Justification économique du remplacement des anciens équipements dans l'atelier n°53 de l'OJSC Perm Motor Plant

thèse

2.2 Estimation du coût de remplacement d'anciennes machines par une nouvelle

Calculons les indicateurs de coût des anciennes machines d'équilibrage.

Les réparations en cours incluent l'appel à un réparateur, dont le coût est de 10 000 roubles. Une fois par trimestre, il est appelé soit pour réparer la machine, soit pour vérifier son bon fonctionnement. Puisque nous avons 3 vieilles machines, calculons les coûts pour les trois machines.

10 000 roubles. Ch 4 fois Ch 3 pcs. = 120 000 roubles.

Les pièces de rechange sont achetées auprès de tiers, tels que ARZ OJSC, TekhMashservice LLC.

En moyenne, le coût des pièces de rechange est de 100 000 roubles pour chaque machine.

100 000 roubles. H 3 pièces. = 300 000 roubles.

Les coûts d'électricité comprennent la configuration de la machine et son équilibrage. Le temps de mise en place sur les anciennes machines est de 20 minutes, l'équilibrage lui-même prend en moyenne 60 minutes. L'équilibrage des unités se fait en moyenne 3 fois par semaine sur les trois machines, en général. En 2015, le fonds horaire annuel à 40 heures semaine de travail est de 1971 heures, le nombre de semaines est de 52. La consommation électrique moyenne des machines est de 60 kWh. Le tarif de l'électricité est de 3,37 roubles pour 1 kW.

Déficit budgétaire et modalités de son financement

En transition économie de marché un type de budget et de système budgétaire différent de celui d’une économie planifiée est en train de se former.

Grande Dépression 1929-1933 - des leçons pour le 21ème siècle

Un nouveau projet de loi tarifaire, qui établissait les droits de douane les plus élevés de l'histoire américaine, fut présenté au Congrès au printemps 1929, deux mois après l'arrivée au pouvoir de Hoover...

Organisation et planification des travaux en atelier de réparation électrique

(2.4) - intensité de travail annuelle des machines-outils (13 % de l'intensité de travail totale) ;

- taux d'utilisation de l'équipement de la machine (0,86...0,9) Perçage vertical - 10...15% Tournage et vissage - 35...50% Meulage et meulage - 12...25% Fraisage - 10...12% des machines...

Lieux de travail pour lesquels np,i Cpr,i ne sont pas entièrement chargés. Les principaux travailleurs travaillant dans de tels lieux de travail, ainsi que dans des lieux de travail équipés d'une seule machine et d'un temps de travail automatique relativement important...

Un cas particulier de choix entre des projets d'investissement mutuellement exclusifs est la situation où vous devez décider : vaut-il la peine de réparer l'équipement existant ou vaut-il mieux le remplacer ? Un problème similaire, par exemple en Russie, doit être résolu par plusieurs milliers de propriétaires d'ordinateurs portables vieillissants rapidement, qui peuvent être mis à niveau en changeant de carte mère, en installant des disques durs de plus grande capacité et en étendant BÉLIER. Cette voie est moins chère que l'achat d'un nouvel ordinateur portable, même s'il ne faut pas oublier que les composants restants de l'ancien ordinateur lui promettent toujours une durée de vie plus courte qu'une nouvelle machine.

Dans de tels dilemmes, il faut d'abord décider quels sont les coûts associés à l'entretien de l'équipement destiné à la réparation ? Ces dépenses correspondent aux coûts de réparation réels plus les bénéfices perdus de la vente. ancienne technologie, c'est-à-dire sa valeur de liquidation. L'analyse dans de tels cas peut être effectuée en utilisant des rentes équivalentes ou des dépenses annuelles. Regardons cela avec un exemple.

Exemple 14.5.

Disons que vous possédez une vieille Ford Focus. Il peut être vendu pour 5 mille dollars, ou donné à rénovation majeure, qui coûtera 2 000 dollars et permettra à la voiture d'être utilisée pendant encore cinq ans, après quoi elle ne pourra être vendue qu'à la ferraille.

Dans le même temps, une nouvelle voiture peut être achetée pour 10 000 dollars et elle durera 10 ans sans réparations majeures, après quoi personne ne l'achètera non plus (la valeur de liquidation sera nulle).

D'après ce que nous avons dit ci-dessus, le coût de l'option associée à l'utilisation d'une vieille voiture sera de 7 000 dollars, soit perte de profit de la vente (5 000 roubles) plus frais de réparation (2 000 roubles).

Si nous supposons un facteur d'actualisation de 10 %, alors, sur la base de l'équation (14.1), nous pouvons calculer les coûts annuels équivalents pour la période d'exploitation restante de 5 ans de la voiture réparée :

Coûts annuels équivalents (vieille voiture) =

7,0/3,791 = 1,846 mille dollars

Le même chiffre pour une voiture neuve sera :

Coûts annuels équivalents (voiture neuve) =

10,0/6,145 = 1,627 mille dollars

Puisque dans ce cas notre analyse n'est pas basée sur les revenus (bénéfices), mais sur les coûts, l'option d'investissement qui fournit le montant minimum de coûts annuels équivalents est préférable. Comme le montrent les données ci-dessus, l’achat d’une nouvelle voiture est l’option privilégiée.

Pour confirmer l'exactitude de l'approche décrite ci-dessus pour l'analyse isolée des facteurs mutuellement exclusifs projets d'investissement réparation ou remplacement, nous comparons maintenant les deux alternatives en calculant les flux de trésorerie marginaux sur une période de 10 ans. Notons que conserver du matériel ancien équivaut économiquement à acheter un tel matériel ancien pour 5 millions de roubles. et sa réparation pré-opérationnelle pour 2 millions de roubles. Du point de vue résultat financier pour l'entreprise, perte de revenus provenant de la vente et de l'achat de 5 millions de roubles. - une seule et même chose.

Désormais, pour garantir une comparabilité complète des projets, nous supposons que si l'ancien équipement est préservé, d'autres anciens équipements similaires devraient être achetés après 5 ans pour 5 millions de roubles. et réparé pour 2 millions de roubles.

Ensuite, nous comprenons que si nous achetons de nouveaux équipements, les coûts marginaux que nous devons mettre en œuvre immédiatement s'élèveront à 3 millions de roubles. (Ils égal prix du matériel neuf moins prix de vente du matériel ancien moins coûts évités de réparation d’anciens équipements).

Et c'est à ce prix que nous avons la possibilité d'éviter d'avoir à acheter et réparer du matériel d'occasion après 5 ans. Cela signifie que la marge flux de trésorerie pour la possibilité d'acheter de nouveaux équipements, ils évolueront comme indiqué dans le tableau. 14.3.

Flux de trésorerie marginaux

Tableau 14.3

Dans ce cas (à un taux de retour sur investissement requis de 10 %, soit À= 0,10) Un GRU sur les placements marginaux de trésorerie alloués à achat de nouveau matériel, sera positif et équivaudra à :

YRU= (-3) + (7/1,1 5) = -3 + 7/1,61 = (-3) + 4,346 =

1,346 millions de roubles

Mais comment pouvons-nous facilement découvrir IRU d'un montant de 1,346 millions de roubles. représente également la valeur actuelle de la différence entre les deux rentes annuelles équivalentes que nous avons calculées précédemment, si elles sont calculées sur un horizon temporel de 10 ans :

YRU=(1,846 - 1,627) x n° 11 10 10 % =

= (1,846- 1,627) x 6,1446- 1, 346.

Ainsi, la validité d'un calcul basé sur un calcul isolé caractéristiques économiques les options de réparation et de remplacement en tant que projets indépendants et mutuellement exclusifs sont pleinement confirmées lorsque l'on considère ces projets dans une seule chaîne et sur la base d'une comparaison des coûts marginaux.

On peut également supposer que les coûts décaissés du nouvel équipement sont égaux au prix d'achat moins le prix de vente de l'ancien équipement, c'est-à-dire 5 millions de roubles, tandis que le coût de conservation des anciens équipements est de 1 million de roubles. pour sa réparation. Cela donnera le même résultat pour A 'RU dans une perspective de 10 ans, si l'ancien équipement dure encore 10 ans avec des coûts de réparation de 2 millions de roubles. tous les cinq ans. C'est une solution acceptable, mais pour un type de problème différent.

S'il est impossible d'acheter du matériel d'occasion dans 5 ans et que vous devrez acheter du nouveau matériel à ce moment-là, alors conserver l'ancien devient une alternative plus attractive que d'en acheter immédiatement du nouveau.

Ainsi, comme nous l'avons vu, malgré la variété des situations qui se présentent dans le domaine de l'investissement, l'utilisation de l'indicateur IRU donne aux analystes et aux investisseurs base solide sélectionner, même parmi des projets mutuellement exclusifs, exactement celui ou ceux qui contribuent le plus à la croissance de la valeur de l'entreprise et, par conséquent, à la richesse de ses propriétaires.

Certes, tout cela n'est vrai que si l'entreprise n'est pas confrontée à des restrictions budgétaires et n'a donc pas à sélectionner des projets d'investissement dans le cadre de rationnement des investissements (ce genre de problème concerne le cursus de master et n'est pas abordé dans ce manuel).

Calculons les indicateurs de coût des anciennes machines d'équilibrage.

Les réparations en cours incluent l'appel à un réparateur, dont le coût est de 10 000 roubles. Une fois par trimestre, il est appelé soit pour réparer la machine, soit pour vérifier son bon fonctionnement. Puisque nous avons 3 vieilles machines, calculons les coûts pour les trois machines.

10 000 roubles. Ch 4 fois Ch 3 pcs. = 120 000 roubles.

Les pièces de rechange sont achetées auprès de tiers, tels que ARZ OJSC, TekhMashservice LLC.

En moyenne, le coût des pièces de rechange est de 100 000 roubles pour chaque machine.

100 000 roubles. H 3 pièces. = 300 000 roubles.

Les coûts d'électricité comprennent la configuration de la machine et son équilibrage. Le temps de mise en place sur les anciennes machines est de 20 minutes, l'équilibrage lui-même prend en moyenne 60 minutes. L'équilibrage des unités se fait en moyenne 3 fois par semaine sur les trois machines, en général. En 2015, le fonds horaire annuel avec une semaine de travail de 40 heures est de 1971 heures, le nombre de semaines est de 52. La consommation électrique moyenne des machines est de 60 kWh. Le tarif de l'électricité est de 3,37 roubles pour 1 kW.

Convertir les minutes en heures : (60+20)/60 = 1,4 heures

Maintenant, nous calculons les coûts énergétiques par jour avec l'ancienne machine :

60 kWh 1,4 h = 90 kW par jour

90 kWh 3 fois H 52 semaines = 14 040 kW par an

Le coût des coûts énergétiques pour les trois machines sera :

14 040 kWh 3,37 frotter. = 47 314,8 roubles.

Le coût des matériaux, à savoir l'équipement, est de 50 000 roubles. par an et par machine. Cela inclut sa réparation, car... Tous les équipements de ces machines ont également épuisé leur durée de vie.

50 000 roubles. H 3 machines = 150 000 roubles.

Les salaires des principaux ouvriers sont directement liés à la fixation et à l'équilibrage, car les ouvriers travaillent à la pièce. Le coût d'une heure est selon la 6ème catégorie, car le travail effectué par un travailleur de 6ème catégorie est de 124,62 roubles. Comme indiqué précédemment, le temps de configuration est de 20 minutes et le temps d’équilibrage de 60 minutes.

(80 minutes/60) H 3 fois H 52 semaines H 124,62 frotter. = 25 920,96 frotter.

Les primes d'assurance sont de 30 % (22 % en Fonds de pension, 2,9% - au Fonds assurance sociale et 5,1% à la Caisse d'Assurance Maladie Obligatoire).

Calculons maintenant la dépréciation des trois machines.

1 machine : Na = 100 / 29 ans = 0,29

Sa = 347 542,9 roubles.

A = 347 542,9 H 0,29 = 100 787,4 frotter.

2 machines : Na = 100 / 30 ans = 0,30

Sa = 375 585 roubles.

A = 375 585 H 0,30 = 112 675,5 frotter.

3 machines : Na = 100 / 26 ans = 0,26

Sa = 392 555 roubles.

A = 392 555 H 0,26 = 102 064,3 frotter.

La somme des amortissements des trois machines est égale à :

Un total = 100 787,4 + 112 675,5 + 102 064,3 = 315 527,2 roubles.

Nous écrirons tous les indicateurs calculés dans le tableau 13.

Tableau 13 Coûts pour 3 anciennes machines

Calculons maintenant tout en utilisant la nouvelle machine de la même manière. Il n'y aura pas de réparations de routine sur la nouvelle machine, car... La machine sera sous garantie 3 ans. Il n'est pas nécessaire d'acheter des pièces de rechange car elles sont toutes incluses.

Les coûts d’électricité comprennent également la configuration de la machine et son équilibrage. Le temps de mise en place sur une nouvelle machine est de 5 minutes, l'équilibrage lui-même prend en moyenne 25 minutes. L’équilibrage des nœuds est effectué en moyenne 3 fois par semaine. En 2015, le fonds horaire annuel avec une semaine de travail de 40 heures est de 1971 heures, le nombre de semaines est de 52. La consommation électrique moyenne des machines est de 90 kWh. Le tarif de l'électricité est de 3,37 roubles pour 1 kW.

Convertissons les minutes en heures : (5+25) / 60 = 0,5 heure

Nous calculons maintenant les coûts énergétiques par jour pour une nouvelle machine :

90 kWh 0,5 h = 45 kW par jour

La consommation de la machine par an sera alors égale à :

45 kWh 3 fois H 52 semaines = 7 020 kW par an

Le coût des dépenses énergétiques par machine sera de :

7 020 kWh 3,37 frotter. = 23 657,4 roubles.

Le coût des matériaux (équipement) est de 150 000 roubles, car La machine est neuve et certains accessoires seront à changer.

Les salaires des principaux ouvriers sont directement liés à la fixation et à l'équilibrage, car les ouvriers travaillent à la pièce. Le coût d'une heure est selon la 6ème catégorie, car le travail effectué par un travailleur de 6ème catégorie est de 124,62 roubles. Comme indiqué précédemment, le temps de configuration est de 5 minutes et le temps d’équilibrage de 25 minutes.

(30 minutes/60) H 3 fois H 52 semaines H 124,62 frotter. = 9 720,36 frotter.

Les primes d'assurance sont calculées de la même manière et s'élèvent à 30 %.

Na an = 100 / 7 ans = 0,07

Sa = 2 300 000 roubles.

A = 2 300 000 H 0,07 = 161 000 frotter. par année

Nous présentons les données obtenues sur la nouvelle machine dans le tableau 14

Tableau 14 Coûts pour nouvelle machineà 1 an

Nous calculerons également un plan de dépenses sur 5 ans pour les nouveaux équipements. Calculons et entrons toutes les données dans le tableau.

Nous calculerons l'amortissement de manière linéaire. La machine d'équilibrage appartient au groupe 4 d'amortissements « Machines et équipements » dans le sous-groupe « Matériel d'essai ». Terme utilisation bénéfique de 5 ans à 7 ans. Prenons la valeur maximale de 7 ans.

Le coût des matériaux, notamment des équipements, car la machine est équipement de test, diminuera chaque année. La réduction des coûts est principalement due au fait que chaque année, le besoin d'acheter de nouveaux équipements disparaît.

Les salaires des travailleurs clés sont indexés chaque année de 5 %.

A noter qu'à partir de la 3ème année d'exploitation, les coûts apparaissent selon l'indicateur « réparations en cours" Cela est dû au fait que la machine est garantie 3 ans et que les réparations sont effectuées aux frais du fabricant. Ensuite, pour inspecter l'état technique ou la réparation, un ingénieur de réparation et de maintenance est appelé d'une autre entreprise, à savoir de l'atelier n°78 de Proton-PM OJSC, car Seuls leurs salariés ont accès à cette machine. Le coût d'appel à un spécialiste est de 10 000 roubles. Calculons les coûts des équipements neufs sur 7 ans, puisque... le nombre d'années équipement utile est de 7 ans.

Tableau 15 Plan de coûts des nouveaux équipements sur 7 ans

Le tableau 15 montre que les coûts des nouveaux équipements diminuent chaque année, car les matériaux (équipements) sont achetés et fabriqués au cours de la première année, et les suivants sont soit modifiés, soit réparés.

Calculons maintenant les économies finales entre les coûts d'exploitation et les coûts courants par année.

Calculons le montant des économies résultant du remplacement de trois anciens équipements par un nouveau et notons le tout dans le tableau 16.

Tableau 16 Coûts d'exploitation des équipements neufs et anciens pendant 1 an

Le tableau 16 montre que les économies résultant du remplacement des anciennes machines par des nouvelles se sont élevées à 619 246 roubles. Tous les indicateurs ont valeur négative, c'est-à-dire Il y a des économies sur tous les postes de coûts.

Les coûts des réparations actuelles ont diminué, mais ce n'est qu'au cours des 3 premières années. La machine étant neuve, elle est garantie 3 ans. Mais si vous regardez les 4e et 5e années de prévision, les coûts seront de 20 000 roubles (cela peut être vu dans le tableau 15), c'est-à-dire les économies sur ce poste s'élèveront à 100 000 roubles.

Les coûts de l'électricité ont diminué de 23 658 roubles. Cela est principalement dû au fait que nous remplaçons trois machines par une seule. Il est également important de noter que la consommation énergétique des trois anciennes machines d’équilibrage est supérieure à celle de la nouvelle. Il est également important que le temps de fonctionnement, à savoir le réglage et l'équilibrage, sur une ancienne machine soit plus long que sur une nouvelle. Si vous regardez les salaires des principaux travailleurs, ils ont également diminué de 16 201 roubles. Cela est également dû au fait que le temps de préparation et d'équilibrage a diminué, passant de 1 heure 20 minutes à 30 minutes, car les travailleurs sont payés à la pièce. Pendant tout ce temps, le travailleur est payé à la pièce, 6ème catégorie, égal à 124,62 roubles. Sur la base de la dépréciation, on peut dire qu'elle a également diminué, car... Trois vieilles machines ont été remplacées. Le montant de l'amortissement pour trois machines est de 315 527 roubles.

Calculons maintenant les coûts actuels associés à l'exploitation des nouveaux équipements sur 5 ans.

Tableau 17 Économies par année

Lors de leur fonctionnement et de leur stockage, les équipements sont soumis à une usure physique et morale. L’usure physique se caractérise par la perte des qualités d’origine du matériel. Cela entraîne une diminution de la précision de l'équipement et une diminution de la vitesse de son fonctionnement. L'usure physique des équipements entraîne une augmentation de la proportion de produits défectueux, une augmentation des temps d'arrêt des équipements pour des raisons techniques, une consommation excessive de matériaux de base et auxiliaires et des temps d'arrêt dus à des accidents, ce qui entraîne finalement une augmentation des coûts des produits. L’obsolescence des équipements se présente sous deux formes. La première forme d'obsolescence entraîne une diminution du coût des équipements du fait de la diminution du coût de leur reproduction. La deuxième forme d'obsolescence se produit lorsque la conception et les caractéristiques de performance des nouvelles machines changent, lorsque la machine est techniquement obsolète et est remplacée par une autre plus avancée.

Les entreprises doivent constamment prendre des mesures pour prévenir ou éliminer les conséquences de l'usure des équipements en temps opportun. différents types réparations et entretien du matériel.

L'organisation de la maintenance et de la réparation des équipements dans les entreprises vise à maintenir et restaurer la fonctionnalité des équipements. Mais grâce aux réparations, il est possible non seulement de restaurer les fonctions perdues des pièces et ensembles de machines et de mécanismes, mais aussi de les moderniser afin d'améliorer caractéristiques techniques. L'essence de la réparation est d'assurer la sécurité et une restauration de haute qualité caractéristiques de performanceéquipement en remplaçant ou en restaurant les pièces usées et les mécanismes de réglage.

La réparation est un ensemble d'opérations visant à restaurer l'état de fonctionnement, l'opérabilité soit de la ressource de l'équipement, soit de ses composants.

Les objectifs de l'organisation des travaux de réparation dans l'entreprise sont :

maintenir les équipements en état de marche ;

prévention de l'usure prématurée des pièces et composants ;

maintenir une précision, une fiabilité et une durabilité élevées de l'équipement ;

réduction des temps d'arrêt des équipements pendant les réparations et la maintenance ;

réduction des coûts de réparation et d’entretien.

Le système de réparation s'entend comme un ensemble de dispositions et de normes interdépendantes qui déterminent l'organisation et la mise en œuvre des travaux de réparation dans l'entreprise. Il existe plusieurs systèmes pour organiser les réparations des équipements. Chacun d'eux repose sur un certain principe initial. Cela concerne tout d'abord la fréquence des réparations et de l'entretien. Trois systèmes sont les plus largement utilisés.

Le système de réparation des équipements « basé sur les pannes » prévoit des réparations en cas de panne des équipements. Dans ce système, il est assez difficile de prévoir les temps d'arrêt et les coûts de réparation. Les inconvénients de ce système incluent la durée des temps d'arrêt des équipements lors des réparations et des coûts de réparation importants.

Système après inspection et réparation. Lors de l'utilisation de ce système, la décision d'effectuer des réparations est prise après inspection de l'équipement.

Les deux systèmes ci-dessus sont également appelés systèmes de réparation à la demande.

Système de planification entretien préventif(PPR). Lors de l'utilisation de ce système de réparation, un ensemble de travaux est effectué à l'avance pour éviter une usure importante des équipements, des temps d'arrêt prolongés, des coûts de réparation élevés et des accidents.

Le système de maintenance préventive programmée s'entend comme un ensemble de mesures organisationnelles et techniques pour l'étude et le contrôle de l'usure des pièces et ensembles de machines, ainsi que pour l'entretien, la surveillance, l'entretien et la réparation des équipements, effectués sur une base réglementaire. afin de maintenir constamment l'équipement en état de fonctionnement et d'éviter des pannes inattendues, il est en panne. Ce système de réparation permet de la meilleure façon possible combiner le travail sur entretien et réparations préventives avec un cours général processus de productionà l'entreprise.

L'essence du système de maintenance préventive est la suivante :

vérifier systématiquement l'état du matériel et procéder réparations nécessaires pour prévenir un accident ;

la nécessité d'étudier l'usure des pièces et des ensembles et de planifier les réparations afin de prévenir les accidents ;

préparation matérielle et technique obligatoire des réparations planifiées afin d'améliorer la qualité des réparations et de réduire les temps d'arrêt lors des réparations des machines ;

créer des conditions préalables fiables pour réduire l'intensité de la main-d'œuvre des réparations.

La planification des travaux de réparation est réalisée sous la forme d'un planning annuel. Le calendrier est basé sur la structure du cycle de réparation pour chaque type d'équipement et sur les normes d'intensité de main-d'œuvre pour les types de réparations prévues pour chaque type d'équipement.

Le planning annuel des réparations est établi par mois de l'année prévue Travaux de réparation, prévus par le planning, devraient, si possible, être répartis équitablement entre les trimestres et les mois de l'année pour un même type d'équipement.

Ainsi, approche classique la maintenance préventive repose sur un calendrier : les équipements sont réparés à un intervalle de temps donné, quelle que soit l'usure à l'heure actuelle. Chaque équipement a sa propre période de réparation et son propre coût de réparation. En production, les équipements sont généralement complexes. Et chaque détail équipement complexe votre période de réparation et votre coût de réparation. Si la période de réparation d'un équipement complexe coïncide avec la période de réparation de ses pièces, les coûts de réparation sont réduits.

Le remplacement des équipements est nécessaire à une époque où les bénéfices diminuent et où les coûts d'entretien et de réparation augmentent fortement. Le schéma fonctionnel de l’algorithme est présenté dans la figure 1.2.

Figure 1.2 - Schéma fonctionnel de l'algorithme de remplacement d'équipement

L'efficacité de la gestion en tant que catégorie socio-économique est l'efficacité de cette activité, le degré d'utilisation optimale des ressources matérielles, financières et de main-d'œuvre. Le problème clé de l’efficacité de la gestion est l’efficacité de la production.

Pertinence du sujet travail de cours est que lors de l'identification du contenu de l'efficacité de la gestion, la ligne la plus importante de formation de l'efficacité est examinée : ressources (coûts) - résultat - efficacité.

L'objet de l'étude est JSC Bellakt, Volkovysk, région de Grodno. Le sujet de l'étude est l'organisation de la gestion d'une entreprise.

Le processus de gestion de la production implique l'exécution des fonctions suivantes : planification, organisation, motivation, contrôle. La combinaison de ces fonctions révèle complètement le processus de gestion, leur mise en œuvre assure donc une gestion globale et systématique de l'organisation et l'efficacité de ses activités économiques.

Pour identifier les lacunes dans le domaine de l'efficacité de la gestion de la production chez Bellakt OJSC, une enquête a été utilisée. Les principales lacunes dans le domaine de la gestion, identifiées à la suite d'une enquête auprès des salariés, sont la dépréciation des immobilisations et les bas salaires.

La principale direction pour augmenter l'efficacité de la production et réduire les coûts consiste à remplacer les anciens équipements par des nouveaux. Cet événement augmentera la production, ce qui aura un impact positif sur la valeur salaires ouvriers. Le plus optimal est l'introduction d'un pasteurisateur. L'entreprise dispose d'un pasteurisateur TPU-5, mais le pasteurisateur le moins cher et le plus efficace est le pasteurisateur T1-OUT. Il est nécessaire de calculer l'effet économique de l'introduction de cet équipement, ainsi que sa période d'amortissement.

Tout d'abord, calculons la rentabilité de l'équipement (P = P⁄Z, où P est le bénéfice de l'introduction du pasteurisateur T1-OUT, en millions de roubles ; Z est le coût de l'introduction du pasteurisateur T1-OUT, en millions de roubles)

Pour trouver la rentabilité, il faut calculer le bénéfice de l'introduction du pasteurisateur T1-OUT et les coûts de cette activité. Pour déterminer le profit, la formule est utilisée : P = B-W, où B est le revenu provenant de l'utilisation du pasteurisateur, en millions de roubles.

Tableau 3.2 – Données de calcul de l'indicateur de rentabilité

Remarque - Source : propre développement

Calculons les revenus avant et après l'introduction d'un nouveau type de pasteurisateur. Pour ce faire, il faut multiplier la productivité du pasteurisateur par équipe par le nombre de jours de travail par an, ainsi que par le coût de 1 litre. lait pasteurisé :

En TPU-5 = 220 * 240 * 80 000 = 4 224 000 000 de roubles.

En T1-OUT = 250 * 240 * 80 000 = 4 800 000 000 frotter.

Trouvons les coûts d'utilisation du pasteurisateur TPU-5. Le coût de cet équipement est de 250 000 000 de roubles, le coût de 1 kW d'électricité est de 700 roubles, la durée de vie est de 10 ans et le salaire de l'employé est de 10 ans. cet équipement est de 4 500 000 de roubles, le coût d'entretien du pasteurisateur est de 40 000 000 de roubles. on obtient :

Z TPU-5 = 250 000 000/10*2 + 4 500 000 * 12 + 5 600 000 * 700 + 40 000 000 = 15 500 000 + 54 000 000 + 3 920 000 000 + 40 000 000 = 4 026 500 000 roubles.

Trouvons les coûts de mise en œuvre du pasteurisateur T1-OUT uniquement avec d'autres données et obtenons :

Z T1-OUT = 300 000 000/10*2 + 6 000 000*12 + 5 400 000*700 + 50 000 000 = 15 000 000 + 72 000 000 + 3 780 000 000 + 50 000 000 = 3 91 000 000 de roubles.

Après avoir calculé les revenus et les coûts d'introduction d'un pasteurisateur, nous trouverons le bénéfice annuel de l'entreprise exploitant un pasteurisateur :

P TPU - 5 = 4 224 000 000 – 4 026 500 000 = 197 500 000 roubles.

P T1-OUT = 4 800 000 000 – 3 917 000 000 = 883 000 000 de roubles.

Calculons la rentabilité en utilisant respectivement le pasteurisateur TPU-5 et le pasteurisateur T1-OUT :

R TPU - 5 = 197 500 000 / 4 026 500 000 * 100 % = 4,9 %.

R T1-OUT = 883 000 000 / 3 917 000 000 * 100 % = 22,5 %.

T T1-OUT = 3 917 000 000/883 000 000 = 4,4 = 4 ans 5 mois

Nous pouvons conclure que l'introduction du pasteurisateur T1-OUT augmentera la rentabilité de l'équipement de 17,6% et fournira également à l'entreprise un bénéfice annuel supplémentaire d'un montant de 883 000 000 de roubles. L'équipement sera amorti dans un délai de 4 ans et 5 mois. Cette mise en œuvre est rationnelle, car augmentera la production brute, ce qui, à son tour, entraînera une augmentation des bénéfices de l'entreprise, ainsi que des salaires des travailleurs.

Littérature:

1. Mikhailov, Ya. V. Management efficace : guide pédagogique et pratique pour le personnel d'encadrement et les étudiants en management. – M. : GELAN, 2007. – 372 p.

2. Vesnine, V.R. Gestion : manuel. allocation. M. : TK Velby, Maison d'édition Prospekt, 2007. 504 p.