter ikke var interesserede i at arbejde på udviklingen af ​​teknologien til fremstilling af højtemperaturhøjde på grund af den manglende efterspørgsel efter høj temperaturhøjde fra aluminiumsmeltere. Nu er situationen begyndt at ændre sig radikalt, da KrAZ har taget hovedretningen for at modernisere sin produktion med det formål at overføre hele anlægget til tøranode -teknologi i den nærmeste fremtid, og naturligvis vil andre anlæg også følge denne vej. Der arbejdes nu meget med at udvide basen til produktion af høj temperatur pitch. ECP'er blev indhentet og testet fra en række leverandører: Magnitogorsk, Novokuznetsk, Dneprodzerzhinsk, Zarinsk (Altai-koks) osv. Siden anden halvdel af 1999 en stigning i viskositetsegenskaberne for pitch blev noteret, den maksimale værdi blev registreret i september 2000. Overskuddet i forhold til standarden var mere end to gange. Ustabiliteten af ​​de leverede pladser i henhold til denne indikator er først og fremmest forbundet med inddragelse af pladserne hos de producenter, der ikke tidligere har produceret disse produkter, og udviklingen af ​​teknologien der. Ændringer i pitchegenskaber og frem for alt i dets viskositetsegenskaber førte til behovet for at justere teknologien til vedligeholdelse af anoder.

Anodemasse for "tørre" anoder ved hjælp af tonehøjde med et højt blødgøringspunkt. Hos Hydro Aluminium er blødningspunktet (TP) for stenkulstjære til masseproduktion ved Soderberg-metoden steget i løbet af de sidste 15 år fra 110 til 130 ° C ifølge Mettler eller fra 92 til 112 ° C ifølge Kramer-Sarnoff. Hovedårsagerne til denne stigning er forbedringen i kvaliteten af ​​den producerede masse, den forbrændte anode, som består af:

Reducering af fordampning / emission af polycykliske aromatiske carbonhydrider (PAH'er) fra toppen af ​​anoden;

Reducering af kulstøvopsamling på anodens arbejdsoverflade;

Forbedring af kvaliteten af ​​stiftmassen i forbagte anoder;

Bedre kontrol af tørre anoder med øget strømstyrke inde i cellen.

Fald i PAH -emission. I Norge dækker PAH'er en gruppe på 16 komponenter, der spænder fra phenanthren til 1,2,4,5-di-benz (a) pyren, afhængigt af kogepunkter. Indholdet af PAH -komponenter falder med en stigning i pitchens blødgøringstemperatur. Nedenfor er kvaliteten af ​​banen leveret til Hydro Aluminium -fabrikken i Karmoy, Norge:

År TR, ° С PAH 16. gruppe

Mettler ppm

1996 120 96800 ± 5800

1997 125 87400 ± 5500

1998 130 79100 ± 9100

2000/2001 130 76600 ± 6500

Figur 2.5. Afhængighed af vægttab på temperatur under kalcinering af kultjærehældning med en blødgøringstemperatur på 65 og 130 ° C ifølge Mettler.

Med en stigning i TP falder PAH -indholdet i tonehøjden, hvilket også forårsager fordampning fra toppen af ​​anoden, mens andre parametre forbliver uændrede.

Reducering af støv. Forøgelse af TP øger udbyttet af koks, hvilket giver mere ikke-flygtigt kulstof og mindre gas, når stigningen kalcineres i anoden. Ris. 2.5 viser tabet i masse på grund af kalcinering af kultjærehældning som funktion af temperaturen. Opvarmningshastighed 10 ° C / h, calcination sker i en nitrogenatmosfære.

En stigning i TP fører til et fald i mængden af ​​gas, der frigives som følge af calcination og til en stigning i mængden af ​​pitch -koks. Resultatet er en tættere koks. I den forudbagte anode afspejles dette i koksindholdet med en lavere CO2 -aktivitet.

I en fuldskala test på Hydro Aluminium fabrik i Karmoy i 1994. 5 elektrolysatorer blev fyldt med en masse blandet i pitch med en TP på 130 ° C (elektrolysator-tests). Sammenligningen blev udført med hensyn til en anden gruppe af elektrolysatorer (i alt 29) i dette afsnit (referenceelektrolysatorer). I løbet af de 20 uger før massen nåede arbejdsområdet og i de 14 uger med testning, blev følgende støvmængder genvundet fra gryderne:

Elektrolysatorer …………………………… .. Teststandard

Støv dannet før perioden

test, kg / t Al …………………. ………… 16,1 18,0

Støv genereret under

test, kg / t Al …………………… .. ……… 4.0 13.8

Testene blev gentaget på 11 testceller og 23 referenceceller. Mængden af ​​støv, der blev genvundet fra testpotterne, var 25% af mængden af ​​støv, der blev genvundet i referencepotterne.

Målinger af den kemiske aktivitet af CO2 under gasning og støvdannelse i laboratoriet afslørede ikke en forskel mellem masserne produceret fra to forskellige pladser. Dette skyldes anodens gaspermeabilitet. Imidlertid påvirker permeabilitet ikke signifikant reaktiviteten af ​​CO2.

Kvaliteten af ​​brystvorten anode masse. Under drift af tørre anoder trækkes anodestiften ud, og brystvorten forbliver åben, hvorefter der tilføjes en særlig masse (brystvortemasse) til brystvortehullet. Dette er en masse med et højt pitchindhold (35-40%). Efter at massen er smeltet, indsættes en ny brystvorte i hullet, og efter et stykke tid starter affyringsprocessen. Kvaliteten af ​​den forbrændte brystvortemasse afhænger af mængden af ​​pitch i massen og følgelig af mængden af ​​gas, der genereres under kalcinering. Da en stigning i TP af pitch reducerer mængden af ​​frigivet gas, forbedrer det kvaliteten af ​​den forbrændte nippelmasse.

Forøgelse af strømmen i elektrolysatoren. På Karmoy -anlægget blev strømmen i Soderberg -elektrolysatoren øget fra 125 til 140 kA eller op til 0,80 A / cm2. Som følge heraf steg energiforbruget til anoden betydeligt, hvilket førte til høje temperaturer i anodens bløde zone. For at undgå for meget blødgøring af den øvre del af anoden kan pitchindholdet i bestanden reduceres. Men en stærk reduktion i pitchindhold resulterer i en porøs forbagt anode.

På Karmoy -anlægget hjalp brugen af ​​tørre anoder ved en højere strømbelastning ved at hæve TP fra 120 til 130 ° C. Med en stigning i tonehøjdenes TP kan temperaturen i den øvre del af anoden stige uden at øge massens viskositet. Ved 150 ° C er viskositeten af ​​pitch med en TP på 120 ° C 3 gange højere end ved en TP med pitch på 130 ° C.

Produktion af masse med et højt blødgøringspunkt. Ved produktionen af ​​Soderberg -papirmasse blandes stenkulstjære med petroleumskoks. Blandingsprocessen kan udføres i separate partier eller kontinuerligt.

Under blanding skal temperaturen være høj nok til at væde koks med flydende pitch og tillade pitch at blive absorberet i koksens porer. Med en stigning i blandingstemperaturen øges fyldningsgraden af ​​koksporerne, og porer med en meget mindre diameter fyldes. Da tonehøjden indtager gasens plads i koksens porer, stiger densiteten af ​​den grønne anodemasse, så længe pitchindholdet forbliver konstant.

Ris. 2.6 , 2.7 viser blandingstemperaturens effekt på gennemstrømningshastigheden og densiteten af ​​den grønne anode.

Figur 2.6. Afhængighed af fluiditet på blandingstemperatur.

Figur 2.7. Afhængigheden af ​​densiteten af ​​den grønne anode af blandingstemperaturen.

Stedet befugtede koks ved 165 ° C. En yderligere stigning i temperaturen bevirkede, at pitch trængte ind i koksens porer, hvilket reducerede mængden af ​​pitch omkring og mellem kokspartiklerne. Som et resultat faldt fluiditeten eller forlængelsen, og densiteten af ​​den grønne anode steg, efterhånden som stigningen erstattede gassen i koksens porer.

Da stigningen i den anvendte stigning øges, skal blandingstemperaturerne også stige, så stigningen i koksens porer er den samme. Hvis kun tonehøjdenes TP øges, vil fyldningen af ​​koksens porer med stigning under blanding falde. Som et resultat vil mere stigning trænge ind i koksens porer i anodernes bløde zone, og anodemassen vil "tørre" meget hurtigere. Som et resultat kan der opnås en porøs forbagt anode, hvilket giver en stor mængde støv i den elektrolytiske celle.

På fabrikkerne i virksomheden "Hydro Aluminium" til produktion af papirmasse bruges fyringsolie for at opnå en høj blandingstemperatur. Hvis temperaturen på koks og flydende pitch er 175 og 205 ° C, så er den typiske temperatur for fyringsolien, der leveres til blanderne, omkring 230 ° C (Karmoya -pulpeanlæg). Dette fører til en massetemperatur på 205 ° C, som overstiger TP med 75 ° C. Ved brug af fyringsolie er det muligt at øge TP og indstille blandingstemperaturen TP til + 75 ° C. Således blev en masse med en TP med pitch på 135 ° C produceret og testet med gode resultater. Det er muligt at øge TR'en endnu mere.

Konklusion: en stigning i TP af kultjærehældning i Soderberg-massen reducerer fordampning PAH'er og forbedrer kvaliteten af ​​den udbrændte anode og brystvortemasse. Med en stigning i strømstyrken og energiforbruget til anoden, vil en stigning i TP bidrage til at stabilisere tøranodeoperationen. Når man skifter til en tonehøjde med en højere TP, bør blandingstemperaturen, der er defineret som temperaturen over TP, være uændret.

Anodemasse brugt ved JSC "KrAZ"

Den "tørre" anodeteknologi muliggør anvendelse af flere typer anodemasser med forskelligt pitch (bindemiddel) indhold og forlængelseskoefficient (KOC).

Typer af anodemasse:

- "tørkorrigerende" - med et indhold ved høj temperaturhøjde (HTP) fra 26 til 28%, afhængigt af tonehøjdeindholdet: "tør normal" - med et indhold ved høj temperaturhøjde (HTP) fra 28 til 29% ; "Podshtyrevaya" - med indhold af ECP fra 38 til 42%.

Med frigivelse af individuelle partier af anodemassen kan indholdet af tonehøjde afvige fra de angivne grænser, som bestemmes af anodenes faktiske teknologiske tilstand for anodemassens frigivelsesperiode.

Sub-pin anodemassen (PAM) underkastes yderligere behandling i tørringsdelen af ​​TsAM i overensstemmelse med kravene i de eksisterende instruktioner "Tørring af sub-pin anodemassen i TsAM", ved tørrings- og knusningsafsnittet af ELC-3 i overensstemmelse med kravene i TI 3-05-2001 "Sektion af tørring og knusning af den fastgjorte anodemasse".

I den "tørre" anodeteknologi er det tilladt at anvende en anodemasse på en mellemhøj temperatur (STP). I dette tilfælde bruges følgende typer anodemasse:

"Tør" - med indholdet af STP fra 27 til 29% og KOU fra 10 til 60%;

"Fed" - med indholdet af STP fra 36 til 38% og fluiditetskoefficienten fra 2,95 til 3,55 p.u.

"Podpin masse" - med indhold af ECP fra 38 til 42% og fluiditetskoefficienten fra 3,20 til 3,60 p.u.

Tabel 2.3. Teknologiske parametre for anoden, når massen bruges ved ECP.

Muligheder		Parameter værdi
Pin placering diagram
12 horisonter	18 horisonter
		fra 3,0 til 3,5	fra 3,0 til 3,5
2. Ugyldig i anoden ved lufttemperatur: op til minus 15 ° С under minus 15 ° С: - anodehus med fjernede støtter - anodehus med interne støtter		4 til 10 4 til 10 4 til 12 4 til 12 4 til 12	0 til 6 4 til 10 0 til 10 4 til 12
3. PDA -niveau i midten af ​​anoden		32, ikke mindre	32, ikke mindre
4. Anode stolpe		160, ikke mindre	160, ikke mindre
5.t PDA i midten af ​​anoden i en dybde på 5 cm		160, ikke mere	160, ikke mere
		130, ikke mere	130, ikke mere
7. Minimumsafstanden for de omarrangerede ben; Gennemsnitlig minimumsafstand for alle stifter		23 ± 1 * 41,0 ± 2,5 *	23 ± 1 * 37,5 ± 1,75 *
8. Permutationstrin
9. Afstand mellem horisonter
10. Antal ben på anoden, der ikke er installeret i horisonten: - for en repositioneringscyklus (72 ben) - inden for 6 måneder efter udskiftning af benene		14, ikke mere end 20, ikke mere	20, ikke mere end 25, ikke mere
12. Ujævnhedskoefficient, strømfordeling ved ben
13. Antal stifter med strømbelastning pr. Stift: - mindre end 0,5 kA, mere end 3,5 kA		4, ikke mere end 0	4, ikke mere end 0
		10, ikke mere	10, ikke mere
16. Antallet af "gas" støtter		1, ikke mere	1, ikke mere
17. Antal "gas" stifter		2, ikke mere	2, ikke mere
		15, ikke mere	15, ikke mere
Tabel 2.4. Teknologiske parametre for anoden, når massen bruges på STP
Muligheder		Parameter værdi
	Pin placering diagram
12 horisonter
		fra 3,0 til 3,5
(PDA) anode
2. Hulrummet i anoden ved lufttemperatur:
til minus 15 ° С:
Anodehus med fjernede støtter
Anodehus med indvendige støtter
under minus 15 ° С:
Anodehus med fjernede støtter
Anodehus med indvendige støtter
3. PDA -niveau i midten af ​​anoden		32, ikke mindre
4. Anode stolpe		160, ikke mindre
5. PDA -temperaturen i midten af ​​anoden i en dybde		160, ikke mere
6. Sintringskegle i midten af ​​anoden		130, ikke mere
7. Mindste afstand for benene, der skal byttes: Gennemsnitlig minimumsafstand for alle stifter		23 - 24 * 41,5 ± 2 *
8. Permutationstrin
9 Afstand mellem horisonter
10. Antal ben på anoden, der ikke er installeret i horisonten: for en ompositioneringscyklus (72 ben): - inden for 6 måneder efter udskiftning af benene		14, ikke mere end 20, ikke mere
11. Afstand fra bunden af ​​anoden til bundsnittet af den gasopsamlende sektion ("ben")
12. Uensartethedskoefficient for strømfordeling ved ben
13. Antal stifter med strømbelastning pr. 1 stift: - mindre end 0,5 kA mere end 3,5 kA		4, ikke mere end 0.
14. Spændingsfald i "stang-bus" kontakten		10, ikke mere
15. Spændingsfald i anoden (APCS)
16. "Gas" støtter		1, ikke mere
17. "Gas" stifter		2, ikke mere
18. Mængden af ​​udbrændthed af anodens vinkel		15, ikke mere
19. Evaluering af prøven af ​​anodemassen fra KPC -anoden
20. Pitchbalance i anoden Procentdelen af ​​anodemassens belastning		Etableret ved protokollen fra det teknologiske møde

* Minimumsafstanden for de flytbare stifter og den gennemsnitlige minimumsafstand kan stige i den kolde årstid. Værdien indstilles efter ordre eller ordre for anlægget.

Bemærk: anoden betragtes som "gasning" i følgende tilfælde:

1. "Gazit" 3 eller flere ben;

2. "Gazit" 2 eller flere støtter;

3. Samtidig "gas" 2 stifter og 1 støtte.

Anoder, hvor stifterne på testtidspunktet omarrangeres, anodemassen belastes, anodestellet eller anodehuset løftes, anoden skæres eller presses, er ikke "gasning".

Antallet af samtidigt "gasende" anoder i kroppen bør ikke overstige 6%.

6. Ionbytningsmetode til isolering og oprensning af alkaloider. Teoretisk grundlag for teknologi. Hardware kredsløb

7. Teoretiske grundlag for slibning. Udstyr, der bruges til at forberede plantematerialer til ekstraktionsprocessen. Teknologiske egenskaber ved plantemateriale.

9. Produktion af adoniside

10. Olieekstrakter. Brugte ekstraktanter og ekstraktionsmetoder. Teknologien med henbane olieekstrakter.

11. Karakteristika for adsorbenter anvendt ved søjledistributionskromatografi.

12. Gitalen produktion

13. Teoretiske grundlag for ekstraktion. Molekylær og konvektiv diffusion. Ficks lov. Masseoverførselsligning.

14. Omfattende forarbejdning af havtornfrugter ved hjælp af JSC's "Altayvitamins" metode

15. Produktion af konvasid.

16. Typer masseoverførsel. Einsteins ligning. Masseoverførselskoefficient.

17. Omfattende forarbejdning af havtornfrugter i henhold til Schneidman -metoden

18. Produktion af plantoglucid.

19. De vigtigste faktorer, der påvirker ekstraktionsprocessen. Ligning, der afspejler den generelle indflydelse af hydrodynamiske parametre på processen med ekstraktion af bav.

21. Produktion af likviditet

22. Metoder til maceration og perkolering. Deres sammenlignende egenskaber, brugt udstyr.

23. Phytoncides. Funktioner i teknologien. Produktion af hvidløgstinktur og allylchep -præparat.

24 produktion af flamin

25. Intensiveringsmetoder: turboekstraktion, ultralydsekstraktion

26. Duftende farvande. Metoder til opnåelse. Teknologi med dildvand og koriander alkoholholdigt vand.

27. Digitalis glycosider. Kemisk struktur, egenskaber

28. Effektive metoder til HP -behandling: ekstraktion ved hjælp af elektriske udladninger, elektroplasmolyse, elektrodialyse

29. Teknologi af flydende ekstrakter ved hjælp af modstrøms batchekstraktion på et batteri af perkolatorer

30. Produktion af lantosid

31. Kontinuerlig modstrømsudtrækning på eksemplet på diskapparater med u- og V-formet hus

32. Karakterisering og klassificering af flydende ekstrakter. Standardisering. Opnåelse af et flydende ekstrakt ved perkolationsmetoden. Bagtorn flydende ekstrakt teknologi

33. Den anden ændring af ekstraktionsmetoden til isolering og oprensning af alkaloider.

34. Kontinuerlig modstrømsudtrækning. Flere vandingsanordninger. Driftsprincipper for eksemplet på en karrusel fra Rosc Downs

35. Organiske syrer. Karakteristika, metoder til ekstraktion fra dem i FP -teknologi

36. Den første ændring af ekstraktionsmetoden til isolering og oprensning af alkaloider

37. Kontinuerlig modstrømsudtrækning. Nedsænkbare enheder: fjederblad, skrue. Deres egenskaber.

38. Æteriske olier. Deres klassificering. Funktioner i teknologi og standardisering.

39. Anvendelse af flydende gasser i fytoforberedelsesteknologien. Ekstraktion med flydende gasser. Hardware diagram over produktionen.

40. Kendetegn ved enzymer. Metoder til rensning af ekstrakter fra dem i fytopræparationsteknologi.

42. Den anden ændring af ekstraktionsmetoden til isolering og oprensning af alkaloider.

43. Komedie. Karakteristika og rensningsmetoder fra dem i fytoforberedelsesteknologien.

44. Ekstrakter-koncentrater. Klassifikation. Opnåelse af et flydende ekstrakt-koncentrat af baldrian.

46. ​​Lipider. Deres egenskaber og metoder til fjernelse i fytoforberedelsesteknologi.

47. Egenskaber ved ekstraktanter, der anvendes i teknologien til galeniske præparater. Begrundelse for valget af ekstraktanten.

48. Generelle metoder til isolering og oprensning af alkaloider fra plantematerialer.

49. Separation af alkaloider ved kolonnedelingskromatografi.

50. Kemisk klassificering af alkaloider.

51. Harpikser. Deres egenskaber og metoder til fjernelse.

53. Sirup. Klassifikation. Simpel sukkersirup og holosas teknologi

54. Fysiske og kemiske egenskaber ved alkaloider.

55. Metoder til nyttiggørelse af alkohol fra måltid. Alkoholopretning. Udnyttelse af måltid.

56. Lipoid. Deres egenskaber og metoder til fjernelse i fytopræparationsteknologien.

57. Glycosider. Generelle egenskaber, egenskaber, fordeling. Klassifikation.

58. Bivirkninger, der ledsager fordampningsprocessen og måder at fjerne dem på. Vakuumfordampning og roterende filmplanter.

60. Kosttilskud, udsigter til anvendelse i produktionen.

61. Teoretiske grundlag for tørringsprocessen. Former for tilslutning af fugt til materialet.

62. Hardwareudformning af væske-væskeekstraktionsprocessen.

63. Produktion af likviditet.

65. Metoder til oprensning af alkoholiske og vandige tykke ekstrakter i fytopræparationsteknologien.

66. Ionbytningsmetode til isolering og oprensning af alkaloider.

67. Egenskaber ved pektinstoffer. Metoder til rensning af ekstrakter fra dem til produktion af fytopreparater.

68. Tørring i teknologien til tørekstrakter. Konvektive tørretumblere.

69. Flaminproduktion.

70. Juicer. Deres klassificering. Private teknologier til plantain og aloe juice.

71. Præparater af biogene stimulanter. Deres klassificering. Funktioner i teknologien til lægemidler baseret på naturlægemidler. Aloe ekstrakt teknologi.

72. Elektrokemisk metode til isolering og oprensning af alkaloider.

74. Egenskaber ved teknologien for biogene stimulanter baseret på terapeutisk mudder

75. Glykosiders fysisk -kemiske egenskaber

5. Tør ekstrakter. Ekstraktionsmetoder. Rengøring, standardisering, opbevaring. Lakrids tør ekstrakt teknologi.

Tørre ekstrakter opnås ved at destillere ekstraktionsmidlet og (om nødvendigt) efterfølgende tørring af det kondenserede ekstrakt. De fleste tørre ekstrakter tjener som mellemprodukter til fremstilling af forskellige doseringsformer og kombinerede præparater. Ekstrakter skal emballeres i en hermetisk lukket beholder, fordi mange af dem er hygroskopiske.

For at opnå tørre ekstrakter er det muligt at anvende forskellige opløsningsmidler under hensyntagen til de særlige egenskaber ved det ekstraherede stof (opløsningsmidlet fjernes fra det færdige produkt). Oftest anvendes renset vand, kogende vand og vandige alkoholiske opløsninger . Hvis ekstraktionsprocessen udføres med vand i et batteri ekstrakter, tilsættes et konserveringsmiddel (0,5% chloroform) til ekstraktionsmidlet.

Ekstraktion udføres ved følgende metoder

Trin (fraktioneret) maceration med periodisk omrøring

Perkolering

Modstrømsbatchekstraktion i et batteri med perkolatorer (opnåelse af et koncentreret ekstrakt)

Cirkulerende ekstraktion med destillation af flygtigt ekstraktionsmiddel (på Soxhlet -anlægget)

Modstrøm kontinuerlig ekstraktion

For at opnå hyldestabile ekstrakter og fjerne deres bivirkninger fjernes ballaststoffer ofte fra det færdige produkt.

tørre ekstrakter fremstilles i et forhold på 1: 0,2, dvs. fra 1 del råvarer i vægt får jeg 0,2 massedele af et tykt ekstrakt.

Teknologien med tykke ekstrakter anvender rensningsmetoder

Aflejring af emhætten ved en temperatur, der ikke er højere end 10 ° С

Varmebehandling (kogning)

Alkohol rengøring

Udskiftning af opløsningsmidlet (alkohol til vand)

De resulterende bundfald filtreres fra. Ud over sedimentation af ballaststoffer kan metoderne til adsorption og ekstraktion af flydende væske anvendes.

Afhængigt af udstyret til produktion af tørekstrakter er det muligt at foretage ekstraktionstørring, omgå fordampningstrinnet og uden efterfølgende formaling af det opnåede tørekstrakt (teknologi til tørekstrakt af lakridsrod).

Teknologi til opnåelse af tør ekstrakt af lakridsrod (fra metoder)

1 Fremstilling af medicinske råvarer

2 Klargøring af ekstraktionsmidlet

3 Udvinding af planteråvarer

4 Rengør ekstraktionen

5 Fordampning af ekstraktet

7. Formaling af det tørrede produkt

8. Tilsætning af tyndere

9. Pakning

10. Emballage

Ekstrakten opnået ved maceration koges i 10 minutter, forsvares i 0,5 timer ved stuetemperatur, 0,5 time i køleskab og filtreres. Filtratet inddampes til en tyk konsistens og tørres derefter.

6. Ionbytningsmetode til isolering og oprensning af alkaloider. Teoretisk grundlag for teknologi. Hardware kredsløb

Ekstraktion af alkaloider fra plantematerialer under ionbytningsrensning udføres med vand eller en fortyndet opløsning af en stærk syre (saltsyre, svovlsyre). Valget af ekstraktanten afhænger af alkaloids grundlæggende karakter og organiske syres natur, i form af salte, hvoraf alkaloider er indeholdt i plantemateriale. Salte af svage baser og syrer i vand undergår hydrolyse, baser af alkaloider er dårligt opløselige i vand. Anvendelsen af ​​opløsninger af de anførte syrer fremmer dannelsen af ​​mindre hydrolyserbare salte, et overskud af hydrogenioner fremmer et skift i hydrolysereaktionen mod saltdannelse. Ionbytningen af ​​alkaloider udføres optimalt i et vandigt medium, da alkaloider i form af salte har en høj ioniseringsgrad.

Grundlæggende principper for adsorption af ionbytterteknologi for alkaloider:

Valget af ionbytteren og adsorptionsbetingelserne bør sikre den foretrukne og maksimale adsorption af det genvundne alkaloid salt og dets mindste restkoncentration i opløsningen under ligevægtsbetingelser.

Det desorberende opløsningsmiddel bør vælges således, at eluatet med en forholdsvis høj koncentration af stoffet under ligevægtsbetingelser er i ligevægt med adsorbenten med en lille mængde stof, således at adsorptionen af ​​alkaloider fra det fjernende opløsningsmiddel er minimal.

Valget af løsningens optimale pH -værdi er vigtigt. Denne indikator skal sikre den maksimale ionisering af alkaloidsalte i opløsning og samtidig forhindre et fald i alkaloidionens sorptionsværdi på grund af hydrogenioners konkurrerende virkning med en stigning i koncentrationen af ​​sidstnævnte.

For desorption af alkaloider fra ionbytteren er det nødvendigt, at der er en overskydende mængde forskydningsion i opløsningen. Normalt anvendes ikke-vandige opløsninger af forskydningskomponenten. I ikke-vandige opløsningsmidler falder ioniseringsgraden af ​​alkaloids baser, dvs. betingelser skabes for den mest effektive desorption af organiske ioner af uorganiske ioner. Ulemperne ved vandige opløsninger af alkalier er som følger.

Mindre udbytte af alkaloider, da de er delvist ioniseret og undergår omvendt sorption.

Alkaloider i et vandigt medium kan undergå nedbrydning, og tab af alkaloider er også muligt, da de er dårligt opløselige i vand, og i processen med desorption vil de danne en suspension i vand.

Under desorption passerer en masse ballaststoffer ind i eluatet. For at isolere alkaloider er det nødvendigt at bruge stærkt sure ionbyttere, da alkaloider absorberes bedre på dem og ballaststoffer absorberes mindre. Stærkt sure omfatter kationbyttere, der indeholder stærkt dissocierede syregrupper (sulfonsyre, phosphorsyre), der er i stand til at udveksle kationer af ioniske grupper med andre kationer i alkaliske, neutrale og sure medier. Svagt sure - kationbyttere, der indeholder svagt dissocierede syregrupper (carboxyl, phenol osv.), Der kun i betydelig grad kan udveksle deres hydrogenion med andre kationer i et alkalisk medium.

Karakteristika for ionbyttere

Ionbytter er en kompleks uopløselig flerværdig ramme (ion), ionisk bundet til mobilioner af det modsatte tegn. I kationbyttere er den højmolekylære ramme en kolossal fast polyvalent anion, hvis ladninger er afbalanceret af mobile kationer, der er i stand til at udveksle med eksterne kationer i kontakt med elektrolytopløsninger. Ionitter er faste porøse stoffer.

Krav

Ionbyttere skal opløses i vand

Skal være mekanisk i stand, deres hævelseskapacitet skal være 10-15% af deres egen vægt

Ionbyttere skal være kemisk resistente, dvs. reagerer ikke med udskillede stoffer.

De skal have en tilstrækkelig udvekslingskapacitet, besidde sorptionsselektivitet til de frigivne forbindelser. Udvekslingskapaciteten for ionbytteren udtrykkes i mg * ækv. / G tør harpiks.

Ionbytterens samlede volumetriske kapacitet (konstant værdi) bestemmes af antallet af ionogene grupper, der udgør ionbytteren, det vil sige, at det svarer til tilstanden for begrænsende mætning af alle aktive grupper, der er i stand til ionbytning med de udvekslede ioner . Under dynamiske forhold bestemmes ionbytterens samlede dynamiske kapacitet ved at passere en calciumchloridopløsning.

Ionbytterens ligevægtsvolumetriske kapacitet (variabel værdi) afhænger af de faktorer, der bestemmer ligevægtstilstanden i opløsning-ion-systemet (pH, koncentrat, t)

I processen med ionbytningssorption søger den at skabe sådanne betingelser, at ligevægtens volumetriske kapacitet er så tæt som muligt på ionbytterens samlede udvekslingskapacitet for det frigivne stof.

Sorptionsprocessen ved ionbytteren er kendetegnet ved værdien af ​​selektivitetskoefficienten

Kizb = op / op

Hvor Kizb er selektivitetskoefficienten, op er koncentrationen af ​​alkaloider i ionbytteren / i moderluden efter passering gennem søjlen, op er koncentrationen af ​​hydrogenioner på ionbytteren / i moderluden.

Jo mere Kisb> 1, desto større selektivitet er absorptionen af ​​alkaloider kation fra opløsningen.

"

Processen med at udjævne gulvet tager lang tid, for efter at gulvet er blevet behandlet med nivelleringsforbindelser, må resultatet forventes i en måned. I denne periode er det umuligt at udføre andet reparationsarbejde i lejligheden. Heldigvis er der en vej ud af denne situation - Knauf tørt gulv, hvis fremstillingsteknologi er vist i videoen.

En perfekt flad afretning er nøglen til succes med ethvert gulvbelægning.

Moderne måder at skabe gulvbelægning på

I dag er der mange forskellige mindre eller mere effektive måder at oprette en gulvafretning. De mest brugervenlige og højteknologiske teknologier sælges dog under varemærket Knauf. For eksempel er tørblandinger Ubo, der er fremstillet på basis af fyldstof og fin cement, blevet værdsat af både begyndere og professionelle bygherrer.

Knauf tørre gulve kan udføres i hånden. Essensen af ​​proceduren er som følger. Udvidede lerkrummer hældes på belægningen, som skal jævnes med et lag på mindst 2 cm i højden, ellers vil gulvet bøje efter arbejdets afslutning. Derefter jævnes den ekspanderede lerbelægning, hvorefter gulvelementerne lægges ovenpå - specielle plader, der er forbundet med hinanden med selvskærende skruer.

Ved lægning af pladerne påføres en klæbemiddelsammensætning og fastgøres med selvskærende skruer hver 30. cm. Dette forhindrer muligheden for at hænge og gnistre i gulvbelægningen i fremtiden. Efter denne procedure kan gulvet betragtes som klar til den sidste belægning af parket, laminat eller linoleum.

Diagram over apparatet "tørt gulv"

Samtidig er teknologierne til konstruktion af et tørret afretningslag, som kan laves i hånden, af stor interesse. Tørre gulve eller præfabrikerede gulve er ideelle til renovering af gulve og opnå optimale resultater på kort tid.

Design funktioner

For at arrangere Knauf -gulve, hvor teknologien til at skabe er ganske enkel, skal der først lægges et specielt fyld på en dampspærrefilm, hvis strimler lægges oven på hinanden med et overlap på 20 centimeter. For en detaljeret introduktion kan du se videoen. På det udjævne lag af genfyldning er de lagt ud, fremstillet ved hjælp af en særlig teknologi patenteret af Knauf.

Sådanne strukturer har fordele, herunder en perfekt flad sømløs overflade, som gør det muligt at lægge både plade- og rullegulvbelægninger, hvilket giver en pålidelig base, der kan modstå tunge belastninger.

Knaufs teknologi kendetegnes ved kvalitet, brugervenlighed og relativt lave omkostninger.

Reduceret varmeledningsevne, bevarelse af den naturlige fugtighedsbalance i rummet på grund af fravær af våde materialer, holdbarhed og styrke af færdige belægninger, optimal støjabsorbering.
Betydelig reduktion i den tid, der kræves til udjævning af gulvene, de korteste produktionstider for afretningslagret. Lave omkostninger ved det færdige resultat i sammenligning med omkostningerne ved at bygge gulve af en anden type, intet støv og forurening af lokalerne ved brug af Knauf -teknologien.

Under driften af ​​belægningen er der ingen knirker og brud, der er ikke behov for at tørre belægningen, hvilket sikrer et højt niveau af varmeisolering og lydisolering af gulvbelægningen, muligheden for at påføre belægningen umiddelbart efter afslutningen af ​​lægningen af ​​den foreløbige belægning.

Præfabrikerede gulve baseret på Compavit, lagt på udvidet lerpåfyldning, betragtes ikke uden grund som en hurtig metode til udjævning af undergulve. I mange situationer er denne teknologi en ideel mulighed, for eksempel hvis du hurtigt og omkostningseffektivt skal udjævne gulvene i de enkelte rum.

Udfyldning Compavit

Der er ikke våde processer til lægning af gipsfiberplader til efterfyldning, så der er ikke behov for at spilde tid mellem færdiggørelsen af ​​afretningslagret og installationen af ​​gulvbelægningen. Efter klargøring af det tørre underlag kan du montere parketplader, laminat eller tæppe, linoleum eller lignende materialer på det.

På grund af deres anvendelse kan sådanne afretningslag bruges til at udjævne alle baser, selv med store uregelmæssigheder. Men selvom Knauf-gulvet med egne hænder er en universel base, der er velegnet til at lægge mange i øjeblikket kendte gulvmaterialer, er det tilrådeligt at lægge yderligere småformaterede plader oven på gipsplade, som øger styrken af ​​afretningslag.

Ulemper at passe på

På trods af de mange fordele ved Knauf tørre afretningslag har de også nogle ulemper. Den største ulempe ved gulve baseret på gipsfiberplader er manglen på modstandsdygtighed over for påvirkning af overskydende fugt. Udviklerne af tørre afretningslag anbefaler ikke at installere sådanne belægninger i rum, der er placeret i kælderen eller kældergulvet. Efter at have undersøgt forbrugeranmeldelser, bør sådanne afretningslag desuden ikke bruges i uopvarmede rum, hvor der er skarpe temperatursvingninger og udseende af fugt.

Den største ulempe ved et tørt afretningslag er intoleransen for overskydende fugt, hvilket ofte fører til dannelse af skimmelsvamp.

Hvis gulvet installeres i lokaler med høj luftfugtighed, kan der dannes skimmelsvamp under gulvbelægningen. Dette problem kan kun løses ved at demontere hele gulvet. Hvis det bliver nødvendigt at reparere køkkenet eller badeværelset under reparationsprocessen, anbefales det at udjævne gulvet med færdige tørblandinger, f.eks. Sandbeton M300. I sådanne tilfælde, hvis der bruges GVL-ark, kræves der højkvalitets og pålidelig vandtætning på begge sider af arket.

Tørre gulve under mærket Knauf har en anden vigtig egenskab, som er modstandsdygtighed over for husholdningsbelastninger. Derfor er det mere tilrådeligt at vælge en anden type gulv til reparationer i et rum med høj trafik.

Det kan konkluderes, at Knauf -gulve betragtes som den bedste løsning til at arrangere afretningslag i et landsted eller en lejlighed med et gennemsnitligt fugtindhold i luften.

Installation af GVL

Inden installationsarbejde udføres, er det nødvendigt at forberede materialer. I et så komplekst spørgsmål kan en Knauf -lommeregner til tørre gulve samt en installationsvideo hjælpe.

Efter at have forberedt alle materialer kan du begynde installationsarbejdet. Først markeres niveauet af gulvbelægningen, placeringen af ​​afretningslagets øverste punkt bestemmes, og de tilsvarende mærker laves omkring rummets omkreds ved hjælp af et vandstands- eller laserniveau.

Det anbefales at bruge Knauf-gulve på et udjævningslag af udvidet lerpåfyldning af en specielt udvalgt granulometrisk sammensætning og derved sikre dets ikke-krympning. Nivelleringsproceduren udføres med et specielt sæt nivelleringsstrimler.

Derefter bestemmes tykkelsen af ​​GVL-pladen, og der foretages passende mærker på væggen for at nå niveauet med ekspanderet leropfyldning. Efter markering lukkes alle dybe uregelmæssigheder og revner ved hjælp af specielle tørblandinger fra Knauf.

Beklager, der blev ikke fundet nogen resultater.

Tætningsfilmen til gulvet spredes med et overlap på væggene og et overlap på tilstødende strimler. Metalfyr er installeret, i overensstemmelse med hvilket fyldningen efterfølgende lægges. Udvidet lerpåfyldning lægges (i gennemsnit forbruges ca. 1 pose materiale pr. 1 kvadratmeter med et lag på 5 centimeter).

I processen med at lægge gipsfiberplader skal fyldfyldet være mindst 4 centimeter tykt.
lægningen af ​​gipsfiberplader begynder fra væggen, som er længst fra indgangsdørene. For at opnå optimale resultater under installationen opbevares GVL indendørs i 24 timer. Det lægges på en flad overflade til akklimatisering og nivellering.

Kontrol af overfladeniveau er obligatorisk.

Når installationen er færdig, ramtes Knauf gulvelementer ved hjælp af gummikøller, der periodisk kontrollerer pladernes vandrette position med en vandstand eller laser, som vist i videoen. Strukturelle elementer af afretningslag støttes ved hjælp af gummi -mallets, der periodisk kontrollerer pladernes vandrette position med vandstand eller laser. Elementer af et tørt gulv lægges i rækker, hvis retning bestemmes i henhold til rummets egenskaber.

Gulvelementer monteres i rækker fra højre til venstre fra en væg med døråbning. Ved montering fra den modsatte side, for at bevare genfyldningsfladen, arrangeres øer til bevægelse.

For forberedte gulvelementer, der støder op til væggene, skæres folderne i parringsområderne af. Nye rækker begynder med at lægge afskæringsdelen fra det ekstreme element i den foregående række, hvilket eliminerer spild og sikrer, at endefugerne forskydes med mindst 25 cm. Rillerne på pladerne, der er justeret i vandret plan, er belagt med almindelige PVA- eller polymerlim. GVL lagt på lim er fastgjort med selvskærende skruer (ifølge Tigi Knauf-teknologi).

Den forberedte tørre afretningslag vil være mere holdbar og stærkere, hvis gulvet efter afslutningen af ​​konstruktionen ikke bruges til det tilsigtede formål i 2-3 dage. Desuden skal samlingerne i tørret afretningslag være spartlet til videre installation af rullematerialer.

Hvis planlægning af parket er planlagt oven på gipsfiberpladen, lægges der krydsfiner på Knauf -gulvet, du kan se, hvordan dette gøres i videoen.

Produktion

Gulve fremstillet ved hjælp af Knauf -teknologi har mange fordele, herunder evnen til at bygge i hånden på kort tid. I overensstemmelse med den teknologiske recept samt opfyldelse af alt, hvad der kræves af instruktionerne fra producenten af ​​byggematerialer, kan man håbe på det bedste resultat.

Et perfekt fladt, holdbart og stærkt selvfremstillet Knauf bulkgulv er, hvad du har råd til på grund af Knauf-teknologier. Du kan finde mere informativ og interessant information ved at se videoen i denne artikel.