Quelle est la différence entre le chromage et le nickelage ? Nickelage et chrome

Chromé/Nickel

(post trop ancien pour répondre)

2005-03-27 19:01:08 UTC

Du nickelage ?
Je sais que les deux sont utilisés pour recouvrir des surfaces métalliques
les rendre brillants et les protéger de la corrosion.


Différence de coût ?

OlegICQ#168343240

Celui qui se lève tôt dérange tout le monde

Leizer A. Karabine

2005-03-28 04:58:10 UTC

Bonjour, Oleg Light Antoshkiv !

En fait, je viens de sortir lundi 28 mars 2005 00h01,
ici, j'entends Oleg Antoshkiv dire Tout (enfin, je suis intervenu, bien sûr) :

OA> Question purement curieuse : quelle est la différence entre le chromage et le
OA> nickelage ?

J'espère que cette question est rhétorique. Ou expliquez.

OA> Je sais que les deux sont utilisés pour revêtir du métal
OA> surfaces pour les rendre brillantes et les protéger de la corrosion.
OA> Comment distinguer à l'oeil nu une surface chromée d'une surface nickelée ?

Le nickel est légèrement jaunâtre, le chrome est légèrement plus bleu.

OA> Quelle est la différence entre la résistance mécanique et la résistance chimique ?

Pour les produits chimiques improvisés et ménagers, les deux sont absolument stables.

OA> Différence de coût ?

Le chromage est nettement plus cher.

OA> La technologie de revêtement est-elle la même ?

Très différent. Par exemple, technologie traditionnelle pare-chocs chromés
c'est du nickel - du cuivre - du nickel - des paillettes. nickel - chrome sur acier. ou sans le premier
sous-couche de nickel si vous obtenez l'autorisation pour le cuivre à partir du cyanure el.

Si vous pensiez qu'il n'y avait qu'une seule couche
revêtements anticorrosion décoratifs, puis uniquement des montres souterraines chinoises.
Un demi-micron de chrome ou d'or sur du bronze suffit pour quelques semaines de port.

OA> Y a-t-il une différence quant aux métaux qui peuvent être recouverts des deux ?

La différence réside dans la technologie, mais en général, tout peut être recouvert de n'importe quoi.

Pourquoi avez-vous besoin de savoir ce qui se trouve où, ou vous êtes-vous préparé vous-même ? Le dernier "M-euh, non
Je vous le conseille, ils vont le manger ! » (C)

Pour cela pour toujours et ainsi de suite. Leizer (ICQ 62084744)

2005-03-28 08:07:29 UTC

Salutations, Oleg!

Lundi 28 mars 2005 00:01, Oleg Antoshkiv -> Tous :

OA> Question purement curieuse : quelle est la différence entre le chromage et le
OA> nickelage ?

différents métaux

OA> Je sais que les deux sont utilisés pour le revêtement
OA>
OA> corrosion. Comment distinguer une surface chromée à l'œil nu
OA> nickelé ?

Le nickel est généralement simplement blanc et le chromage peut changer de couleur, bien que
généralement légèrement violet.

OA> Quelle est la différence entre la résistance mécanique et la résistance chimique ?

Le chromage donne un revêtement plus dur que le nickel, chimiquement chromé
continue de protéger le métal de base (s'il s'agit d'acier) avec des dommages mineurs
revêtement, dans le cas du nickel, la corrosion ne s'accélère que lorsque le revêtement est endommagé.

OA> Différence de coût ?

qui diable sait

OA> La technologie de revêtement est-elle la même ?

Au moins sur les produits sidérurgiques, le chrome est déposé directement, et le nickel
à travers le substrat (cuivre).

OA> Y a-t-il une différence quant aux métaux qui peuvent être recouverts des deux ?

Cordialement, Sergey Din.

Andrew Mitrohin

2005-03-28 13:26:07 UTC

*_Soyez en bonne santé_*, /_Oleg_/ !

OA> Question purement curieuse : quelle est la différence entre le chromage et le
OA> nickelage ? Je sais que les deux sont utilisés pour le revêtement
OA> surfaces métalliques pour les rendre brillantes et les protéger
OA> corrosion.
OA> Comment distinguer à l'oeil nu une surface chromée d'une surface nickelée
OA> ?

La couleur est différente.

OA> Quelle est la différence entre la résistance mécanique et la résistance chimique ?

Chrome est meilleur dans ces paramètres.

OA> Différence de coût ?

Avant le placage de nickel, le métal est recouvert de cuivre et poli.
Avant le placage au chrome, le métal est d'abord recouvert de cuivre, puis de nickel et
puis chrome. Le revêtement est alors durable.

OA> La technologie de revêtement est-elle la même ?

C'est différent, il vaut mieux oublier le chrome à la maison. L'anhydride chromique est utilisé
ce qui est très toxique.

OA> Y a-t-il une différence quant aux métaux qui peuvent être recouverts des deux ?

Si je ne me trompe pas, tout dépend de l'activité du métal.

/Avec respect/, _/Andrew/_...
- [Rock russe] -

1. NICKELAGE

2. CHROMAGE

LISTE DES SOURCES UTILISÉES

1. NICKELAGE

Les revêtements nickelés ont un certain nombre de propriétés précieuses : ils sont bien polis, acquièrent un bel éclat miroir durable, ils sont durables et protègent bien le métal de la corrosion.

La couleur des revêtements de nickel est blanc argenté avec une teinte jaunâtre ; Ils se polissent facilement, mais deviennent ternes avec le temps. Les revêtements se caractérisent par une structure cristalline fine, une bonne adhérence aux substrats en acier et en cuivre et une capacité de passivation à l'air.

Le nickelage est largement utilisé comme revêtement décoratif pour les pièces de lampes destinées à l'éclairage des locaux publics et résidentiels.

Pour revêtir les produits en acier, le nickelage est souvent réalisé sur une sous-couche intermédiaire de cuivre. Parfois, un revêtement nickel-cuivre-nickel à trois couches est utilisé. Dans certains cas, la couche de nickel est recouverte de couche mince chrome, formant ainsi un revêtement nickel-chrome. Le nickel est appliqué sur des pièces en cuivre et en alliages à base de cuivre sans sous-couche intermédiaire. L'épaisseur totale des revêtements à deux et trois couches est réglementée par les normes de construction mécanique ; elle est généralement comprise entre 25 et 30 microns.

Sur les pièces destinées à fonctionner dans des climats tropicaux humides, l'épaisseur du revêtement doit être d'au moins 45 microns. Dans ce cas, l'épaisseur régulée de la couche de nickel n'est pas inférieure à 12 à 25 microns.

Pour obtenir une finition brillante, les pièces nickelées sont polies. Récemment, le nickelage brillant a été largement utilisé, ce qui élimine l'opération fastidieuse de polissage mécanique. Le nickelage brillant est obtenu en introduisant des agents azurants dans l'électrolyte. Cependant, les qualités décoratives des surfaces polies mécaniquement sont supérieures à celles obtenues par nickelage brillant.

Le dépôt de nickel se produit avec une polarisation cathodique importante, qui dépend de la température de l'électrolyte, de sa concentration, de sa composition et de certains autres facteurs.

Les électrolytes pour le nickelage sont de composition relativement simple. Actuellement, des électrolytes sulfate, fluorhydrate et sulfamite sont utilisés. Les usines d'éclairage utilisent exclusivement des électrolytes sulfates, qui permettent de travailler avec des densités de courant élevées et ainsi d'obtenir des revêtements haute qualité. La composition de ces électrolytes comprend des sels contenant du nickel, des composés tampons, des stabilisants et des sels favorisant la dissolution des anodes.

Les avantages de ces électrolytes sont la non-rareté des composants, une grande stabilité et une faible agressivité. Les électrolytes permettent une forte concentration de sel de nickel dans leur composition, ce qui permet d'augmenter la densité de courant cathodique et, par conséquent, d'augmenter la productivité du procédé.

Les électrolytes sulfates ont une conductivité électrique élevée et une bonne capacité de dissipation.

La composition électrolytique suivante, g/l, est largement utilisée :

NiSO4 7H2O 240-250

*Ou NiCl2·6H2O – 45 g/l.

Le nickelage est réalisé à une température de 60°C, un pH = 5,6 h6,2 et une densité de courant cathodique de 3 à 4 A/dm2.

Selon la composition du bain et son mode opératoire, des revêtements plus ou moins brillants peuvent être obtenus. A ces fins, plusieurs électrolytes ont été développés dont les compositions sont données ci-dessous, g/l :

pour un fini mat :

NiSO4 7H2O 180-200

Na2SO4 10H2O 80-100

Nickelage à une température de 25 à 30°C, à une densité de courant cathodique de 0,5 à 1,0 A/dm2 et pH=5,0h5,5 ;

pour une finition semi-brillante :

Sulfate de nickel NiSO4 7H2O 200–300

Acide borique H3BO3 30

Acide 2,6–2,7-disulfonaphtalique 5

Fluorure de sodium NaF 5

Chlorure de sodium NaCl 7–10

Le nickelage est effectué à une température de 20 à 35 °C, une densité de courant cathodique de 1 à 2 A/dm2 et un pH = 5,5 h 5,8 ;

pour une finition brillante :

Sulfate de nickel (hydraté) 260-300

Chlorure de nickel (hydraté) 40-60

Acide borique 30-35

Saccharine 0,8–1,5

1,4-butynediol (équivalent à 100 %) 0,12-0,15

Phthalimide 0,08–0,1

La température de fonctionnement du nickelage est de 50 à 60 °C, le pH de l'électrolyte 3,5 à 5, la densité de courant cathodique avec agitation intensive et filtration continue de 2 à 12 A/dm2, la densité de courant anodique de 1 à 2 A/dm2.

Une particularité du placage au nickel est une plage étroite d'acidité de l'électrolyte, de densité de courant et de température.

Pour maintenir la composition de l'électrolyte dans les limites requises, des composés tampons y sont introduits, le plus souvent de l'acide borique ou un mélange d'acide borique et de fluorure de sodium. Certains électrolytes utilisent de l'acide citrique, tartrique, acétique ou leurs sels alcalins comme composés tampons.

Une particularité des revêtements de nickel est leur porosité. Dans certains cas, des taches ponctuelles, appelées « piqûres », peuvent apparaître à la surface.

Pour éviter les piqûres, un mélange intensif de l'air des bains et une agitation des pendentifs avec les pièces qui y sont attachées sont utilisés. La réduction des piqûres est facilitée par l'introduction de réducteurs de tension superficielle ou d'agents mouillants dans l'électrolyte, qui sont le laurylsulfate de sodium, l'alkylsulfate de sodium et d'autres sulfates.

La branche de production nationale produit de bons produits anti-piqûres détergent"Progress", qui est ajouté au bain à raison de 0,5 mg/l.

Le nickelage est très sensible aux impuretés étrangères qui pénètrent dans la solution depuis la surface des pièces ou en raison d'une dissolution anodique. Lors du nickelage de pièces en acier

Lors du revêtement d'alliages à base de cuivre, la solution est obstruée par des impuretés de fer, et lors du revêtement d'alliages à base de cuivre par ses impuretés. L'élimination des impuretés est réalisée en alcalinisant la solution avec du carbonate ou de l'hydroxyde de nickel.

Les contaminants organiques qui contribuent aux piqûres sont éliminés en faisant bouillir la solution. Parfois, la teinture des pièces nickelées est utilisée. Cela produit des surfaces colorées avec un éclat métallique.

La tonification est réalisée chimiquement ou électrochimiquement. Son essence réside dans la formation d'un film mince à la surface du revêtement de nickel, dans lequel se produisent des interférences lumineuses. De tels films sont produits en appliquant des revêtements organiques de plusieurs micromètres d'épaisseur sur des surfaces nickelées, pour lesquelles les pièces sont traitées avec des solutions spéciales.

Les revêtements en nickel noir ont de bonnes qualités décoratives. Ces revêtements sont obtenus dans des électrolytes, auxquels sont ajoutés des sulfates de zinc en plus des sulfates de nickel.

La composition de l'électrolyte pour le nickelage noir est la suivante, en g/l :

Sulfate de nickel 40-50

Sulfate de zinc 20-30

Rhodane potassium 25-32

Sulfate d'ammonium 12-15

Le nickelage est réalisé à une température de 18 à 35°C, une densité de courant cathodique de 0,1 A/dm2 et un pH = 5,0 h5,5.

2. CHROMAGE

Les revêtements chromés ont une dureté et une résistance à l'usure élevées, un faible coefficient de frottement, résistent au mercure, adhèrent fermement au métal de base et sont également résistants aux produits chimiques et à la chaleur.

Dans la fabrication de lampes, le chromage est utilisé pour obtenir des revêtements protecteurs et décoratifs, ainsi que comme revêtements réfléchissants dans la fabrication de réflecteurs de miroirs.

Le chromage est réalisé sur une sous-couche de cuivre-nickel ou de nickel-cuivre-nickel préalablement appliquée. L'épaisseur de la couche de chrome avec un tel revêtement ne dépasse généralement pas 1 micron. Dans la fabrication des réflecteurs, le chromage est actuellement remplacé par d'autres méthodes de revêtement, mais dans certaines usines, il est encore utilisé pour la fabrication de réflecteurs pour lampes à miroir.

Le chrome a une bonne adhérence au nickel, au cuivre, au laiton et à d'autres matériaux déposés, mais une mauvaise adhérence est toujours observée lors du dépôt d'autres métaux sur un revêtement chromé.

Une propriété positive des revêtements de chrome est que les pièces deviennent brillantes directement dans les bains galvaniques ; cela ne nécessite pas de polissage mécanique. Parallèlement à cela, le chromage diffère des autres procédés galvaniques en ce qu'il impose des exigences plus strictes concernant les conditions de fonctionnement des bains. Des écarts mineurs par rapport à la densité de courant requise, à la température de l'électrolyte et à d'autres paramètres conduisent inévitablement à une détérioration des revêtements et à des défauts massifs.

La capacité dissipative des électrolytes de chrome est faible, ce qui conduit à une mauvaise couverture des surfaces internes et des évidements des pièces. Pour augmenter l'uniformité des revêtements, des suspensions spéciales et des tamis supplémentaires sont utilisés.

Pour le chromage, des solutions d'anhydride chromique additionnées d'acide sulfurique sont utilisées.

Trois types d'électrolytes ont trouvé une application industrielle : dilués, universels et concentrés (tableau 1). Pour obtenir des revêtements décoratifs et des réflecteurs, un électrolyte concentré est utilisé. Lors du chromage, des anodes en plomb insolubles sont utilisées.

Tableau 1 - Compositions d'électrolytes pour le chromage

Pendant le fonctionnement, la concentration d'anhydride chromique dans les bains diminue, donc pour restaurer les bains, des ajustements quotidiens sont effectués en y ajoutant de l'anhydride chromique frais.

Plusieurs formulations d'électrolytes autorégulants ont été développées dans lesquelles le rapport de concentration est automatiquement maintenu.

La composition de cet électrolyte est la suivante, g/l :

Le chromage est réalisé à une densité de courant cathodique de 50 à 80 A/dm2 et à une température de 60 à 70°C.

En fonction du rapport entre la température et la densité de courant, différents types de revêtement chromé peuvent être obtenus : laiteux brillant et mat.

L'enrobage laiteux est obtenu à une température de 65 à 80°C et

faible densité de courant. Un revêtement brillant est obtenu à une température de 45 à 60°C et une densité de courant moyenne. Le revêtement mat est obtenu à des températures de 25 à 45°C et à une densité de courant élevée. Dans la production de lampes, le revêtement chromé brillant est le plus souvent utilisé.

Pour obtenir des réflecteurs miroir, le chromage est effectué à une température de 50 à 55°C et une densité de courant de 60 A/dm2. dans la fabrication des réflecteurs miroirs, le cuivre et le nickel sont pré-déposés. La surface réfléchissante est polie après application de chaque couche. Le processus technologique comprend les opérations suivantes :

meulage et polissage de surfaces;

placage de cuivre;

nickelage;

polissage, dégraissage, décapage ;

chromage;

polissage propre.

Après chaque opération technologique, un contrôle qualité à 100 % du revêtement est effectué, car le non-respect des exigences technologiques entraîne un pelage de la sous-couche ainsi que du revêtement chromé.

Les produits en cuivre et en alliages de cuivre sont chromés sans couche intermédiaire. Les pièces sont immergées dans l’électrolyte après application d’une tension au bain. Lors de l'application de revêtements multicouches sur des produits en acier, l'épaisseur de la couche est réglementée par GOST 3002-70. Les valeurs d'épaisseur sont données dans le tableau 2.

Tableau 2 - Épaisseur minimale des revêtements galvaniques multicouches

Les bains de chromage sont équipés d'une puissante ventilation par aspiration pour éliminer les vapeurs toxiques d'acide chromique.

Lors du chromage, une partie du chrome hexavalent Cr6+ pénètre eaux usées Par conséquent, pour éviter les émissions de Cr6+ dans les plans d'eau libres, des mesures de protection sont utilisées : des neutralisants et des installations de traitement sont installés.

LISTE DES SOURCES UTILISÉES

Afanasyeva E.I., Skobelev V.M. "Sources lumineuses et équipements de contrôle : Manuel pour les écoles techniques", 2e éd., révisé, M : Energoatomizdat, 1986, 270 p.

Bolenok V.E. "Production d'appareils d'éclairage électrique : Manuel pour les écoles techniques", M : Energoizdat, 1981, 303p.

Denisov V.P. "Production de sources lumineuses électriques", M : Energia, 1975, 488p.

Caractéristiques déchets solides processus de chromage. Titrage au sulfate ferreux et au permanganate. Théorie de la détermination expérimentale du chrome. Analyse qualitative des composants des déchets solides issus du processus de chromage. Méthodes colorimétriques pour la détermination du chrome.

Ceux qui nous entourent objets métalliques sont rarement constitués de métaux purs. Seulement casseroles en aluminium ou les fils de cuivre sont purs à environ 99,9 %. Dans la plupart des autres cas, les gens ont affaire à des alliages. Donc, différents types le fer et l'acier, contiennent, avec des additifs métalliques, des quantités insignifiantes...

Ministère de l'Éducation Fédération de RussieÉtat établissement d'enseignement enseignement supérieur et professionnel UNIVERSITÉ D'ÉTAT D'IRKOUTSK

Propriétés physicochimiques et thermodynamiques des solutions aqueuses concentrées contenant des composants d'électrolytes de dépôt d'alliage fer-nickel. Modèles cinétiques de dissolution anodique de l'alliage fer-nickel dans des conditions non stationnaires.

Le chromage est un revêtement électrolytique au chrome, malgré la nocivité de sa production, c'est l'un des types de revêtements les plus courants. Lorsque vous recouvrez n'importe quelle partie d'une moto ou d'une voiture, elle devient beaucoup plus attrayante et plus riche. Et tout chopper, voiture classique ou vintage, après avoir plaqué ses pièces de chrome, est littéralement transformé et attire le regard. Dans cet article, nous verrons si le chromage, le cuivrage ou le nickelage est possible à la maison, quels types de revêtements chromés existent et en quoi ils diffèrent, nous considérerons à la fois le chromage chimique et galvanique (ainsi que la méthode de pulvérisation moderne ), le placage des pièces avec du nickel et du cuivre, ainsi que les compositions des divers électrolytes et les caractéristiques du travail.

Beaucoup de gens savent que le chromage a non seulement une fonction décorative, mais également de nombreuses autres propriétés utiles. Il s'agit de la résistance à la corrosion, à la fois dans des conditions normales et température élevée, une dureté élevée avec un faible coefficient de frottement, une résistance à l'usure mécanique et une réflexion lumineuse élevée, ce qui est très utile lors du revêtement, par exemple, de réflecteurs de phares.

En général, le chromage peut être divisé en deux groupes : 1 - chromage décoratif et 2 - chromage fonctionnel.

Le revêtement chromé décoratif est largement utilisé dans les industries des motos et de l'automobile, ainsi que dans de nombreux autres domaines technologiques, qui imposent des exigences élevées en termes d'aspect esthétique des produits et de résistance à la corrosion. L'enduit décoratif est appliqué sous forme de couches très fines (moins de 1 micron) sur les couches intermédiaires, mais le volume est moindre.

Le chromage fonctionnel est principalement utilisé pour le revêtement d'outils (généralement des instruments de mesure), de gabarits, diverses formes pour couler des pièces sous pression et pour revêtir d'autres pièces soumises à une usure mécanique.

Le chromage fonctionnel est également très utile pour restaurer la taille d'origine des pièces et des machines usées. Les revêtements fonctionnels peuvent être appliqués directement sur l'acier ou d'autres substrats. Et l'épaisseur revêtements fonctionnels peut atteindre plusieurs millimètres (notamment lors de la restauration de pièces usées).

Le chrome a la propriété d'être recouvert d'un film transparent et dense (film passif), ce qui augmente la résistance à la corrosion et évite le noircissement des revêtements décoratifs brillants. Mais il convient de noter que le chrome lui-même n'est pas capable de créer une bonne protection anticorrosion. Et c'est pourquoi, avant d'appliquer du chrome, il est important de revêtir la pièce de couches intermédiaires, comme du nickel, ou encore mieux du cuivre, puis du nickel.

Il existe plusieurs méthodes pour appliquer des couches de cuivre, de nickel et de chrome sur la surface des pièces. Le premier est la galvanoplastie, le deuxième le placage chimique et le troisième, récemment apparu, le revêtement par pulvérisation. Nous examinerons chacune de ces méthodes ci-dessous, et laquelle d'entre elles est préférable, chaque maître décide pour lui-même, en fonction des conditions et des capacités.

Revêtement galvanique.

Méthode d'application galvanique divers revêtements, malgré les coûts de production et la nocivité les plus élevés, présente le principal avantage par rapport aux autres méthodes : il s'agit de la possibilité d'appliquer un film durable de grande épaisseur, ce qui signifie qu'il vous permet de restaurer presque toutes les pièces usées.

De plus, la pièce restaurée sera plus résistante à l'usure que la neuve et sa durée de vie augmentera. C'est très propriété importante utile, par exemple, lors de la restauration de motos ou de voitures anciennes rares, pour lesquelles il n'est pas si facile d'acheter une nouvelle pièce pour remplacer une pièce usée.

Lors de l'utilisation de la méthode galvanique d'application de revêtements métalliques, il est nécessaire de réaliser des bains galvaniques spéciaux dans lesquels des substances spéciales sont dissoutes selon certaines recettes (dont ci-dessous). Et la quantité de substances dans ces recettes correspond à leur contenu dans un litre de solution préparée.

De plus, pour le dépôt électrolytique de métaux sur des pièces, une source puissante sera nécessaire. CC, qui sera capable de délivrer un courant suffisamment élevé à basse tension (de 2 à 12 volts) - plus de cent ampères. Mais pour revêtir de petites pièces (petites choses), une source d'énergie peu puissante suffit, même batterie. Tout dépend de la taille de la pièce et plus elle est petite, moins il faut de courant (idem avec la taille du bain, mais nous y reviendrons ci-dessous).

Vous aurez également besoin d'un rhéostat pour réguler le courant électrique dans le circuit anodique (le circuit anodique est connecté au plus de la source de courant). Un ampèremètre doit être connecté en série au même circuit électrique pour contrôler l’intensité du courant. De plus, vous devrez également contrôler l'acidité souhaitée de l'électrolyte, qui est déterminée en mesurant la concentration en ions hydrogène (pH).

Cet indicateur est déterminé à l’aide appareil électronique« pH - mètre », dans lequel l'indicateur de pH est indiqué sur une échelle, et en plus appareils modernes sur l'écran. Si vous ne disposez pas d'un tel appareil, vous pouvez rechercher dans le magasin un papier indicateur spécial, qui est immergé dans une solution électrolytique et indique la valeur du pH en changeant de couleur.

Pour isoler les revêtements métalliques, des bains ou récipients spéciaux sont utilisés (en fonction de la forme et des dimensions des pièces). Petits détails peut être recouvert de métaux en porcelaine ou bocaux en verre(boules). Pour revêtir des pièces plus grandes, on utilise des bains spéciaux, souvent fabriqués à partir de tôle d'acier, qui sont doublés divers matériaux. Le matériau de revêtement des bains dépend de la composition de l'électrolyte et des températures de fonctionnement requises. Mais le plus souvent, du caoutchouc en feuille est utilisé.

Avant le revêtement, les pièces doivent être poncées et polies jusqu'à obtenir une finition miroir, sinon toute rayure sera visible après l'application de cuivre, de nickel ou de chrome. La rouille est également éliminée des pièces, et cela peut être fait soit mécaniquement (avec des brosses en acier), soit chimiquement.

Ensuite, les pièces sont dégraissées chimiquement ou électrolytiquement et soigneusement lavées à l'eau courante. Et seulement après cela, les pièces sont suspendues dans le bain, c'est-à-dire qu'elles sont connectées au pôle négatif (moins la source d'alimentation) et agissent comme une cathode. Le plus souvent, les pièces sont accrochées fil de cuivre, ou sur des cintres spéciaux conçus pour plusieurs pièces.

Une anode en forme de plaque est reliée au pôle positif (plus) et suspendue à un fil dans le bain. La plaque est dans la plupart des cas constituée du même métal que celui qui doit être revêtu sur la pièce. Mais dans de rares cas, lorsqu'une pièce doit être recouverte d'un métal rare, des anodes insolubles en platine, en acier inoxydable et même en graphite sont utilisées. Périodiquement, les anodes doivent être retirées du bain et nettoyées avec une brosse dans un jet d'eau pour éliminer les sédiments déposés dessus.

Mesures de sécurité.

Lorsque vous travaillez avec des bains galvaniques, un certain nombre de conditions doivent être respectées afin de ne pas vous promener avec une santé en ruine. Vous devez utiliser une pièce séparée pour la galvanoplastie, sinon les outils de votre atelier rouilleront rapidement.

Et la première chose à faire dans cette pièce, et juste au-dessus du bain galvanique, est une évacuation forcée. Hood 0 est le premier et condition importante ce pour quoi vous devriez dépenser de l'argent. Il convient également de garder à l'esprit que dans de nombreux pays, des filtres spéciaux doivent être installés après la hotte, sinon une telle production ne sera tout simplement pas autorisée à fonctionner.

La ventilation par aspiration est simplement nécessaire et doit être installée directement au-dessus de la baignoire, car même les baignoires qui ne sont pas sous courant, mais à température de fonctionnement, émettent des vapeurs nocives pour le corps humain.

Il convient également de garder à l'esprit que la plupart des électrolytes sont constitués de substances hautement caustiques (alcali, acide), veillez donc à travailler dans gants en caoutchouc, tablier en caoutchouc, et si l'atelier dispose de plusieurs grands bains, alors les bottes en caoutchouc ne feront pas mal non plus. Et lorsque vous transfusez des électrolytes, ou les filtrez, les préparez, etc., vous devez porter un masque de protection.

Il ne faut pas oublier que certaines substances du bain sont des poisons dangereux (composés du mercure, cyanures, antimoine, arsenic). Par conséquent, vous devez travailler avec eux avec beaucoup de soin et ces substances doivent être stockées dans endroit séparé(de préférence dans un coffre-fort). En général, pour ouvrir la production dans de nombreux pays et travailler avec de telles substances, nous avons besoin de personnes qualifiées et autorisées à travailler avec des poisons.

Si certains sont arrêtés par ce qui est écrit ci-dessus, vous devez alors choisir d'autres méthodes de chromage, c'est-à-dire sauter quelques paragraphes et consulter ci-dessous pour en savoir plus. Si vous devez utiliser la méthode galvanique, qui vous permet d'obtenir les revêtements les plus épais et les plus durables - ce qu'on appelle le vrai chrome (ou de restaurer la taille d'une pièce usée), alors lisez la suite.

Cuivrage par méthode galvanique.

• Il est recommandé de mélanger la composition numéro 1 dans le tableau et est destinée au placage de cuivre mat (l'efficacité actuelle est de 95 à 98 pour cent).
• La solution numéro 2 est mieux adaptée au cuivrage brillant et il n’est pas nécessaire de la remuer pendant le processus.
• La solution électrolytique numéro 3 est plus adaptée au cuivrage rapide, mais il est recommandé de la remuer.
• Eh bien, la solution numéro 4 est utilisée pour obtenir des revêtements brillants et lisses, car elle contient un additif formateur de brillance et nivelant. De plus, le cuivre recouvert de cet électrolyte présente une bonne ductilité et de faibles contraintes internes.

Il suffit de prendre en compte que lors de la préparation de l'électrolyte numéro 4, la pureté chimique de tous les composants de la composition est requise, ainsi que la présence de chlorure de sodium, qui est ajouté à l'eau distillée, sur la base de laquelle l'électrolyte est préparé. Et si vous remuez constamment la composition, la densité de courant dans un tel électrolyte peut être augmentée à trois ou quatre ampères par décimètre carré volume de composition.

Pour le revêtement direct de l'acier (et du zinc), on utilise des composés de cyanure qui, malgré leur toxicité, sont largement utilisés. De plus, le cuivre se dépose très rapidement lors de leur utilisation (et même dans des solutions à forte concentration en cuivre, une densité de courant élevée est autorisée).

Pour revêtir les alliages d'acier et de zinc de cuivre, une composition électrolytique assez simple est largement utilisée, composée de seulement deux composants : cyanure de sodium libre 10 à 20 (grammes par litre) et cyanure de cuivre (sel de cyanure) - 40 à 50 g.l. La température de fonctionnement de la solution est de 15 à 25 degrés et la densité de courant est d'environ 0,5 à 1 ampère par décimètre carré ; sortie de courant 50 - 70 %.

Les autres électrolytes cyanurés ne diffèrent que par divers additifs qui accélèrent légèrement le processus de dépôt de cuivre ou améliorent l'apparence des revêtements. Par exemple, si vous ajoutez 50 à 70 grammes par litre de tartrate de potassium et de sodium (sel de Rochelle), le film passif sur les anodes se dissoudra pendant le processus de revêtement.

Si vous souhaitez remplacer le plus complètement possible les solutions de cyanure toxiques et nocives, vous pouvez utiliser un électrolyte à base de sulfure de fer et de potassium et de sel de Rochelle. La composition exacte de l'électrolyte est la suivante : cuivre 20-25 grammes par litre, sulfure de fer et de potassium 180-220 gl, sel de Rochelle 90-110 gl, potassium caustique 8-10. Dans ce cas, la température de fonctionnement de la solution doit être comprise entre 50 et 60 degrés, la densité de courant est de 1,5 à 2 ampères par décimètre carré, l'efficacité du courant est de 50 à 60 %.

Au lieu d'électrolytes cyanurés, vous pouvez également utiliser un électrolyte constitué d'acide orthophosphorique avec une concentration de 250 à 300 grammes par litre. Le traitement anodique est réalisé à température ambiante et sous une densité de courant de 2 à 4 ampères par dm², avec un temps de maintien moyen de 10 minutes.

Après cela, les pièces sont lavées à l'eau et suspendues sous courant dans l'un des électrolytes de sulfate de cuivre, puis augmentées épaisseur spécifiée couche de cuivre. Pour ceux qui trouvent tout cela trop compliqué, vous pouvez enduire la pièce de cuivre d'une manière simple, décrit.

Nickelage.

Comme je l'ai écrit ci-dessus, avant le chromage, vous devez appliquer une couche de cuivre sur la pièce, puis du nickel et ensuite seulement du chrome. Par conséquent, le nickelage doit également être décrit en détail, tout comme le cuivrage et le chromage. De plus, le nickelage est le procédé galvanique le plus répandu.

Et les pièces nickelées sur les custom et hot rods constituent une solution de style unique et à la mode. Après tout, les pièces nickelées ont un aspect attrayant, une résistance à la corrosion assez élevée et de bonnes propriétés mécaniques.

Mais il faut garder à l'esprit que le nickel, qui est appliqué directement sur l'acier nu, est un revêtement cathodique, et ne le protège donc de la corrosion que mécaniquement. Et la porosité du revêtement de nickel contribue à la formation de couples corrosifs, dans lesquels l'acier est une électrode soluble.

Cela provoque une corrosion sous le revêtement, qui détruit la base en acier et favorise le pelage du film de nickel. Pour éliminer les problèmes décrits ci-dessus, l'acier doit d'abord être soit recouvert de cuivre, soit l'acier nu doit être recouvert d'une couche dense et épaisse de nickel (et sans pores).

Le nickel, comme le chrome, en raison de ses propriétés mécaniques élevées, est utilisé pour restaurer les pièces usées des moteurs et autres composants des machines et mécanismes. De plus, dans l'industrie chimique, une épaisse couche de nickel est utilisée pour recouvrir les pièces exposées à des alcalis forts (par exemple, le boîtier des piles alcalines).

Le coût des réactifs et d'un pistolet est d'environ 380 à 400 euros. Une unité de pulvérisation portable peut coûter environ 1 700 euros. Mais les installations professionnelles (avec de gros volumes) peuvent coûter environ 4 000 euros, et certaines sont encore plus chères (par exemple, l'installation du Diable coûte 5 000 euros - comme le montre la photo de gauche).

De plus, les installations professionnelles peuvent être équipées d'un double pistolet (385 euros) comme sur la photo, ce qui est plus économique.

En général, il n'est pas réaliste de décrire de telles installations en détail dans un seul article, et les personnes intéressées peuvent se rendre sur des sites Web spéciaux vendant de tels équipements et se familiariser en détail avec de nombreux modèles et leurs prix. De plus, le processus technique évolue chaque jour et chaque mois, quelque chose de nouveau et de plus avancé apparaît.

Cela semble être tout. J'espère que cet article sera utile à quelqu'un, et que chacun choisira la méthode de chromage des pièces la plus adaptée à ses capacités et à son atelier, bonne chance à tous.

PLAN 1. NICKELAGE 2. CHROMAGE 6 LISTE DES SOURCES UTILISÉES 1. NICKELAGE Le nickelage possède de nombreuses propriétés précieuses : il est bien poli et acquiert une belle durée de vie. éclat du miroir, sont durables et protègent bien le métal de la corrosion. La couleur des revêtements de nickel est blanc argenté avec une teinte jaunâtre ; ils se polissent facilement, mais deviennent ternes avec le temps. Les revêtements se caractérisent par une structure cristalline fine, une bonne adhérence aux substrats en acier et en cuivre et une capacité de passivation à l'air.

Le nickelage est largement utilisé comme revêtement décoratif pour les pièces de lampes destinées à l'éclairage des locaux publics et résidentiels. Pour revêtir les produits en acier, le nickelage est souvent réalisé sur une sous-couche intermédiaire de cuivre. Parfois, un revêtement nickel-cuivre-nickel à trois couches est utilisé. Dans certains cas, une fine couche de chrome est appliquée sur la couche de nickel pour former un revêtement nickel-chrome. Le nickel est appliqué sur des pièces en cuivre et en alliages à base de cuivre sans sous-couche intermédiaire.

L'épaisseur totale des revêtements à deux et trois couches est réglementée par les normes de construction mécanique ; elle est généralement comprise entre 25 et 30 microns. Sur les pièces destinées à fonctionner dans des climats tropicaux humides, l'épaisseur du revêtement doit être d'au moins 45 microns. Dans ce cas, l'épaisseur régulée de la couche de nickel n'est pas inférieure à 12 à 25 microns. Pour obtenir une finition brillante, les pièces nickelées sont polies.

DANS dernièrement Le nickelage brillant est largement utilisé, ce qui élimine l'opération fastidieuse de polissage mécanique. Le nickelage brillant est obtenu en introduisant des agents azurants dans l'électrolyte. Cependant, les qualités décoratives des surfaces polies mécaniquement sont supérieures à celles obtenues par nickelage brillant. Le dépôt de nickel se produit avec une polarisation cathodique importante, qui dépend de la température de l'électrolyte, de sa concentration, de sa composition et de certains autres facteurs.

Les électrolytes pour le nickelage sont de composition relativement simple. Actuellement, des électrolytes sulfate, fluorhydrate et sulfamite sont utilisés. Les usines d'éclairage utilisent exclusivement des électrolytes sulfates, qui permettent de travailler avec des densités de courant élevées et d'obtenir des revêtements de haute qualité. La composition de ces électrolytes comprend des sels contenant du nickel, des composés tampons, des stabilisants et des sels favorisant la dissolution des anodes.

Les avantages de ces électrolytes sont la non-rareté des composants, une grande stabilité et une faible agressivité. Les électrolytes permettent une forte concentration de sel de nickel dans leur composition, ce qui permet d'augmenter la densité de courant cathodique et, par conséquent, d'augmenter la productivité du procédé. Les électrolytes sulfates ont une conductivité électrique élevée et une bonne capacité de dissipation. La composition électrolytique suivante, en g/l, est largement utilisée : NiSO4 7H2O 240-250 NaCl* 22,5 H3BO3 30 *Ou NiCl2 6H2O – 45 g/l. Le nickelage est réalisé à une température de 60°C, un pH=5,6÷6,2 et une densité de courant cathodique de 3 à 4 A/dm2. Selon la composition du bain et son mode opératoire, des revêtements plus ou moins brillants peuvent être obtenus.

A ces fins, plusieurs électrolytes ont été développés dont les compositions sont données ci-dessous, g/l : pour un revêtement mat : NiSO4 7H2O 180-200 Na2SO4 10H2O 80-100 H3BO3 30-35 NaCl 5-7 Nickelage à une température de 25 à 30 °C, à une densité de courant cathodique de 0,5 à 1,0 A/dm2 et un pH=5,0÷5,5 ; pour un revêtement semi-brillant : Sulfate de nickel NiSO4 7H2O 200–300 Acide borique H3BO3 30 Acide 2,6–2,7-disulfonaphtalique 5 Fluorure de sodium NaF 5 Chlorure de sodium NaCl 7–10 Le nickelage est effectué à une température de 20– 35°C, densité de courant cathodique 1 –2 A/dm2 et pH=5,5÷5,8 ; pour un revêtement brillant : Sulfate de nickel (hydraté) 260–300 Chlorure de nickel (hydraté) 40–60 Acide borique 30–35 Saccharine 0,8–1,5 1,4-butynediol (équivalent à 100 %) 0,12–0,15 Phthalimide 0,08–0,1 Fonctionnement température du nickelage 50–60°C, pH de l'électrolyte 3,5–5, densité de courant cathodique avec agitation intensive et filtration continue 2–12 A/dm2, densité de courant anodique 1–2 A/dm2. Une particularité du placage au nickel est une plage étroite d'acidité de l'électrolyte, de densité de courant et de température. Pour maintenir la composition de l'électrolyte dans les limites requises, des composés tampons y sont introduits, qui utilisent le plus souvent de l'acide borique ou un mélange acide borique avec du fluorure de sodium.

Certains électrolytes utilisent de l'acide citrique, tartrique, acétique ou leurs sels alcalins comme composés tampons. Une particularité des revêtements de nickel est leur porosité.

Dans certains cas, des taches ponctuelles, appelées « piqûres », peuvent apparaître à la surface. Pour éviter les piqûres, un mélange intensif de l'air des bains et une agitation des pendentifs avec les pièces qui y sont attachées sont utilisés.

La réduction des piqûres est facilitée par l'introduction de réducteurs de tension superficielle ou d'agents mouillants dans l'électrolyte, qui sont le laurylsulfate de sodium, l'alkylsulfate de sodium et d'autres sulfates.

L'industrie nationale produit un bon détergent anti-piqûres "Progress", qui est ajouté au bain à raison de 0,5 mg/l. Le nickelage est très sensible aux impuretés étrangères qui pénètrent dans la solution depuis la surface des pièces ou en raison d'une dissolution anodique.

Lors du nickelage de pièces en acier, la solution se bouche avec des impuretés de fer, et lors du revêtement d'alliages à base de cuivre, elle se bouche avec ses impuretés. L'élimination des impuretés est réalisée en alcalinisant la solution avec du carbonate ou de l'hydroxyde de nickel. Les contaminants organiques qui contribuent aux piqûres sont éliminés en faisant bouillir la solution.

Parfois, la teinture des pièces nickelées est utilisée. Cela produit des surfaces colorées avec un éclat métallique. La tonification est réalisée chimiquement ou électrochimiquement. Son essence réside dans la formation d'un film mince à la surface du revêtement de nickel, dans lequel se produisent des interférences lumineuses. De tels films sont produits en appliquant des revêtements organiques de plusieurs micromètres d'épaisseur sur des surfaces nickelées, pour lesquelles les pièces sont traitées avec des solutions spéciales.

Les revêtements en nickel noir ont de bonnes qualités décoratives. Ces revêtements sont obtenus dans des électrolytes, auxquels sont ajoutés des sulfates de zinc en plus des sulfates de nickel. La composition de l'électrolyte pour le nickelage noir est la suivante, g/l : Sulfate de nickel 40-50 Sulfate de zinc 20-30 Oxyde de rhodium et de potassium 25-32 Sulfate d'ammonium 12-15 Le nickelage est effectué à une température de 18-35 °C, densité de courant cathodique 0,1 A/dm2 et pH=5,0÷5,5. 2. CHROMAGE Les revêtements chromés ont une dureté et une résistance à l'usure élevées, un faible coefficient de frottement, résistent au mercure, adhèrent fermement au métal de base et sont également résistants aux produits chimiques et à la chaleur.

Dans la fabrication de lampes, le chromage est utilisé pour obtenir des revêtements protecteurs et décoratifs, ainsi que comme revêtements réfléchissants dans la fabrication de réflecteurs de miroirs. Le chromage est réalisé sur une sous-couche de cuivre-nickel ou de nickel-cuivre-nickel préalablement appliquée. L'épaisseur de la couche de chrome avec un tel revêtement ne dépasse généralement pas 1 micron. Dans la fabrication des réflecteurs, le chromage est actuellement remplacé par d'autres méthodes de revêtement, mais dans certaines usines, il est encore utilisé pour la fabrication de réflecteurs pour lampes à miroir.

Le chrome a une bonne adhérence au nickel, au cuivre, au laiton et à d'autres matériaux déposés, mais une mauvaise adhérence est toujours observée lors du dépôt d'autres métaux sur un revêtement chromé. Une propriété positive des revêtements de chrome est que les pièces deviennent brillantes directement dans les bains galvaniques ; cela ne nécessite pas de polissage mécanique.

Parallèlement à cela, le chromage diffère des autres procédés galvaniques en ce qu'il impose des exigences plus strictes concernant les conditions de fonctionnement des bains. Des écarts mineurs par rapport à la densité de courant requise, à la température de l'électrolyte et à d'autres paramètres conduisent inévitablement à une détérioration des revêtements et à des défauts massifs. La capacité dissipative des électrolytes de chrome est faible, ce qui conduit à une mauvaise couverture des surfaces internes et des évidements des pièces.

Pour augmenter l'uniformité des revêtements, des suspensions spéciales et des tamis supplémentaires sont utilisés. Pour le chromage, des solutions d'anhydride chromique additionnées d'acide sulfurique sont utilisées. Trois types d'électrolytes ont trouvé une application industrielle : dilués, universels et concentrés (tableau 1). Pour obtenir des revêtements décoratifs et des réflecteurs, un électrolyte concentré est utilisé. Lors du chromage, des anodes en plomb insolubles sont utilisées. Tableau 1 – Compositions d'électrolytes pour les composants de chromage compositions d'électrolytes, g/l d'anhydride chromique concentré universel dilué, densité de courant cathodique, A/dm2, température de la solution, °C 150 1,5 45–100 55–60 250 2,5 15–60 45– 55 350 3,5 10–30 35–45 Pendant le fonctionnement, la concentration d'anhydride chromique dans les bains diminue, donc, pour restaurer les bains, des ajustements quotidiens sont effectués en y ajoutant de l'anhydride chromique frais. Plusieurs formulations d'électrolytes autorégulants ont été développées dans lesquelles le rapport de concentration est automatiquement maintenu. La composition d'un tel électrolyte est la suivante, g/l : Cr2O3 250 SrSO4 5-6 K2SiF6 20 Le chromage est effectué à une densité de courant cathodique de 50 à 80 A/dm2 et à une température de 60 à 70°C. En fonction du rapport entre la température et la densité de courant, différents types de revêtement chromé peuvent être obtenus : laiteux brillant et mat. Un revêtement laiteux est obtenu à une température de 65 à 80°C et à une faible densité de courant. Un revêtement brillant est obtenu à une température de 45 à 60°C et densité moyenne actuel Un fini mat est obtenu à une température de 25 à 45°C et haute densité actuel Dans la production de lampes, le revêtement chromé brillant est le plus souvent utilisé.

Pour obtenir des réflecteurs miroir, le chromage est effectué à une température de 50 à 55°C et une densité de courant de 60 A/dm2. dans la fabrication des réflecteurs miroirs, le cuivre et le nickel sont pré-déposés.

La surface réfléchissante est polie après application de chaque couche.

Le processus technologique comprend les opérations suivantes : meulage et polissage de la surface ; placage de cuivre; polissage, dégraissage, décapage ; nickelage; polissage, dégraissage, décapage ; chromage; polissage propre.

Après chaque opération technologique, un contrôle qualité à 100 % du revêtement est effectué, car le non-respect des exigences technologiques entraîne un pelage de la sous-couche ainsi que du revêtement chromé. Les produits en cuivre et en alliages de cuivre sont chromés sans couche intermédiaire.

Les pièces sont immergées dans l’électrolyte après application d’une tension au bain. Lors de l'application de revêtements multicouches sur des produits en acier, l'épaisseur de la couche est réglementée par GOST 3002-70. Les valeurs d'épaisseur sont données dans le tableau 2. Tableau 2 – Épaisseur minimale conditions de travail des revêtements galvaniques multicouches symbole groupes de revêtements épaisseur de revêtement, microns minimum moyenne calculée nickel sans sous-couche multicouche cuivre-nickel ou nickel-cuivre-nickel chrome total couche supérieure de nickel léger moyen dur L S F 10 30 – 10 30 45 5 10 15 0,5 0,5 0 ,5 Bains de chromage sont équipés d'une puissante ventilation par aspiration pour éliminer les vapeurs toxiques d'acide chromique.

Lors du chromage, une partie du chrome hexavalent Cr6+ se retrouve dans les eaux usées. Par conséquent, pour éviter les émissions de Cr6+ dans les plans d'eau libres, des mesures de protection sont utilisées - des neutralisants et des installations de traitement sont installés.

2. 3. "Technologie et équipements de production sources électriques la lumière... etc. 6.

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Commencez par un bain

Compositions électrolytiques
N'oubliez pas les modes de chromage !

Nous chromeons les alliages d'aluminium

Revêtements intermédiaires

Galvanisation

Nickelage (chimique)

Application de chrome à travers du sel de nickel

Application de chrome via traitement anodique

Appareils, mandrins.

Chromage de pièces en acier
Défauts de chromage et leurs causes

Basé sur des matériaux du magazine "Modelist-Constructor".

À partir du n ° 5, 1989

Le chromage, l'un des revêtements les plus nécessaires aux ingénieurs de moteurs, est l'un des processus de galvanoplastie les plus exigeants en main d'œuvre. Il nécessite un soin et une propreté particuliers tant lors de la préparation de l'électrolyte que des substances elles-mêmes qui composent sa composition. L'eau utilisée est distillée ou (seulement en dernier recours !) complètement bouillie.

Commencez par un bain Commencez à étudier la galvanoplastie de modèles avec, Tout d'abord, sélectionnez une casserole de 10 litres et un bocal en verre de trois litres.

Il est préférable de ne pas utiliser de récipients plus petits, cela peut compliquer le réglage des paramètres du processus, et même avec les valeurs données, le volume du bain n'est suffisant que pour le chromage des chemises de 6 à 8 cylindres.
Après avoir collé le corps en contreplaqué de 1 à 1,5 mm, assemblez la baignoire selon la figure donnée et recouvrez le tout d'un anneau en contreplaqué. Les travaux sur la baignoire se terminent par le retournement du couvercle de la casserole et l'installation d'éléments chauffants et d'un thermomètre à contact dessus. Maintenant - l'équipement électrique. Pour alimenter le bain, vous pouvez utiliser n'importe quelle source CC avec un condensateur électrolytique de 80 000 uF X 25 V connecté en sortie. Les fils d'alimentation doivent avoir une section d'au moins 2,5 mm2. Un rhéostat sectionnel peut servir de régulateur de courant qui remplace un régulateur de tension. Il est connecté en série avec le bain galvanique et se compose de sections parallèles activées par des interrupteurs unipolaires.

Chaque suivant a deux fois la résistance du précédent. Le nombre de ces sections est de 7 à 8. Sur la face avant du bloc lithium, installer deux prises 15 A, l'une à polarité normale, l'autre à polarité inversée. Cela permettra d'effectuer rapidement un traitement anodique de la pièce et de passer au chromage en réarrangeant simplement la fourche.
Prises à trois sorties, pour ne pas se tromper de polarité (bien entendu, seules deux prises sont connectées). Pour maintenir une température constante de l'électrolyte, le bain est équipé d'un thermomètre à contact.
Il ne peut pas contrôler directement le fonctionnement des éléments chauffants en raison de courants élevés, vous devrez donc assembler un appareil simple dont le schéma est présenté sur les figures.
3. - ajouter de l'eau au volume calculé
4. - verser de l'acide sulfurique
5. - travailler l'électrolyte pendant 3-4 heures à raison de 6-8 A g/l.
Dernière opération est nécessaire à l'accumulation d'une petite quantité de monos Cr3 (2-4 g/l), dont la présence a un effet bénéfique sur le processus de dépôt du chrome.

Compositions électrolytiques
Anhydride chromique-250 g/l ou 1,50 g/l
Acide sulfurique-2,5 g/l ou 1,5 g/l

N'oubliez pas les modes de chromage !

Le processus de chromage dépend fortement de la température de l’électrolyte et de la densité de courant. Ces deux facteurs affectent l’apparence et les propriétés du revêtement, ainsi que l’efficacité actuelle du chrome. Il ne faut pas oublier qu'à mesure que la température augmente, le rendement actuel diminue ; avec une densité de courant croissante, la sortie de courant augmente ; à des températures plus basses et à densité de courant constante, des revêtements gris sont obtenus et à des températures élevées, des revêtements laiteux sont obtenus.
Le mode de chromage optimal a été trouvé dans la pratique : densité de courant 50-60 A/dm2 à température de l'électrolyte 52° - 55° ±1°.

Pour être sûr que l'électrolyte fonctionne, vous pouvez enduire plusieurs pièces dans le bain préparé, de forme et de taille similaires à celles des échantillons de travail. Après avoir sélectionné le mode et découvert la puissance actuelle en mesurant simplement les dimensions avant et après le chromage, vous pouvez commencer à revêtir les manchons. Selon la méthode proposée, le chrome est appliqué sur des pièces en acier, en bronze et en laiton. Leur préparation consiste à laver les surfaces à chromer avec de l'essence puis du savon (à l'aide d'une brosse à dents) dans eau chaude

, charger dans un mandrin et placer dans un bain.
Après immersion dans l'électrolyte, vous devez attendre 3 à 5 s, puis activer le courant de fonctionnement.	Le délai est nécessaire à l'échauffement de la pièce.
	Dans le même temps, la surface des pièces en laiton et en cuivre est activée, car ces métaux sont facilement gravés dans l'électrolyte. Cependant, il ne faut pas attendre plus de 5 secondes - ces métaux contiennent du zinc dont la présence dans l'électrolyte est inacceptable.	Détermination de la teneur en anhydride chromique CrO3 en fonction de la densité de la solution
1,07	1,00
1,08	1,14
1,09	1,29
1,10	1,43
1,11	1,57
1,12	1,71
1,13	1,85
1,14	2,00
1,15	2,15
1,16	2,25
1,17	2,43
1,18	2,57
1,19	2,72
1,20	2,83
1,21	3,01
1,22	3,16
1,23	3,30
1,24	3,45
1,25	3,60
1,26	3,75
1,27	3,90
1,28	4,06
1,29	4,22
1,30	4,38
1,31	4,53
1,32	4,68

densité à 15 C

Une attention particulière doit être accordée aux processus d'application du chrome sur les alliages d'aluminium. La mise en œuvre de tels revêtements se heurte toujours à un certain nombre de difficultés.
Tout d’abord, il s’agit de la nécessité d’appliquer d’abord une couche intermédiaire.
Les alliages d'aluminium contenant une grande quantité de silicium (jusqu'à 30 %, alliages des nuances AK12, AL25, AL26, SAS-1) peuvent être chromés comme suit :
- laver la pièce à l'essence,
- laver à l'eau chaude avec de la lessive ou du savon,
- traiter la pièce dans une solution d'acides nitrique et fluorhydrique (rapport 5:1) pendant 15-20 s,

- rinçage à l'eau froide,

- pose de la pièce sur mandrin et chromage (chargement dans un bain sous courant !).
C'est une autre affaire s'il est nécessaire de recouvrir l'alliage AK4-1 de chrome.
Il ne peut être chromé qu'à l'aide d'une couche intermédiaire.
Ces méthodes comprennent : le traitement au zincate ; le long de la sous-couche de nickel ;
grâce au sel de nickel;

par traitement anodique de la pièce dans une solution d'acide phosphorique.
Dans tous les cas, les pièces sont préparées comme suit : - meulage (et rodage) ;- nettoyage (élimination des amas graisseux après broyage dans de l'essence ou du trichloréthylène, puis dans une solution alcaline),
- lavage à l'eau courante froide et tiède (50-60°),

- gravure (pour éliminer les particules restant en surface après meulage et rodage, ainsi que pour améliorer la préparation de la surface de la pièce pour l'application du chrome).

Pour la gravure, une solution de soude caustique (50 g/l) est utilisée, le temps de traitement est de 10 à 30 s à une température de solution de 70 à 80°.

Pour la gravure
Si le revêtement de zinc est inégal, la pièce est immergée dans une solution d'acide nitrique à 50 % pendant 1 à 5 secondes et après lavage, la galvanisation est répétée. Pour les alliages d’aluminium contenant du magnésium, une double galvanisation est obligatoire. Après avoir appliqué la deuxième couche de zinc, la pièce est lavée, chargée dans un mandrin et, sous courant (sans appliquer de tension, le zinc a le temps de se dissoudre partiellement dans l'électrolyte, le contaminant) installée dans le bain.

Nickelage (chimique)

Tout d'abord, le mandrin avec la pièce est immergé dans un verre d'eau chauffée à une température de 60°.
Le processus de chromage est normal.
Si le zinc n'adhère pas à l'aluminium (cela se produit le plus souvent sur l'alliage AK4-1), vous pouvez essayer d'appliquer du chrome via du nickel. Le mode opératoire est le suivant :
- meulage superficiel,
- dégraissage,

- gravure pendant 5 à 10 s dans une solution d'acides nitrique et fluorhydrique mélangés dans un rapport de 3:1,

- nickelage. La dernière opération se fait dans une solution de composition suivante : sulfate de nickel 30 g/l, hypophosphite de sodium 10-12 g/l, acétate de sodium 10-12 g/l, glycol-30 g/l. Il est d'abord préparé sans hypophosphite, qui est introduit avant le nickelage (avec l'hypophosphite, la solution ne se conserve pas longtemps).
La température de la solution lors du nickelage est de 96-98°. Vous pouvez utiliser la solution sans glycol, la température devra alors être réduite à 90°. En 30 minutes, une couche de nickel d'une épaisseur de 0,1 à 0,05 mm est déposée sur la pièce.

Vaisselle de travail - uniquement en verre ou en porcelaine, puisque le nickel se dépose sur tous les métaux du huitième groupe du tableau périodique. Le laiton, le bronze et autres alliages de cuivre se prêtent bien au nickelage.
Après le dépôt du nickel, un traitement thermique est effectué pour améliorer l'adhérence au métal de base (200-250°, temps de maintien 1-1,5 heures). Ensuite, la pièce est montée sur un mandrin pour chromage et plongée pendant 15 à 40 s dans une solution d'acide sulfurique à 15 %, où elle est traitée avec un courant inverse à raison de 0,5 à 1,5 A/dm2. Le nickel est activé, le film d'oxyde est retiré et le revêtement devient
- taches en surface (typiques de l'AK4-1) : mauvais traitement thermique de la pièce, elle doit être traitée thermiquement à 200-250° pendant 1,5-2 heures.

L'élimination du nickel des alliages d'aluminium peut être effectuée dans une solution d'acide nitrique.
Parfois, pendant le processus de nickelage, une autodécharge se produit - précipitation de nickel en poudre. Dans ce cas, la solution est versée et la vaisselle est traitée avec une solution d'acide nitrique pour éliminer le nickel de sa surface, ce qui gênerait le dépôt sur la pièce.

Je tiens à souligner que le nickel-phosphore lui-même possède des propriétés très intéressantes qui ne sont pas inhérentes aux revêtements chromés. Il s'agit de l'uniformité de la couche à la surface des pièces (après dépôt, aucune finition n'est nécessaire) ; dureté élevée après traitement thermique (le mode 400° pendant une heure donne une dureté de revêtement de HV 850-950 ou plus) ; faible coefficient de frottement par rapport au chrome ; très légère expansion ; haute résistance à la traction.

Le nickel-phosphore sans autre application de chrome peut être utilisé non seulement comme revêtement intermédiaire sur les chemises, mais également comme revêtement de travail, réduisant la friction et l'usure, pour les bobines et les axes de piston.

Après deux ans de fonctionnement actif du moteur avec des pièces d'une telle finition, elles ne présentaient aucune usure évidente, caractéristique des surfaces en acier trempé.

Application de chrome à travers du sel de nickel
L'ensemble du processus se résume à ceci :

- gravure dans une solution de soude caustique (50 g/l, t=0,80°, 20 s),
- application de la 1ère couche intermédiaire (chlorure de nickel, 1 min),
- gravure de la couche intermédiaire dans une solution d'acide nitrique (solution acide à 50%, 1 min),
- - application de la 2ème couche intermédiaire (chlorure de nickel, 1 min),,
rincer à l'eau
- gravure (acide nitrique 50%, 15s). - rincer,
eau courante

- chargement dans un bain de chromage sous courant.

Application de chrome via traitement anodique
Après le traitement anodique, il convient d'effectuer un traitement cathodique de courte durée dans un bain alcalin, qui élimine partiellement la couche d'oxyde. Des recherches ont montré que lors du traitement anodique des alliages d'aluminium dans l'acide phosphorique, une surface rugueuse se forme sur les pièces, ce qui favorise une forte adhérence du revêtement appliqué ultérieurement.

Appareils, mandrins.

Chromage du manchon
Pour effectuer des travaux avec la chemise de cylindre, un mandrin est réalisé. Sa structure ressort clairement de la figure donnée ; nous nous attarderons uniquement sur des détails individuels.
Anode - goupille en acier ; Le plomb et l'antimoine (7 à 8 %) sont fusionnés à une extrémité sur une longueur de 50 à 60 mm. Le plomb est usiné le long du diamètre extérieur jusqu'à 6 mm (pour les manchons travaillant 0 15 mm). De l'autre côté du goujon, un fil est coupé pour fixer le fil.

La cathode est un anneau dont le diamètre interne est supérieur de 0,5 mm à celui taille intérieure manches. Un morceau de fil isolé y est estampé. Il est préférable de ne pas utiliser de conducteurs en cuivre et en laiton - l'électrolyte les dissout et le contact peut être rompu. Avant d'installer le mandrin dans le bain, il est utile de vérifier la fiabilité des contacts avec un testeur.

1 - couvercle (plastique vinyle), 2 - partie supérieure du mandrin (plastique fluoré), 3 - partie inférieure du mandrin (plastique fluoré), 4 - anode (acier), 5 - cathode, 6 - fenêtre traversante pour le passage de l'électrolyte , 7 - manchon enduit, 8 - buse isolante

Chromage de pièces en acier
(vilebrequin, maneton, axe de piston, chemins de roulement)
Le chromage des pièces en acier est réalisé selon la technologie suivante :
- enlever les taches de graisse à l'essence,
- laver à l'eau chaude et au savon,
- traitement de la pièce à courant inverse pendant 2-3 minutes,
- passage en mode chromage avec un courant 2 à 2,5 fois supérieur à celui calculé, et une diminution progressive du courant sur 10 à 15 minutes.

Le courant calculé est déterminé en multipliant la surface de la surface chromée par le courant de processus. Pour l'acier, la dernière valeur est de 50 A/dm2. Lors du chromage par exemple, siège

sous le palier principal du vilebrequin du moteur KMD-2.5, le courant calculé sera égal à 0,03 dm2 x 50 A/dm2 x 1,5 A. Un nouveau mandrin sera nécessaire pour chromer le maneton. Comme pour l'usinage du vilebrequin, tout espaces ouverts connexions filetées peu fiable. Les calculs actuels sont similaires.

Le travail est effectué dans le mandrin de l'arbre à l'aide d'un accessoire spécial.
Il n'y a pratiquement aucune différence entre le chromage des roulements.

La seule chose est que pour protéger l'intérieur de la pièce, celle-ci est remplie de graisse ou autre graisse, qui est lavée à l'essence après application du revêtement. Mandrin pour chromage de la bague extérieure du roulement à billes :
Boîtier de mandrin à 1 roulement ;
2 roulements à billes ;
Écrou à 3 chiffres ;
4 anodes (plomb);
5 parties centrales du mandrin pour chromage ;

6 cathodes (acier);
7 couvertures ; Fenêtre à 8 passages pour le passage de l'électrolyte.

Défauts de chromage et leurs causes
1. Chrome ne s'installe pas sur le produit :
- mauvais contact à l'anode ou à la cathode,
- petite section de conducteurs,

- une épaisse couche d'oxydes s'est formée à la surface de l'anode (éliminée dans une solution d'acide chlorhydrique),
- faible densité de courant,
- faible distance entre les électrodes,
- excès d'acide sulfurique.
2. Le revêtement se décolle :

- un mauvais dégraissage des surfaces,
- l'alimentation en courant a été interrompue,

- les fluctuations de température ou de densité de courant.
3. Il y a des cratères et des trous sur la surface du chrome :
- l'hydrogène est retenu à la surface de la pièce
- changer la suspension pour que les gaz s'évacuent librement,

- il y a du graphite à la surface du métal de base,
- la surface du métal de base est oxydée et poreuse.
7 couvertures ; Fenêtre à 8 passages pour le passage de l'électrolyte.

4. Revêtement épaissi sur les parties saillantes : - augmentation de la densité de courant.:
5. Le revêtement est dur et se décolle :
- faible densité de courant, augmentation de la température de l'électrolyte,

- lors du processus de chromage, la température de l'électrolyte a changé,
- le produit a surchauffé pendant le processus de broyage.
6. Le chrome ne se dépose pas autour des trous de la pièce :

- dégagement important d'hydrogène - boucher les trous avec des bouchons en ébonite.
7. En surface
taches brunes
5. Le revêtement est dur et se décolle :
- manque d'acide sulfurique,

- excès de chrome trivalent (plus de 10 g/l) - maintenir le bain sous courant sans pièces, augmentant la surface des anodes et diminuant la surface des cathodes.
8. Revêtement doux « laiteux » :
- la température de l'électrolyte est élevée,

- faible densité de courant.
taches brunes
9. Le revêtement est mat, irrégulier, difficile à frotter :
- la densité de courant n'est pas la même sur les parties saillantes et en creux de la pièce.

La concentration d'anhydride chromique dans l'électrolyte est contrôlée à l'aide d'un densimètre.