Teknologi til metalbearbejdning på fræsemaskiner. Hvad er fræsning og former for fræsning

Fræsning er en af ​​de højtydende metoder til bearbejdning af dele. Fræseprocesser flade vandrette, lodrette, skrå og formede overflader, afsatser og riller af forskellige profiler.

Værktøjet til bearbejdning er en fræser med flere skærekanter (tænder). Antallet og formen på skæretænderne afhænger af skæretypen. Det vigtigste er rotationsbevægelsen af ​​værktøjet (skæreren) og den translationelle bevægelse af foderet. Afhængigt af formålet og typen af ​​bearbejdede overflader skelnes følgende typer af fræsere: cylindrisk Fig. 6 (a), ende fig. 6 (b), skive fig. 6 (c), ende fig. 6. 7 (d), kantet fig. 6.7 (d), nøglet Fig.6. Ris. 6(e), formet fig. 6 (g).

Afhængigt af typen af ​​maskine, typen af ​​overflade, der behandles, anvendes visse typer fræsere. I de fleste tilfælde udføres forarbejdning på vandrette og vertikale fræsemaskiner.

Figur 7 viser et generelt billede af en vandret fræsemaskine bestående af en ramme 1 med en gearkasse 2. Konsol 7 med en fremføringskasse 8 bevæger sig langs rammens føringer i lodret retning. Slæden 6 bevæger sig i tværgående retning langs styret konsol S n, og bord 4 med delen fastgjort på den bevæger sig i længderetningen S pr, langs styreslæden. I den øverste del af sengen er der en stamme 3 med et bevægeligt ophæng 5 til montering af en dorn med en cylindrisk fræser 9, og på sengen er der en spindel 10 til montering af en fræser eller dorn.

Fig.7 Fig.8

Figur 8 viser et generelt billede af en vertikal fræsemaskine. Gearkasse 2 er placeret i ramme 1. . Et drejehoved 3 er monteret i den øvre del af rammen, hvis rotationsakse er vinkelret på spindlens 4 rotationsakse. Fræsere er fastgjort i rotationshovedets spindel. Hovedet 3 roterer i forhold til skrivebordet 5 i det lodrette plan til den nødvendige vinkel under bearbejdning. Hovedbevægelsen er rotationen af ​​fræseren. Bordet med det faste emne bevæger sig langs glidestyrene 6 i længderetningen S ave. Glideren bevæger sig igen langs konsolstyrene 7 i tværretningen S p. Konsollen bevæger sig langs rammestyrene i lodret retning.

Fig.9

På Fig. 9 viser skemaerne for fræsning af overflader på vandrette og lodrette fræsere.

Vandrette planer kan bearbejdes både på vandrette fræsemaskiner Fig. 9 (a), cylindriske fræsere og på vertikale fræsere Fig. 9 (b) med pindfræsere.

Lodrette planer bearbejdet på vandrette fræsemaskiner med endefræsere Fig. 9 (c), på vandrette fræsere med endefræsere Fig. 9 (d).

skråplan bearbejdet på vertikale fræsemaskiner med pindfræsere fig. 9 (e) og pindfræsere fig. 9(e). Hældningsvinklen af ​​flyet tilvejebringes ved at dreje fræsehovedet.

Ved bearbejdning på en vandret fræser udføres fræsning med en vinkelfræser Fig. 9 (g).

Kombinerede overflader fræset på vandrette fræsere med et sæt Ri-fræsere. 9 (h) monteret på en dorn fastgjort i spindlen og bevægelig understøtning.

Afsatser og rektangulære slidser bearbejdes både på vandret og lodret fræsemaskine med henholdsvis skive ri.9 (i) og pindfræsere Fig. 9(k).

formede riller fræset med formede skivefræsere Fig. 9 (l) , hjørneslidser en vinkel- og to vinkelfræsere Fig. 9 (m) på vandrette fræsere.

Svalehalerille fræset på en vertikal fræsemaskine i to trin. I det første trin fræses en rektangulær rille med en endefræser, i det andet trin bearbejdes affasninger med en ende-envinkelskærer Fig. 9.(n).

T-slots de fræses på samme måde som "svalehalen", kun i andet trin bruger de en skiveskærer til T-formede riller Fig. 9 (o).

Lukkede nøglespor forarbejdet med pindfræsere Fig. 9(n), og åben ende- eller nøglefræsere Fig. 9 (p) på vertikale fræsemaskiner. Når du bruger en nøgleskærer, øges nøjagtigheden af ​​at lave riller. Riller til segmentnøgler bearbejdet med skivefræsere Fig.9 (c) på vandrette fræsemaskiner. Formede overflader en åben kontur med en buet generatrix og en lige føring fræses på vandrette og lodrette fræsemaskiner Fig.6.10 (m) med formede fræsere. Volumetrisk formede overflader bearbejdes på kopi-fræsemaskiner eller maskiner med numerisk kontrol (CNC) endefræsere Fig.10.

Fræsning udføres i strimler, hvis bredde er lig med diameteren af ​​fræseren og parallelt med hinanden. Retningen af ​​strimlerne kan være enten langsgående eller tværgående. Efter fræsning af hver linje flyttes bordet eller fræsehovedet afhængigt af valget af hovedfremføring. Hovedfremføringen kan være bevægelsen af ​​fræsehovedet (i det lodrette plan) eller bordet (i det vandrette plan).

Fræsning bruges til at opnå planer, riller, afsatser, formede overflader og endda omdrejningslegemer. Skæreværktøj er forskellige typer af fræsere. Den udbredte brug af fræsning forklares af dens høje produktivitet, som er resultatet af den samtidige deltagelse i skæring af flere skærekanter med en betydelig totallængde, såvel som denne metodes alsidighed.

Hovedbevægelsen er rotationen af ​​fræseren, og fremføringsbevægelsen er arbejdsemnets translationelle bevægelse. Fremføringen kan også være arbejdsemnets rotationsbevægelse omkring aksen af ​​et roterende bord eller en tromle (karrusel- og tromlefræsemaskiner).

På fig. 71 viser hovedtyperne af fræsere. Cylindriske og endefræsere er konstrueret til bearbejdning af høvler. Skivefræsere (not, dobbeltsidet og tresidet) bruges til fræsning af riller, afsatser og sideplaner. Slidsede (slottede) og afskårne fræsere bruges til at skære slidser i skruehovederne, skære forskellige slags smalle riller og til skæring af materialer. Pindfræseren bruges til at bearbejde riller, afsatser og planer med en bredde på B≤0,8D (D er diameteren af ​​pindfræseren). Vinkelskærere bruges hovedsageligt til fræsning af spånriller på skæreværktøjer, såvel som affasninger. Formede fræsere er designet til fræsning af forskellige former for formede overflader.

På fig. 72 viser et cylindrisk skær med lige tænder parallelt med skæreaksen. Til landing på fræsemaskinens dorn har fræseren et nøjagtigt cylindrisk hul. Kuttere med landingshuller kaldes skalkuttere (fig. 71, a-e, h, i), og kuttere med landende cylindriske eller tilspidsede skafter kaldes haleskærere (fig. 71, g). De fleste fræsere er lavet af højhastighedsværktøjsstål eller udstyret med cermetkarbider.

På fig. 72a viser tandvinklerne for skæreren i hovedskæringsplanet (billede K), som er vinkelret på hovedskæret 1 og i dette tilfælde er det diametrale snit af skæret.

Bånd 2 med en bredde på 1 er slebet langs cylinderen, hvilket letter slibningen af ​​fræseren og reducerer tændernes slag. Under driften fjerner hver tand i en omdrejning af skæreren en kort spån, som falder ned langs frontfladen 5. Tilstedeværelsen af ​​en frontvinkel y letter dannelsen og strømmen af ​​spåner (arbejdet brugt på plastisk deformation af skærelag og friktion af tandens forside reduceres). Aflastningsvinkel a skal give gunstige betingelser for at flytte bagfladen langs skærefladen og reducere arbejdet med friktionskræfter på disse overflader.

På fig. 72b viser en frontskæretand i aksialt snit, som ud over vinklerne α, β, γ og δ har planvinklerne φ, φ 0 og φ 1. Disse vinkler bestemmer positionen af ​​hoved-6, overgangs-7 og hjælpe-8 (ende) skærekanter. Føringsvinkel φ kaldet vinklen dannet af projektionen af ​​hovedskæret 6 på det aksiale sekantplan og fremføringsretningen s. Hjælpevinkel i plan φ 1 kaldet vinklen dannet af projektionen af ​​den sekundære skærkant 8 på det aksiale sekantplan og fremføringsretningen s.

Overgangsskæret 7 er rettet mod den bearbejdede overflade i en vinkel φ 0 = φ / 2 . Tilstedeværelsen af ​​en vinkel φ1-2 mm) styrker toppen af ​​tanden og øger skærerens holdbarhed.

Ifølge tændernes form skelnes fræsere med spids (skarp) tænder (Fig. 73, a) og fræsere med bakket op tænder (fig. 73, b). Kuttere med spidse tænder er mere udbredt. Denne gruppe omfatter fræsere cylindriske, flade, ende, skive, fræsesave til skæring af metal, osv. overflader, relativ enkelhed og lavere fremstillingsomkostninger. Slibning af fræsere med spidse tænder udføres normalt langs de bagerste flader (fig. 73, a). I bagsideskærere dannes tandens bagside (fig. 73, b) ved at bakke den langs Archimedes-spiralen på specielle dreje- og støttemaskiner. Efterslibning af fræsere udføres kun langs tandens forside, hvilket sikrer, at skærekantens profil bevares. Alle fræsere med en kompleks form af skærekanter er lavet med en bagsidet tandprofil. Denne gruppe omfatter fræsere: formede, gevindskårne til gevindfræsning, tandhjulsfræsere til fremstilling af forskellige tandhjul osv.

Efter typen af ​​riller, fræsere med direkte spånriller (fig. 74, a) og fræsere med skrue riller (fig. 74, b), der har en hældningsvinkel af helixen med.

Afhængigt af materialet og typen af ​​fræseren, typen og egenskaberne af det materiale, der behandles, vælges værdierne for skæretandvinklerne: γ = -5÷+25°; α = 8÷20° (til tynde fræsere α = 30°); φ = 30÷90°; φ 1 \u003d 1 ÷ 5 ° (vinklerne φ, φ 0 og φ 1 er lavet til flade- og endefræsere); ω = 15÷45°.

Der er to hovedtyper af fræsning: cylindrisk(fig. 74, a) og ansigt(Fig. 74, b). Ved cylindrisk fræsning af fly er fræserens akse parallel med den bearbejdede overflade, arbejdet udføres af tænder placeret på fræserens cylindriske overflade. Ved planfræsning af planer er fræserens akse vinkelret på den bearbejdede overflade; tænder placeret både på den cylindriske og på fræserens endeflade er involveret i arbejdet.

På trods af mangfoldigheden af ​​fræsere og bearbejdede overfladekonfigurationer, vil driftsskemaet for hver fræser for det meste svare til cylindrisk eller planfræsning. Overvej elementerne i skæretilstanden og skærelaget under cylindrisk fræsning (fig. 75). Skæredybde t kaldet tykkelsen af ​​det materialelag, som skæreren skærer i én gang og målt i retningen vinkelret på den bearbejdede overflade. Foder s kaldes arbejdsemnets bevægelse i forhold til fræseren. Der er tre dimensioner af fremføring: s 0 mm / omdrejninger - fremføring pr. omdrejning af fræseren, - fodring pr. skæretand; s M \u003d s 0 n \u003d s z zn mm / min - fodring pr. minut (z - antal tænder på fræseren; n - antal omdrejninger af skæreren). Ved forfræsning vælges fremføringen pr. tand på fræseren, da belastningen på tanden afhænger af fremføringen, og ved urimeligt store fremføringer kan spånriller tilstoppe og endda afhugge eller knække af tænderne. Ved finfræsning tildeles fremføringen til en omdrejning af fræseren, uanset dens antal tænder. Skærehastigheden v anses for at være den lineære hastighed af punkterne på skærekanterne længst fra skæreaksen: hvor D er fræserens diameter i mm * .

* (Ved beregning af skærehastigheden for fræsere med arbejdsflader med forskellige diametre (formet gevind osv.), sættes den maksimale diameter i formlen.)

Fræsebredde B kaldet mængden af ​​overflade, der skal bearbejdes, målt i en retning parallelt med fræserens akse. Tykkelsen af ​​det afskårne lag a kaldet afstanden mellem skærefladerne dannet af skærene på to tilstødende tænder, målt i radial retning.

Hvis vi tager linjen FE som et ret linjestykke (fig. 75), så fra trekanten CFE (F er en ret vinkel)

** (Kontaktvinklen for fræseren ψ er den centrale vinkel svarende til kontaktbuen mellem fræseren og emnet. Vinklen ψ måles i et plan vinkelret på fræserens akse.)

Bredde af afskårne lag b kaldet kontaktlængden mellem tandens skærekant og emnet langs skærefladen.

Med en sporfræser er bredden af ​​skærelaget b lig med fræsebredden og forbliver konstant gennem hele kontaktbuen. Tykkelsen af ​​det afskårne lag er i alle tilfælde en variabel værdi på kontaktbuen.

Tværsnitsareal af laget F z, afskåret med én tand, er en variabel værdi afhængig af tandens position på kontaktbuen, og kan ved hvert enkelt punkt bestemmes ved formlen F z = ab mm 2 . I vores tilfælde (fig. 75 - sporkutter) ved punkt A, området F z \u003d O, da en \u003d 0; ved punkt F (ved udgangen af ​​tanden fra emnet) F z \u003d ba max mm 2.

Den samlede del af laget, afskåret af samtidig arbejdende tænder (placeret på kontaktbuen),

Et træk ved enhver fræseordning er intermitterende skæring af hver tand individuelt. For en omdrejning af fræseren er hver tand i kontakt med emnet og skærer kun i en bestemt del af omdrejningen, og fortsætter derefter med at rotere uden at røre emnet indtil næste dyk.

Periodiciteten af ​​skæretænderne giver dem gunstige betingelser for afkøling, men samtidig fører dette til stødbelastning af tænderne i skæreøjeblikket, ujævn skæreproces, vibrationer, hvilket negativt påvirker nøjagtigheden og ruheden af ​​det bearbejdede. overflade. Intermitterende skæring øger også skæretandslid. På fig. 75 viser banen for en tand af en cylindrisk fræser fra indgang til udgang af arbejdsemnet. Hvis skæretanden var ideelt skarp, ville AE-kurven være spidsens bane. Men i praksis, selv med omhyggelig slibning og efterbehandling af tændernes arbejdsflader, vil skæret altid have små hak og afrunding med en bue med radius p, som også øges under skæreprocessen.

Tilstedeværelsen af ​​afrunding af skærkanten tillader ikke tanden at skære ind i materialet, der behandles på AL-linjen, den begynder kun at arbejde på VM-linjen, hvor tykkelsen af ​​det afskårne lag er a>ρ. Således glider skæretanden hen over ALMB-overfladen, der er dannet og hærdet af den foregående tand, hvilket forårsager intenst slid på skæretænderne. For at øge holdbarheden af ​​fræserne (reducere slidintensiteten), er det nødvendigt at reducere ρ, og derfor er skærene omhyggeligt slebet og justeret, og de giver også en øget frivinkel sammenlignet med andre værktøjer (α = 15÷20°) .

Når hver tand forlader arbejdsemnet, falder det samlede areal af laget Fk afskåret af alle samtidigt arbejdende tænder brat, hvilket fører til udsving i den samlede belastning af fræseren og til den ujævne skæreproces under fræsningen. Fræsere med spiralformede tænder arbejder meget mere jævnt, da skærekanterne på deres tænder jævnt skærer ind i materialet, der behandles, øges bredden af ​​det afskårne lag b fra nul til maksimum, og falder derefter igen til nul, når tanden forlader emnet . Med visse værdier af fræsebredden, fræserens diameter, antallet af tænder og deres hældningsvinkel under skæring er det muligt at opnå et konstant totalt tværsnit af skærelaget, hvilket vil sikre fuldstændig ensartethed af fræsning (et fald i det samlede tværsnit af det afskårne lag på grund af tænderne, der kommer ud af emnet, vil blive genopfyldt af indkommende). Fræsningsensartethedsfaktor er forholdet mellem fræsebredden B og det aksiale trin af fræseren s oc (se fig. 79, c):

Fuld ensartethed af fræsning vil være i tilfældet, hvor ensartethedskoefficienten K er lig med et heltal. Når (z er antallet af tænder på fræseren; ω er hældningsvinklen for spånrillerne; D er skærets ydre diameter).

Derfor, for at sikre ensartethed af fræsning, er det nødvendigt at vælge fræsere med sådanne værdier af D, z og ω, hvor ensartethedskoefficienten ville komme så tæt som muligt på et heltal.

Planfræsning har en række fordele i forhold til cylindrisk, nemlig:

1. fladeskærere er mere produktive, deres kontaktvinkel ψ er større (fig. 76), antallet af samtidigt arbejdende tænder er også større, derfor er fræsningen mere ensartet;
2. med den mest almindelige, flade, ufuldstændige, symmetriske fræsning * forbliver tykkelsen af ​​det afskårne lag a næsten konstant gennem hele kontaktbuen, hvilket også bidrager til fræsningens ensartethed; desuden skærer endeskærerens tand ind i materialet, der behandles, med tykkelsen af ​​det afskårne lag a>0, hvilket reducerer intensiteten af ​​slid på tænderne på de bagerste overflader og øger skærerens holdbarhed;
3. den aktive del af hovedskærene på en planfræser er mindre end den af ​​en cylindrisk, hvilket reducerer risikoen for flisning af den hårde legering - mindre omkostninger til genslibning af fræseren.

* (Kutterens akse falder sammen med symmetriaksen for den bearbejdede overflade, og B)

Cylindrisk fræsning kan ligesom planfræsning udføres på to måder:

• mod fremføring (modfræsning), når fremføringsretningen er modsat af fræserens rotationsretning (fig. 77, a);
• ved fremføring (stigningsfræsning), når fremførings- og rotationsretningerne for fræseren er sammenfaldende (fig. 77, b).

Med modfræsning øges belastningen på tanden fra nul til maksimum, og fræserens tænder, der virker på emnet, har en tendens til at "rive" det fra maskinbordet eller spændeanordningen, hvilket fører til vibrationer i AIDS-systemet og en stigning i ruheden af ​​delens bearbejdede overflade. Den indledende glidning af tanden langs den arbejdshærdede overflade dannet af den forreste tand (fig. 75) er årsagen til øget slid på skærene.

Fordelen ved up-cut fræsning frem for klatrefræsning er arbejdet med fræserens tænder fra under skorpen. Kutterens tænder kommer ikke i kontakt med skærene på den bearbejdede overflade; hver tand river spåner af i udgangsøjeblikket (når man nærmer sig punkt B - Fig. 77, a).

Ved fræsning ved fremføring begynder tanden, der er blevet skåret (ved punkt A - fig. 77, b), at arbejde med den maksimale tykkelse af det afskårne lag og belastningen, hvilket eliminerer den indledende glidning af tanden; dette reducerer intensiteten af ​​slid på tænderne på bagsiden og øger skærets holdbarhed med ca. 2-3 gange. Med klatrefræsning opnås en højere klasse af overfladefinish og højere nøjagtighed, da skæretænderne under bearbejdningen presser emnet mod maskinbordet, hvilket reducerer vibrationer. Strømforbruget til skæring er noget reduceret. Vellykket klatrefræsning kræver en tæt forbindelse mellem ledeskruen og maskinbordets modermøtrik.

Under hensyntagen til fordelene og ulemperne ved de analyserede metoder bruges klatrefræsning til indledende og afsluttende arbejde, i mangel af en skorpe, på maskiner med spaltekompensatorer i bordknudepunkterne. Omvendt fremføringsfræsning anbefales til forbearbejdning og især ved arbejde på "skindet".

Ved fræsning skal hver skæretand overvinde skæremodstanden fra materialet, der behandles, og friktionskræfterne, der virker på tandens for- og bagside. Fræseren skal derimod overvinde de samlede skærekræfter, som er summen af ​​alle de kræfter, der virker på tænderne i kontakt med emnet. Ved fræsning med en cylindrisk fræser med lige tænder påføres resultanten af ​​skærekræfterne R på fræseren på et tidspunkt A og ligger i et plan vinkelret på fræserens akse (fig. 78). Til gengæld virker fræseren på emnet med en reaktiv kraft R", svarende til kraften R og modsat rettet.

Kraften R kan dekomponeres i en periferisk kraft P z (tangentialkraft) og en radial kraft P y . Den samme resulterende R kan dekomponeres i en vandret komponent Rn og vertikal Pv. Afhængig af fræsningsmetoden - modspænding eller fremføring - vil retningen af ​​skærekræfterne og deres reaktioner ændre sig. For eksempel ved fræsning mod fremføringen (fig. 78), har kraften P "v en tendens til at trække emnet ud af spændeanordningen, mens den samme kraft ved fræsning med fremføringen er rettet lodret nedad og vil presse emnet mod spændeanordningen, som skaber mere gunstige forhold og den bedste forarbejdningskvalitet.

Ved fræsning med en cylindrisk fræser med spiralformede tænder, laver den resulterende kraft R en spids vinkel i fræseaksen, derfor fremkommer en aksialkraft P 0, rettet parallelt med skæreaksen (fig. 79, a og b). Ifølge kraften P z beregnes den kraft, der kræves til skæring, såvel som dele og samlinger af mekanismen for maskinens hovedbevægelse. Hovedhandlingen af ​​den radiale kraft P y er bøjningen af ​​dornen, hvorpå skæreren er monteret; P y \u003d (0,6 ÷ 0,8) P z. Aksialkraften P 0 virker i aksial retning på maskinspindelen (fig. 79, a og b). Tryklejer er placeret på spindlen for at absorbere den aksiale kraft. Afhængig af retningen af ​​skærets skrueformede tænder ændres retningen af ​​kraften P 0 også. For at skabe mere gunstige fræseforhold anbefales det at bruge fræser 2 med tandretningen, så kraften P 0 rettes mod spindel 1 (fig. 79, b), ellers vil aksialkraften trække fræseren med dornen fra spindelsæde (fig. 79, A).

>
Ris. 79. Aksialkraftens P 0 virkningsretning ved arbejde med fræsere med spiralformede tænder: a - til spindlen; b - fra spindlen; c - modsat (P 0 \u003d 0)

Ved fræsning af plan med cylindriske og endefræsere med en spiralformet tand, skal rotationsretningerne for fræseren og rillerne være modsatte. Ved fræsning af riller og afsatser med endefræsere bør omdrejningsretningerne for fræser og riller være af samme navn, da dette sikrer bedre spånfjernelse. I praksis bruges koblede fræsere ofte til at dæmpe aksiale kræfter, hvor alle strukturelle elementer er ens, men retningerne af spiralformede spånriller (højre og venstre) er modsatte. Under normale forhold er den vandrette komponent P n fødekraften. Den bruges til at beregne maskinens fremføringsmekanisme og fastspændingsenheden for fiksturen til fastgørelse af emner. Afhængig af fræsemetode og fræsertype

skærekraft

Ved hjælp af denne formel kan du beregne kraften P z for en skærer af enhver type ved at erstatte værdierne af den tilsvarende koefficient med z og eksponenterne x z , y z og q z , som er givet i opslagsbøger om skæreforhold. Fra ovenstående formel er det muligt at fastslå indflydelsen af ​​hovedfaktorerne i skæreprocessen på kraften Pz. Med en stigning i værdierne for t, s z, B og z, øges tværsnitsarealet af laget afskåret af hver tand, samt antallet af samtidig fungerende tænder, hvilket bl.a. lige, fører til en stigning i det samlede tværsnitsareal af det afskårne lag og kraften P z . Med en stigning i diameteren af ​​fræseren, mens alle andre faktorer holdes konstante, falder antallet af samtidigt arbejdende tænder og tykkelsen af ​​det afskårne lag, og som følge heraf falder kraften Pz.

Ved beregning af den effekt, der kræves til skæring, skal man huske på, at de fleste fræsemaskiner har to drivmotorer - en til hovedbevægelsen, den anden til fremføring. Den nødvendige effekt til skæring beregnes ud fra kraften P z og skærehastigheden v (skærens rotationshastighed):

Drivmotorkraft til hovedbevægelse

hvor η er effektiviteten af ​​den kinematiske kæde af hovedbevægelsen.

Effekten af ​​drivmotoren til fodring beregnes af kraften Rn og tilspændingshastigheden.

Funktioner ved fræseprocessen - intermitterende skæring, korte og relativt tynde spåner - skaber forhold, hvor det overvejende slid er slid på skæretandens bagside.

Afhængig af fræsertype tildeles holdbarhed T = 60 ÷ 180 min og slid langs tandens bagside h 3 = 0,4 ÷ 1 mm ved grovfræsning h 3 = 0,2 ÷ 0,5 mm ved finfræsning.

Den skærehastighed, der tillades af fræserens skæreegenskaber,

hvor c v - koefficient, der karakteriserer det forarbejdede materiale og betingelserne for dets forarbejdning;

ω - hældningsvinklen for spånrillernes helix i grader;

k v - generel korrektionsfaktor for ændrede behandlingsforhold.

Med en stigning i diameteren af ​​fræseren D falder tykkelsen af ​​det afskårne lag og antallet af samtidigt arbejdende tænder, skærerens masse og varigheden af ​​afbrydelser i tændernes drift øges, hvilket forbedrer betingelserne for varme fjernelse fra skærezonen. For en given værktøjslevetid øges skærehastigheden, der tillades af fræseren.

Med en stigning i værdierne af t, s z, B og z øges intensiteten af ​​det termiske regime i skærezonen til en vis grad, hvilket fører til behovet for at reducere skærehastigheden. Maskintid under fræsning (fig. 80)

hvor y er fræserens skærebane i mm [til cylindrisk fræsning til symmetrisk planfræsning ];

l er længden af ​​den behandlede overflade i mm;

Δ - værdien af ​​skærerens overløb (Δ = 1÷5 mm);

i - antal gennemløb;

s M - minuttilførsel (s M = s z zn mm/min).

I løbet af de sidste 15-20 år er fræseproduktiviteten steget dramatisk som følge af brugen af ​​højtydende fræsemaskiner og fræsere. Moderne fræsemaskiner har et kraftigt og højhastighedsdrev, der giver høje fræsehastigheder og store minutfremføringer til emner. Moderne fræsere er udstyret med højkvalitets hårdmetalkvaliteter, der er i stand til at modstå stød og intermitterende belastninger, der er forbundet med fræsning. Små fræsere er udstyret med lige eller spiralformede hårdmetalskær. Forbedring af kvaliteten af ​​spiralformede knive gjorde det muligt at fremstille cylindriske fræsere med en stor hældningsvinkel af tænderne ω. På fig. 81 viser en cylindrisk fræser med skruelinjeformede skær af hårdmetal. I skærehovedet 1 er der skåret spiralformede riller til pladerne. Plader med små længder 2 (L n = 11÷34 mm) er loddet ind i kroppens riller i et skakternet mønster. Ved samlingerne af pladerne 3 er der lavet spånadskillende riller 4 med en dybde 0,5 mm og bredde ikke mere 2 mm. Vinkler i hovedskæringsplanet γ N = -5°; aN = 18°.

På fig. 82 viser en pindfræser udstyret med en solid hårdmetalkrone. Kronen 1 er monteret på dornen 2 og loddet til den. For større siddetæthed af kronen er sæderne omhyggeligt justeret og justeret. Produktiviteten af ​​disse fræsere er 2-5 gange højere end højhastighedsskærere. De kan arbejde med skærehastigheder op til 200 m/min med omgange op til 1200 mm/min.

Solide højhastigheds-pindfræsere har gennemgået en række ændringer, der har forbedret arbejdsforholdene væsentligt og øget deres produktivitet. Stor ære for denne produktionsinnovatorer V. Ya. Karaseva, I. D. Leonova Tidligere blev endefræsere lavet med fine tænder og en hældningsvinkel ω = 20°. Ved fræsning af dybe riller blev spånerne dårligt fjernet og tilstoppet i hulrum (et øget antal tænder tvang små hulrum med et lille tværsnit til at blive lavet), hvilket ofte førte til brud på fræsere. Næsten fuldstændig umulig var bearbejdning af dele lavet af tyktflydende stål og ikke-jernholdige legeringer. I disse tilfælde var det nødvendigt at fræse flere gange ved lave tilspændingshastigheder. I GOST 8237-57, i henhold til antallet af tænder af endefræsere, er der to versioner: A - med en normal tand (z = 4÷6) og B - med en stor tand (z = 3÷4). Tændernes hældningsvinkel øges betydeligt (for grovskærere ω = 45°). En forøgelse af vinklen a) i kombination med ret store tandspalter forhindrer spånkomprimering i rillerne og giver gunstige betingelser for spånfjernelse. Præfabrikerede endefræsere med indsatsknive udstyret med hårde legeringer er meget udbredt.

Der er to metoder til fræsning med planfræsere med indsatte justerbare knive (fræsere): metoden til opdeling af skæredybden og metoden til opdeling af foderet. På fig. 83 viser layoutet af skærene i en planfræser, der arbejder i overensstemmelse med metoden til opdeling af skæredybden. I hullerne i kroppen 1, der er placeret i forskellige radier, men med en ensartet vinkelstigning, er fræsere 2 installeret og fastgjort med bolte 3. Den samlede skæredybde t er ujævnt fordelt mellem fræserens tænder (t 1 >t). 2 >t 3). Fordelen ved denne metode er muligheden for at fjerne en betydelig kvote i én omgang på maskiner med en relativt lille drivkraft. Renheden af ​​den bearbejdede overflade 4 er ret høj, da den er dannet af en, den sidste tand, som er tildelt den mindste skæredybde (t 3

Mere produktiv er split-feed fræsning, hvor alle fræsere skal installeres i fræserens krop med minimal flade og radial udløb. Fremføring pr. omdrejning af fræseren s 0 = s z z mm / omdrejninger, derfor vil produktiviteten stige med en stigning i antallet af fræsere. Udformningen af ​​fræseren, der arbejder i overensstemmelse med tilførselsopdelingsmetoden, viser sig at være ret kompliceret, da der er behov for anordninger til at regulere fræsernes position i aksial og radial retning (hvis skærene skærpes ikke i den samlede fræser, men separat ).

Succesfulde designs er skal- og endefræsere med ikke-slibbare hårdmetalskær. I skalkutterens legeme 1 (fig. 84, a) er der lavet en rille A (udløbet er mindre 0,03 mm) med radius R = 7,35 mm, til hvis overflade ved drejning af skruerne 2 pladerne 4 trækkes og presses, løst placeret på stifterne 3. Stifterne presses ind i holderne 5, bevæges i aksial retning af skruerne 2. For nemheds skyld ved montering og drejning af pladerne omkring dens akse er der tilvejebragt fjedre 6, som skaber en foreløbig let presning af pladerne til skroget. Skæreplader-kopper (Fig. 84, b) af samme form og samme størrelse til både skal- og haleskærere. De bagerste hjørner af fræserens tænder opnås ved at montere pladerne på en affaset støtteflade i holderen 5. Efter at skærekantens arbejdssektion er blevet sløvet, roteres pladerne til den ønskede vinkel. Med det endelige slid på pladerne rundt om hele omkredsen udskiftes de med nye, og både rotationen og udskiftningen af ​​pladerne udføres direkte på maskinen uden at fjerne skærelegemet. Fordelen ved disse fræsere er også kompaktheden af ​​enheden til fastgørelse af plader, som gør det muligt at placere et betydeligt antal knive i kroppen (for halekuttere z = 5÷6 ved D = 50÷63 mm og til skal fræsere z = 8÷12 ved D = 80÷120 mm), for at sikre høje minutfremføringer og produktivitet selv ved små og mellemstore værdier på s z .

Den buede form af skærene og den høje nøjagtighed af skærenes hovedmål (∅14,7 -0,015 og ∅4,2 -0,03 mm), samt den høje renhedsklasse af arbejds- og basisoverflader (∇8-∇10 ) gør det muligt at opnå en høj klasse renhed af bearbejdede overflader og bruge disse fræsere til fin- og halvfærdig fræsning (t = 1÷4 mm). Kvaliteten af ​​den beskrevne fræser vil i høj grad afhænge af mængden af ​​udløb af maskinspindelen og nøjagtigheden af ​​de dorner, som fræserne er monteret på (basisenden og cylindriske overflader med diameter d, samt to diametralt placerede enderiller B ).

Det skæreværktøj, der bruges ved arbejde på fræsemaskiner, er meget forskelligartet.

1 Cylindriske fræsere anvendes til bearbejdning af åbne overflader. Tænderne er placeret på en cylindrisk base og hælder til aksen i en vinkel på 30-40%. Disse fræsere bruges til kompleks bearbejdning af flertrinsoverflader og forskellige plasttyper.

2 Pindfræsere er designet til bearbejdning af åbne overflader. Fræserens akse placeres vinkelret på overfladen, der skal bearbejdes. Tænderne er placeret på fræserens cylindriske og endeflader. Fordelen ved planfræsere frem for cylindriske er et stort antal tænder, hvilket reducerer vibrationer og forbedrer kvaliteten af ​​forarbejdningen.

3 Pindfræsere har en meget bred teknisk anvendelse. De bruges til at behandle dybe riller, afsatser, indbyrdes vinkelrette planer, til konturering af eksterne og indvendige overflader af en kompleks profil.

4 skiveskærere bruges til skæring af riller, riller, skæring af metal. Baseret på designfunktionerne kan de opdeles i to kategorier, solide og præfabrikerede.

5 Vinkelskærere er faktisk en af ​​varianterne af skiveskærere. De bruges til at skære riller med en vinkelprofil. Dog bruges vinkelskærere oftest til skæring af riller i fræsere, oprømmere og undersænke. Nu er der fire typer hjørnefræsere på markedet: højre og venstre dobbeltsidede fræsere, symmetriske og asymmetriske tovinklede fræsere. De er lavet af højhastighedsstål.

6. Profilfræsere bruges til at arbejde med komplekse profilriller. Formfræsere adskiller sig fra alle andre typer fræsere, da de er designet afhængigt af de overordnede dimensioner og profilen på den overflade, der skal bearbejdes.

Det kan klassificeres som følger:
1. Skalkuttere i ét stykke.
2. Kompositskalskærere.
3. Skalkuttere med stikknive.
4. Endeskærer (faste).

Ris. 8. Vinkelskærerbetegnelse

De flade knive, der bruges til skalfræsere, er enkelt- eller dobbeltsidede og har lige skærekanter til fladfræsning eller buede skærekanter til profiler.

Fordelene ved præfabrikerede fræsere er enkelheden, lave omkostninger og hastigheden ved fremstilling af fræsere samt evnen til at opretholde en konstant diameter af skærecirklen. Negative egenskaber er vanskeligheden ved at slibe profilknive med en mønsterpasning, behovet for balanceringshoveder og mindre gunstige skærevinkler.

Solide fræsere har en række fordele i forhold til præfabrikerede fræsere. De har normalt et stort antal fræsere (fire, seks eller flere), eliminerer behovet for afbalancering, er sikrere, fordi de ikke har dele, der kan flyve ud af monteringen under drift, giver større produktivitet og er nemme at skifte.

Den største ulempe ved solide fræsere er ændringen i diameter, når de sliber. Til slibning af dyse og pindfræsere findes specielle slibemaskiner.

Forbedrede skæredesign

Sikkerhedsflangeskærehoved med flade knive (fig. 9). Hoveddesignegenskaben ved det nye flangeskærehoved, i modsætning til de tidligere brugte, er sikkerheden ved dets drift, da knivene ikke flyver ud under drift. Samtidig er det muligt at justere positionen af ​​knivenes skær under installationen med en høj grad af nøjagtighed med et minimum af tidsforbrug.

På spindlen er et flangeskærehoved, bestående af en øvre og nedre flange og to flade knive, fastgjort med en møtrik. Mellem møtrikken og den øverste flange anbefales det at installere en mellemring. Når du spænder møtrikken, skal du ikke bruge meget kraft, da dette ikke er nødvendigt, og desuden kan kraften føre til en forvrængning af maskinspindelen og unormal drift.

Ris. 9. Sikkerhedsflangeskærehoved med flade knive: 1 - kniv, 2 - topflange, 3 - afstandsring, 4 - møtrik, 5 - spindel, 6 - sætskrue, 7 - gafler, 8 - sikkerhedsskrue, 9 - bundflange

Knivenes øvre sidekant er lavet i form af en skinne, hvis tænder går ind i fordybningerne mellem sikkerhedsskruens 8 vindinger og forhindrer dem i at flyve ud under drift.

Der kræves et lille mellemrum mellem tandstangens tænder og hulrummene i sikkerhedsskruens skruegevind, som sikrer, at kniven klemmes i rillen på den øverste flange.

Sikkerhedsskruerne fastholdes i hullerne i topflangen ved hjælp af gafler, som igen fastgøres i deres fatninger med låseskruer. Den nederste sidekant af begge knive går ind i de tilsvarende riller i den nederste flange, som ikke har sikkerhedsskruer. Justering af positionen af ​​knivenes skær under installationen opnås ved at dreje sikkerhedsskruerne med indvendige sekskantede huller til topnøglen. Ved justering er knivene kun løst fastspændt mellem flangerne.

Ris. 10. Sikker præfabrikeret fræser

Knivenes skær skal altid rage ud fra den blinde ende af sikkerhedsskruehullet i topflangen.

Afhængigt af kompleksiteten af ​​emneprofilen anvendes en eller flere sikkerhedsringe med afstandsbøsninger i passende størrelser og former.

Den massive rilleskærer af skaltypen (fig. 11) har seks tænder, hvoraf tre er underskærende tænder og tre er rensetænder. Skæretænderne rager 0,2 mm ud over rensetændernes skærecirkel.

Underskærere er lavet med en positiv eller negativ skråvinkel. Skæretænderne på en sådan fræser danner rillens sideflader på begge sider.

Arbejde på fræsemaskiner

Ved fræsning af lige kanter af dele skelnes der mellem tre tilfælde:
1) fræsning af lige glatte kanter under linealen;
2) profilvalg for hele delens længde (gennem fræsning);
3) valg af profilen på en bestemt del af delens længde (ikke-gennemfræsning).

I alle tre tilfælde udføres fræsning langs styrelinealen. Ved fræsning af glatte kanter installeres udgangshalvdelen af ​​linealen (den anden fra maskinoperatøren) i samme plan som skærene, og den forreste halvdel uddybes fra skærelinjen af ​​spånernes tykkelse.

Ris. 11. Skallefast rilleskærer

Ved gennemfræsning, når en del af bredden af ​​den kant, der bearbejdes, ikke er fræset, er begge halvdele af linealen installeret i samme plan. I dette tilfælde rager skærekanterne ud over linealen til fræsedybden. I sådanne tilfælde er en solid stang med en slids til den skærende del af værktøjet fastgjort til styrelinealen.

Ved ikke-gennemgående fræsning anvendes to stop. Først hviler den del, der er lagt på bordet i en bestemt vinkel i forhold til styrelinealen, med sin ende mod det forreste stop (foran skærene) og presses mod det. Derefter, i denne position, føres delen frem under fortænderne til det modsatte stop (fig. 8).

For at sikre sikkerheden ved arbejde i lige linjefræsning, især ved fræsning af smalle dele, er det bydende nødvendigt at bruge top- og sideklemmerne.

Til massearbejde er det praktisk at bruge fødere, der er fastgjort til enhver fræsemaskine. Tilførslen i dette tilfælde udføres af ruller eller en kæde. Disse enheder er kun anvendelige til gennemfræsning.

Fræsningen af ​​de ydre buede kanter af delene udføres ved hjælp af skabeloner (klemme). Klemmeskabelonen tjener til at fastgøre emnet under fræsning og sikrer nøjagtigheden af ​​bearbejdningen og overensstemmelse med skabelonens kontur. Et tryk ring (fig. 9) bruges til at styre skabelonmaskinen og rotere på den.

Under bearbejdningen kommer skabelonen med den faste del frem under skærene, så dens kant hele tiden presses tæt mod trykringen, hvilket sikrer, at delen behandles nøjagtigt efter skabelonen.

Fræsning er en overfladebehandlingsmetode baseret på skiftevis drift af fræserens tænder. Der er et stort udvalg af værktøjer afhængigt af deres funktionelle formål, forarbejdede materialer, egenskaber ved fremstillede dele.

Procesfunktioner

Fræsningsprocessen, som alle eksisterende metoder til bearbejdning af materialer ved skæring, er baseret på hoved- og hjælpebevægelserne. Den første er rotationen af ​​værktøjet, og den anden er dets tilførsel til arbejdsslaget.

Overfladefræsning udføres normalt i flere på hinanden følgende trin:

• Udkast - den indledende fjernelse af bulkflis for at danne den nødvendige generelle profil, har en lav nøjagtighedsklasse. Forarbejdningsgodtgørelsen (tykkelsen af ​​det lag, der skal fjernes, under hensyntagen til alle yderligere faktorer) kan være fra 3 til 7 mm, afhængigt af emnets materiale.
• Halvbearbejdning - anden fase af rengøring af det tilsigtede fræseobjekt, spånerne er mindre, arbejdets nøjagtighed øges og når 4-6.
• Fin - omhyggelig efterbehandling giver overflade og konturer af høj kvalitet, høj nøjagtighed (6-8. klasse). Tillægget skal være 0,5-1 mm.

Implementeringen af ​​hvert af forarbejdningsstadierne har sine egne karakteristiske krav til arbejdsværktøjer med hensyn til arten af ​​deres design, materiale, mængde og kvalitet af skærekanter. For eksempel er et fræseværktøj med skrubformål kendetegnet ved store tænder, mens en finskærer har en fin flertandsstruktur.

Typer af fræsearbejde

En bred vifte af eksisterende fræsere giver mulighed for bearbejdning af materialer af varierende kompleksitet og konfiguration i enhver vinkel. Alle typer processer kan opdeles i flere grupper:

1. Arbejde med flade overflader. Skrubning og efterbehandling af ikke-volumetriske planer med vandret, lodret eller skrå position udføres.
2. Bearbejdning af bulkformede emner og dele. Volumenrensning udføres, hvilket giver genstande en bestemt form.
3. Adskillelse. Dele er opdelt i flere dele, afskære overskydende materiale.
4. Modulær finish. Det er baseret på dannelsen af ​​den nødvendige profil af det eksisterende emne, udformningen af ​​tænder, formede fordybninger.

For hver enkelt metode anvendes oftest et separat fræsearmatur. Arbejdsemner af særlig kompleksitet behandles ved hjælp af et sæt fræsere. Fræsning af brede overflader udføres således ved hjælp af et sæt værktøjer, der har multidirektionelle skrueformede tænder for at reducere aksiale kræfter.

Typer af fræsere afhængig af formålet

Der kendes adskillige klassifikationstræk, ifølge hvilke alle kendte fræseanordninger er fordelt: efter materiale, efter knivtype, efter form, afhængigt af arbejdsslagets retning. Hovedparameteren er imidlertid destinationen.

1. Cylindrisk - fræsning af alle vandrette og lodrette planer.
2. Slut - efterbehandling af alle fly i enhver position.
3. Slut - værker af varierende kompleksitet, mulighed for flad, formet, modulær, kunstnerisk fræsning.
4. Hjørne og formet - fjernelse af spåner fra sideflader af arbejdsemner, profilobjekter, rengøring af kegleformede fordybninger.
5. Skæring, skæring, slidset - adskillelse, skæring af tænder på emner, dannelse af riller.

Den samme type værktøj kan have forskelle i diameter, antal knive og deres egenskaber.

Strukturelle forskelle på fræsere

Knivenes egenskaber og måden, de fastgøres på, er vigtige parametre, der bestemmer formålet med skæreren, især kvaliteten af ​​den udførte bearbejdning.

1. Hel. De er lavet af værktøjslegeret stål og højhastighedsstål. Oftest - cylindriske, skive, slidsede, afskårne fræsere.
2. Sammensatte. Der er to muligheder. I den første svejses skaftet til skærehovedet - fra et værktøjshoved, sjældnere - fra en hård legering. I den anden loddes højhastigheds- eller hårdlegerede knive på armaturets krop. De bruges i plan- og endefræsere.
3. Præfabrikeret. Knive, oftest hårdmetal, er mekanisk forbundet til hovedlegemet.

Solide fræsere har et større antal tænder, hvilket giver mulighed for mere præcis bearbejdning. Samme mulighed er tilgængelig for kompositværktøj bestående af et hårdmetalhoved og et strukturelt skaft. Deres ulempe er en høj grad af slid. Oftest er dette udstyr involveret i semi-finishing og efterbehandling stadier af spånfjernelse.

Præfabrikerede fræsere er kendetegnet ved en høj grad af slidstyrke, styrke, hårdhed og skarphed af knive, let drejning og demontering. Men kvantitativt, i forholdet pr. indbygger, taber de betydeligt. Disse bruges hovedsageligt til skrubning.

Maskine værktøj

Det fræsearbejde, der skal udføres, bestemmer det nødvendige udstyr, herunder hvilken type maskine det skal udføres på.

Horisontale fræsemaskiner er designet til at behandle vandrette planer og formede overflader, hvilket gør designet af nogle profilobjekter. Deres enhed bestemmer den vandrette fastgørelse af værktøjet, oftest en cylindrisk, skive eller endefræser.

Det samme, men med karakteristiske træk, giver dig mulighed for at udføre en lodret fræsemaskine. En særlig egenskab er den vertikale fastspænding af værktøjet og derfor den overvejende brug af plan-, ende- og modulfræsere.

Universalfræsere har yderligere enheder til at dreje bordet i 3 planer, som giver dig mulighed for at arbejde med vandrette, lodrette og formede overflader.

Ved masseproduktion af dele med samme profil bruges kopifræsemaskiner til at lave gentagne mønstre eller fordybninger på et plan med øget nøjagtighed.

CNC-maskiner er fremtidens udstyr. De leverer udførelse af et programmeret sæt handlinger, hovedsageligt til kunstnerisk fræsning eller ikke-serieproduktion af dele. Der anvendes ende-, flade- og modulskærere med et forskelligt antal skær.

Fræsning er arbejde på en speciel skæremaskine, der sørger for værktøjets arbejdsslag og fremføring af emnet.

Indflydelsen af ​​skæreforhold på resultaterne af arbejdet

Resultater bestemmes ikke kun af rationelt udvalgt udstyr. Deres kvalitet afhænger af, hvor korrekt fræsetilstandene er valgt.

1. Det er nødvendigt nøjagtigt at bestemme den nødvendige diameter af skæreren, dens design, materiale, antal tænder, etablere forholdet mellem værktøjets dimensioner og tykkelsen af ​​det lag, der skal fjernes. Det er vigtigt for en fagmand at stræbe efter at sikre, at den nødvendige tykkelse af metallet fjernes i én omgang.
2. Størrelsen af ​​værktøjet bestemmer den indstillelige hastighed af dets rotation og dermed arbejdshastigheden. De indstilles på maskinen ved at indstille spindelhastigheden - den grundlæggende akse for fastgørelse af fræseren. For langsomme eller for hurtige grundlæggende arbejdsbevægelser af skærehovedet fører til dårlig bearbejdningskvalitet.
3. Underkastelse er vigtig. Der er en opdeling i dette integrerede koncept. Indledningsvis bestemmes skærefedtet pr. tand. Det er valgt fra opslagsbøger i overensstemmelse med det anvendte værktøj og typen af ​​arbejdsflade. Derefter bestemmes tilspændingen pr. omdrejning og pr. minut hhv.

Fræseberegningen er baseret på oplysninger om udstyrets tilladte effekt, typen af ​​overflade, der skal bearbejdes, og de valgte værktøjer. Der er nominelle tabeller fyldt med krævede og kontrolværdier. Rationel udvælgelse og beregning af hovedparametrene for arbejdet bestemmer dets kvalitet.

Medfølgende fænomener

Fræsning er en spånfjernelsesproces, der er karakteriseret ved øgede termiske og mekaniske effekter, der kan påvirke værktøjets ydeevne og finish negativt. Nogle fænomener, der påvirker resultaterne af fræsearbejde:

1. Klæbning og krympning af chips. Fastklæbning af metal på skærefladen, tryk på den ødelægger efterbehandlingsprocessen og selve knivene. Dette gælder mere for bløde materialer.
2. Hærdning. En stigning i hårdhed, et fald i styrken og plasticiteten af ​​overfladelaget af en del er en bivirkning af plastisk deformation, som fjernes ved efterfølgende varmebehandling.
3. Friktion, øget varme i arbejdsområdet, vibrationer er faktorer, der reducerer skærerens ydeevne.

For at forhindre bivirkninger er det nødvendigt at bruge yderligere teknologier og værktøjer.

Beskyttelse af emner og værktøj

For at undgå eller minimere de negative virkninger af skæreprocesser på værktøjet og materialet, der behandles, anvendes følgende teknikker:

1. Brugen af ​​køle- og smøremidler og væsker, der føres direkte ind i fræseområdet reducerer friktion, hærdning, spånklæbning og opretholder en lang levetid for knive.
2. Det medfølgende spånfjernelsessystem eliminerer effekten af ​​krympning, og det rationelle valg af skæreforhold for især bløde metaller forhindrer spånklæbning.
3. Vibrationer kan reduceres ved at vælge de forreste og bagerste hjørner af skærene, de ønskede hastigheder og brug af vibrationsdæmpere.

Fræsning med minimale sideprocesser kræver høj faglighed og erfaring.

Fræsning er en kompleks kompleks proces med efterbehandling af forskellige overflader, hvis succes bestemmes af det rationelle valg af udstyr, værktøjer, skæreforhold, smøremidler og kølemidler og yderligere enheder, der forbedrer kvaliteten af ​​arbejdet.

Ideen om at udvikle typiske teknologiske bearbejdningsprocesser for dele af samme klasse) tilhører prof. A.P. Sokolovsky.

Arbejdet med typificering af teknologiske processer giver mulighed for en foreløbig klassificering af dele og reduktion af et teoretisk uendeligt antal kombinationer af delformer og størrelser til det mindste antal typer, for hvilke det er muligt at udvikle standardbehandlingsprocesser i flere versioner med videre anvendelse i forhold til specifikke dele og driftsforhold på et givent anlæg.

Ved klassificering af maskindele er prof. A.P. Sokolovsky foreslår at opdele alle de forskellige detaljer i klasser, som igen er opdelt i underklasser, grupper og undergrupper. En klasse er et sæt dele, der er karakteriseret ved fælles teknologiske opgaver, der opstår ved behandling af dele af en bestemt konfiguration.

I henhold til klassificeringen af ​​A.P. Sokolovsky leveres 15 klasser (aksler, bøsninger, skiver, excentriske dele, krydser, håndtag, plader, dyvler, stativer, firkanter, topstykker, tandhjul, formede knastskiver, blyskruer og snekke, små fastgørelsesanordninger). Samtidig er det angivet, til hvilken klasse det er tilrådeligt at tilføje andre typer dele, der er specifikke for de enkelte industrier (f.eks. kugle- eller rullelejer, turbinevinger osv.) Undergrupper er til gengæld opdelt i typer af dele. En type omfatter dele, for hvilke det er muligt at udvikle et generelt kort over en typisk teknologisk proces, men nogle afvigelser i rækkefølgen af ​​behandling er tilladt, såvel som udelukkelse eller tilføjelse af nogle overgange eller endda operationer. Som nævnt ovenfor kan næsten enhver overflade behandles på fræsegruppens maskiner.

Dele bearbejdet på fræsemaskiner. kan klassificeres efter følgende hovedtræk:

1. arbejdsemne konfiguration:
2. type værktøj, som det er tilrådeligt at behandle overfladerne på dele;
3. dimensioner af bearbejdede overflader af dele;
4. nøjagtighed (størrelse og form) af behandlede overflader.

Ved den første attribut kan du oprette en klasse bestående af dele med de mest almindelige kombinationer af overflader (åbne planer, polyedre, slidsede planer, kilespor, kombinationer af lodrette eller vandrette planer med skrå overflader, spiralformede overflader, typisk formede overflader osv. .). Ifølge den anden egenskab (værktøjstype) er det muligt at danne klasser af dele, der er økonomisk rentable at bearbejde med forskellige typer fræsere eller et sæt fræsere: endekarbid, cylindrisk, ende, skive, ende, kantet osv. - afhængigt af partiets størrelse eller størrelsen af ​​de bearbejdede overflader af dele under betingelser for fræsning af en enkelt del eller en gruppe af samtidigt bearbejdede dele.

I begge tilfælde skal der tages højde for dimensionerne af de bearbejdede overflader (skalafaktor), den nødvendige dimensionsnøjagtighed og ruhedsklassen for den bearbejdede overflade.

Hver klasse af typiske dele er underlagt specifikke teknologiske krav.

Så for eksempel, når du behandler dele afgrænset af planer, er det nødvendigt at opfylde følgende parametre inden for de specificerede grænser: fladhed, dimensionsnøjagtighed, placeringsnøjagtighed, ruhedsklasse af den bearbejdede overflade, kvalitet af overfladelaget osv. Til riller og afsatser, er de vigtigste teknologiske krav at sikre dimensionsnøjagtighed i henhold til bredde og dybde, symmetrien af ​​placeringen af ​​rillen (eller afsatserne) osv.

Hovedkravet ved bearbejdning af dele begrænset af formede overflader er at give en given profil, placering, dimensioner og overfladeruhedsklasse.