NORME D'ÉTAT DE L'UNION URSS

SOLUTIONS DE CONSTRUCTION
CONDITIONS TECHNIQUES GÉNÉRALES

GOST 28013-89

COMITÉ D'ÉTAT DE CONSTRUCTION DE L'URSS

Moscou

NORME D'ÉTAT DE L'UNION URSS

Date d'introduction 01.07.89

Cette norme s'applique aux mortiers utilisés pour la maçonnerie, l'installation de structures de bâtiments, les travaux de parement et de plâtrage dans diverses conditions d'exploitation.

La norme ne s'applique pas aux solutions résistantes à la chaleur, aux produits chimiques et aux contraintes.

La norme établit les exigences techniques pour les mortiers de construction et les matériaux pour leur préparation, ainsi que les règles d'acceptation et de contrôle des indicateurs de qualité du mortier et des règles de transport.

1. EXIGENCES TECHNIQUES

1.1. Les mortiers de construction () doivent être préparés conformément aux exigences de la présente norme selon la documentation technologique approuvée de la manière prescrite.

1.2. Les mortiers de construction sont divisés selon le type de liants en simples utilisant un type de liant (ciment, chaux, gypse et autres) et complexes utilisant des liants mixtes (ciment-chaux, chaux-cendres, chaux-gypse, etc.).

1.3. Caractéristiques des mélanges de mortier

1.3.1. Principaux indicateurs de qualité mélange de mortier() sont:

mobilité;

capacité de rétention d'eau;

délaminage;

densité moyenne.

1.3.2. En fonction de la mobilité, les mélanges de mortier sont divisés en qualités conformément à.

1.3.3. La capacité de rétention d'eau d'un mélange de mortier fraîchement préparé, déterminée en laboratoire, ne doit pas être inférieure à :

90 % - pour les mélanges de mortier préparés dans des conditions hivernales ;

95% - pour les mélanges de mortier préparés dans des conditions estivales.

La capacité de rétention d'eau du mélange de mortier, déterminée sur le chantier, doit être d'au moins 75 % de la capacité de rétention d'eau établie en conditions de laboratoire.

1.3.4. La stratification d'un mélange de mortier fraîchement préparé ne doit pas dépasser 10 %.

1.3.5. L'écart de la densité moyenne du mélange de mortier vers l'augmentation n'est autorisé que de 10 % maximum par rapport à celui établi par le projet. Lors de l'utilisation d'additifs entraîneurs d'air, la réduction de densité ne doit pas dépasser 6 %.

1.3.6. Les compositions des mélanges de mortiers doivent être choisies de manière à assurer l'obtention de mélanges de mortiers présentant les propriétés spécifiées avec la plus faible consommation de liant.

1.3.7. Il est interdit d'ajouter de l'eau (avec ou sans ciment) pour faire prendre les mélanges de mortier, y compris les mélanges congelés chauffés à l'eau chaude lors de travaux en conditions hivernales.

1.3.8. Les mélanges de mortier sec () fabriqués en usine doivent avoir une teneur en humidité ne dépassant pas 0,1 % en poids.

1.3.9. En plâtre sec mélanges de plâtre(OGShS) il est nécessaire d'introduire des additifs complexes, donnés, pour ralentir le temps de prise et la plastification du mélange de mortier.

1.3.10. Lors de la préparation des mélanges de mortier, le dosage des liants et des charges doit être effectué en poids, et celui de l'eau et des additifs sous forme liquide - en poids ou en volume et ajusté lorsque les propriétés des matériaux inclus dans le mélange de mortier changent. Les granulats poreux peuvent être dosés en volume avec correction en poids. L'erreur de dosage ne doit pas dépasser :

± 2% - pour les liants, l'eau, les additifs secs, la solution de travail d'additifs liquides ;

± 2,5% - pour le mastic.

Les dispositifs de dosage doivent répondre aux exigences de GOST 10223. La température des solutions utilisées en hiver doit être d'au moins 5 ° C. L'eau pour mélanger les solutions ne doit pas avoir une température supérieure à 80 ° AVEC.

1.3.11. Les mélanges de mortiers doivent être préparés dans des mélangeurs de type cyclique ou continu, gravitationnels ou forcés.

1.4. Caractéristiques des solutions

1.4.1. Les principaux indicateurs de qualité de la solution () sont :

résistance à la compression ;

résistance au gel;

densité moyenne.

1.4.2. En fonction des conditions de fonctionnement de la structure des bâtiments et des structures, il est permis d'établir des exigences supplémentaires pour les indicateurs de qualité de la solution, prévus par la nomenclature GOST 4.233.

1.4.3. La résistance de la solution est caractérisée par des grades basés sur sa résistance à la compression axiale à l'âge de 28 jours. Le degré de résistance à la compression axiale du mortier est attribué et surveillé dans tous les cas.

Les grades de résistance à la compression suivants sont établis pour le mortier : M4 ; M10 ; M25 ; M50 ; M75 ; M100 ; M150 ; M200.

1.4.4. Pour une solution soumise à des alternances de gel et de dégel, à l'état humidifié dans les structures des bâtiments et des ouvrages, des degrés de résistance au gel sont attribués et contrôlés : 10 F; F-15 ; 25 F ; F 35 ; 50 F ; F 75 ; 100 F.

Les solutions doivent répondre aux exigences de résistance au gel établies par la norme.

1.4.5. Sur la base de la densité moyenne, les solutions sont divisées en :

lourd (avec densité moyenne 1 500 kg/m 3 ou plus);

léger (avec une densité moyenne inférieure à 1500 kg/m3).

La valeur normalisée de la densité moyenne des solutions est fixée par le consommateur en fonction du projet de travail. L'écart de la densité moyenne de la solution n'est pas autorisé à plus de 10 % par rapport à celle établie par le projet.

1.5. Exigences relatives au matériel de préparation mortiers

1.5.1. Les matériaux utilisés pour la préparation des mélanges de mortiers doivent répondre aux exigences techniques de la présente norme et être conformes aux exigences des normes ou spécifications techniques pour ces matériaux.

1.5.2. Le ciment pour la préparation des mélanges de mortier doit répondre aux exigences de GOST 25328 ou GOST 10178, chaux - GOST 9179, gypse - GOST 125, sable - GOST 8736, sable des scories de centrale thermique - GOST 26644, cendres volantes - GOST 25818, élimination hydraulique des cendres - TU 34 -31-16502, eau pour mélanger les mélanges de mortier et préparer des additifs - GOST 23732, laitier de haut fourneau - GOST 3476.

1.5.3. Selon le type et la fonction des mortiers, différents types de granulats doivent être utilisés.

1.5.4. L'humidité des granulats et la température du mélange (si nécessaire) sont déterminées lors de la sélection et de l'ajustement de la composition.

1.5.5. Du sable d'une granulométrie de 1 à 2 doit être utilisé comme charge dans les mortiers de plâtre. Dans les mortiers à pulvériser et de terreau, du sable d'une granulométrie ne dépassant pas 2,5 mm doit être utilisé et pour la couche de finition - pas plus de 2,5 mm. 1,25 mm.

1.5.6. Le sable et les cendres utilisés pour préparer la solution ne doivent pas contenir de morceaux gelés de plus de 1 cm, ni de glace. Lors du chauffage du sable, sa température ne doit pas dépasser 60 ° AVEC.

1.5.7. Pour les solutions légères, des sables expansés poreux doivent être utilisés comme charge (vermiculite, perlite, argile expansée, shungizite, pierre ponce de laitier, aglonirite selon GOST 19345, cendres volantes selon GOST 25818, composant cendre des cendres provenant de l'élimination hydraulique des cendres et des scories mélange selon TU 34-31-16502.

1.5.8. Pour les mortiers décoratifs, diverses charges peuvent être utilisées, par exemple des sables de quartz lavés et des copeaux de roche concassée (granit, marbre, céramique, charbon, plastique) d'une granulométrie ne dépassant pas 2,5 mm.

Pour les enduits colorés utilisés sur les façades et les intérieurs, il est permis d'utiliser du granit, du verre, de la céramique, du charbon, de l'ardoise, des copeaux de plastique d'une granulométrie de 2 à 5 mm.

1.5.9. Pour la préparation de ciment-sable coloré solutions de plâtre Les ciments colorés doivent être utilisés conformément à GOST 15825, les pigments naturels ou artificiels conformément à GOST 8135, GOST 18172, GOST 12966.

1.5.10. Pour obtenir des mélanges de mortiers mobiles et non stratifiés, ainsi que pour accélérer la croissance de la résistance du mortier, augmenter la résistance au gel, etc., divers types d'additifs (plastifiants, entraîneurs d'air, accélérateurs et retardateurs de prise et de durcissement, antigel, etc. ) et les complexes doivent être introduits dans leur composition conformément à GOST 24211 et ses annexes.

Le choix des additifs chimiques doit être effectué en fonction des caractéristiques de conception requises du mélange de mortier.

Les additifs chimiques ne doivent pas entraîner de conséquences néfastes lors de l'exploitation des bâtiments (destruction des matériaux, corrosion des armatures, efflorescence, etc.).

Il est permis d'utiliser des additifs plastifiants inorganiques dans les mortiers de ciment (argile, chaux, poussières de ciment capturées lors de la production de clinker, boues de carbure, cendres volantes et cendres de centrales hydroélectriques, mélanges de cendres et de scories, boues des installations de traitement de la production métallurgique) et des plastifiants organiques. micropoeners qui répondent aux exigences des normes pertinentes pour les matériaux. La quantité d'additif est déterminée par des lots expérimentaux en laboratoire.

2. ACCEPTATION

2.1. Les mélanges de mortiers doivent être acceptés par le contrôle technique du fabricant.

2.2. Le dosage et la préparation du mélange de mortier doivent être surveillés une fois par quart de travail.

2.3. Les mélanges de mortier sont prélevés par lots. Un lot est considéré comme la quantité de mélange de mortier de la même composition préparé au cours d'un quart de travail.

2.4. Le fabricant est tenu de communiquer les résultats des tests des échantillons de contrôle de la solution au consommateur à sa demande.

Le consommateur a le droit de contrôler la qualité du mélange et de la solution de mortier conformément aux exigences de la présente norme.

2.5. La libération du mélange de mortier par le fabricant et son acceptation par le consommateur s'effectue en volume, et le mélange de mortier sec - en poids.

2.6. Le mélange de mortier rejeté dans véhicule, le fabricant doit fournir un document qualité indiquant :

nom et adresse du fabricant ;

date et heure (heures, minutes) de production du mélange ;

marque de solution ;

type de classeur;

quantité de mélange;

mobilité du mélange;

nom et quantité des additifs ;

désignation de cette norme.

Dans le document qualité d'un lot de mélange de mortier sur granulats poreux, il est en outre nécessaire d'indiquer la densité moyenne du mortier à l'état durci et séché.

Le document qualité doit être signé par un représentant du fabricant chargé du contrôle technique.

Lorsque la solution est fournie sous forme de mélange sec, indiquer la quantité d'eau nécessaire pour mélanger le mélange jusqu'à la mobilité requise.

2.7. La capacité de rétention d'eau et le délaminage du mélange de mortier sont évalués, et la résistance au gel du mortier est évaluée lors de la sélection de chaque composition du mortier, et à l'avenir au moins une fois tous les 6 mois, ainsi que lorsque la composition du mortier ou les caractéristiques des matériaux utilisés changent.

2.8. Si, lors du contrôle de la qualité d'un mortier, il s'avère qu'il ne répond pas à au moins une des exigences techniques de la norme, le lot de mortier est rejeté.

2.9. De chaque lot de mélange de mortier, le laboratoire du fabricant doit prélever des échantillons de contrôle pour déterminer la mobilité et la densité moyenne du mélange de mortier, la résistance à la compression et la densité moyenne de la solution selon GOST 5802.

2.10. Le dosage et la préparation du mélange de mortier doivent être surveillés une fois par quart de travail.

3. MÉTHODES DE CONTRÔLE

3.1. La mobilité, la densité moyenne, le délaminage, la capacité de rétention d'eau du mélange de mortier, ainsi que la résistance à la compression, la densité moyenne et la résistance au gel du mortier sont contrôlés selon GOST 5802.

3.2. La qualité du mélange et de la solution de mortier selon les indicateurs spécifiés dans exigences techniques consommateur et non spécifié dans les paragraphes. et sont contrôlés par accord entre le fabricant et le consommateur.

3.3. Des échantillons du mélange de mortier doivent être prélevés conformément à GOST 5802.

3.4. Les distributeurs doivent être vérifiés conformément à GOST 8.469, GOST 8.523.

3.5. La température du mélange de mortier transporté est mesurée avec un thermomètre technique conforme à GOST 2823, en l'immergeant dans le mélange à une profondeur d'au moins 5 cm.

4. TRANSPORT ET STOCKAGE

4.1. Les mélanges de mortier doivent être livrés au consommateur dans des véhicules éliminant la perte de laitance. Il est permis de transporter le mélange de mortier dans des soutes (bacs) sur des wagons et des quais ferroviaires.

4.2. Les mélanges de mortiers secs doivent être livrés au consommateur dans des camions de ciment, des conteneurs ou des sacs spéciaux : papier pesant jusqu'à 40 kg, polyéthylène pesant jusqu'à 8 kg, protégeant les mélanges de l'humidité. Les mélanges secs conditionnés en sacs sont placés sur des palettes en bois et les sacs en plastique sont placés dans des conteneurs spéciaux.

Les sacs de mélange sec doivent être stockés au sec à l'intérieurà une température non inférieure à 5 ° AVEC.

4.43. Le mélange de mortier livré sur le chantier doit être déchargé dans une chargeuse-mélangeuse. Le déchargement dans d'autres conteneurs est autorisé à condition que les propriétés spécifiées du mélange de mortier soient conservées.

5. GARANTIE DU FABRICANT

5.1. Le fabricant doit s'assurer que le mélange de mortier prêt à l'emploi, incluant le mélange sec, est conforme aux exigences de la présente norme.

5.2. La durée de conservation garantie des mélanges de mortiers secs est de 6 mois. à compter du jour de leur préparation.

ANNEXE 1
Information

TERMES UTILISÉS DANS CETTE NORME ET LEURS EXPLICATIONS

Le mortier combine les concepts de mélange de mortier, de mélange de mortier sec et de mortier.

Mélange de mortier - il s'agit d'un mélange de liant, de granulats fins, de liant et des additifs nécessaires, soigneusement mélangés, prêt à l'emploi.

Mélange de mortier sec est un mélange de composants secs de liant, de mastic et d'additifs, dosé et mélangé en usine, mélangé à de l'eau avant utilisation.

Solution- Il s'agit d'un matériau semblable à une pierre artificielle, qui est un mélange durci de liant, de granulats fins, de liant et d'additifs nécessaires.

ANNEXE 2
Obligatoire

Marques de mélange de mortier par mobilité

ANNEXE 3
Information

ANNEXE 4
Information

Lignosulfonates techniques modifiés recommandés pour les mortiers

DONNÉES D'INFORMATION

1. DÉVELOPPÉ ET INTRODUIT par le Comité national de la construction de l'URSS

INTERPRÈTES

G.N. Brusentsov,doctorat technologie. Sciences (responsable du sujet); I.A. Spasskaïa, doctorat physique et mathématiques sciences; G.M. Kirpichenkov, doctorat technologie. sciences; E.B. Madorski, doctorat technologie. sciences; S.A. Vorobyova, doctorat technologie. sciences; GÉORGIE. Zakharchenko, doctorat technologie. sciences; G.M. Batarine, doctorat technologie. sciences; MI. Brousser, doctorat technologie. sciences; EUX. Drobyachtchenko, doctorat technologie. sciences; V.R. Falikman, doctorat chimie. les sciences, DI. Prokofiev, M.I. Shimanskaïa

2. APPROUVÉ ET ENTRÉ EN VIGUEUR par la résolution du Comité national de la construction de l'URSS du 13 janvier 1989 n° 7

3. INTRODUIT POUR LA PREMIÈRE FOIS

4. DOCUMENTS RÉGLEMENTAIRES ET TECHNIQUES DE RÉFÉRENCE

Les mortiers de ciment sont préparés à partir de ciment, de sable et d'eau et sont utilisés dans des endroits humides et humides. Les panneaux muraux extérieurs et les plinthes sont enduits de ces solutions. Avec l'introduction d'additifs spéciaux, ils sont utilisés pour créer une couche isolante. Les mortiers de ciment sont très résistants, mais rigides (faible plasticité). La plasticité des solutions est augmentée par l'introduction d'additifs. Les compositions de solutions sont utilisées dans un rapport pondéral : de 1 : 1 à 1 : 6. Les solutions dans un rapport de 1 : 6 à 1 : 4 sont considérées comme dures et peu pratiques à utiliser. Dans les travaux de plâtrage, une solution est le plus souvent utilisée dans un rapport de 1 : 3 (tableau 2.5).

Les mortiers de chaux sont préparés à partir de pâte de chaux et de sable. Utilisé pour les travaux de plâtrage en intérieur sur des surfaces en pierre et en béton. Ces solutions ne sont pas utilisées dans les pièces humidifiées.

Tableau 2.5. Compositions de quelques solutions

Les solutions ont une bonne mobilité et plasticité, durcissent immédiatement et ont une résistance relativement faible. La quantité de sable dans les solutions dépend du but de la couche de plâtre et de la chaux utilisée. Très souvent mortiers de chaux venir avec l’ajout de ciment ou de gypse.

Mortiers chaux-gypse. Pour accélérer le durcissement, du gypse est ajouté aux mortiers de chaux dans un rapport de 1 : 0,25 à 1 : 1. Ils sont destinés au plâtrage de surfaces en pierre et en bois. Les corniches peuvent être bien retirées de cette solution. La solution chaux-gypse est préparée en petites portions afin que peu de temps vous pouvez l'utiliser et en préparer un nouveau.

Mortiers ciment-chaux préparé à partir de ciment, de pâte de chaux et de sable. Utilisé pour plâtrer les murs extérieurs,
parties humidifiantes des bâtiments, salles de bains, pentes extérieures. Composition - : pâte de chaux : sable 1 : (%6/-1) : (3…5).
La durée de vie du mortier est de 1 heure. Ces mortiers sont plus plastiques que les mortiers de ciment et se nivelent facilement. couche mince et se délaminent moins que ceux en ciment. La marque du mortier dépend de la marque du ciment.

Solutions de mélanges secs. Le mélange sec est préparé de manière centralisée à partir de ciment Portland, sec sable de rivière avec additif de chaux
farine. Utilisé pour recouvrir des couches, réaliser des bossages et des joints de produits en béton armé. Ils produisent un mélange de grades 50, 75, 100, 150.

Mélanges de terrains consister en matériel de liant et des charges de différentes tailles (miettes, verre, mica) et pigments.
Préparer une solution de terrasite immédiatement avant l'application en la combinant avec de l'eau jusqu'à obtenir la consistance requise.

Mélanges de pierres contiennent des ciments colorés (éventuellement addition de pâte de chaux), des miettes de pierres diverses et des pigments.

Mélanges ciment-chaux composé de ciment (80%), de chaux hydratée (20%) et de pigments. Conçu pour le plâtrage de surfaces dans des conditions humides. Préparé à partir de mélanges secs ou de composants individuels solutions décoratives pour enduire les façades de bâtiments immédiatement avant l'application.

L'invention concerne le domaine des matériaux de construction, en particulier les mélanges de mastic utilisés pour le nivellement de finition. surfaces internes bâtiments et structures en béton cellulaire, y compris le béton cellulaire autoclavé, ainsi que la céramique et brique silico-calcaire, béton d'argile expansée et béton. Le résultat technique est l'élargissement du champ d'application du mélange de mortier sec pour le masticage des surfaces internes des bâtiments et des structures en béton cellulaire, y compris le béton de cendres cellulaires autoclavé, en réduisant son coût et en améliorant l'environnement grâce à l'utilisation de déchets de l'État. centrales électriques de district. Un mélange de mortier sec, comprenant un liant, une charge, un composant contenant du calcium, un épaississant cellulosique hydrosoluble, une poudre de redispersion, un additif hydrofuge, contient une composition de liant chaux-cendres en tant que liant : chaux et cendres volantes de la centrale électrique du district d'État de Reftinskaya dans un rapport de 1:1, et des cendres comme charge -dnob de la raffinerie, comme composant contenant du calcium - le marbre est broyé, comme épaississant cellulosique soluble dans l'eau - l'air complexe de. la cellulose du Walocel MKX 25000 PF50L, la poudre de redsigan sous forme de monomères d'acétate de vinyle, d'éthylène, de polyvinyle mowille Complément hydrophobe sous forme d'oléat de sodium et de stéarate de calcium et en plus - un agent antimousse sous forme de polyglycols d'hydrocarbures liquides - Agitan P801 - et un superplastifiant sous forme de sulfomélamine formaldéhyde - Melment F10 - avec le rapport de composants suivant, % en poids : le liant chaux-cendres spécifié 4,00-5,00, cendres volantes Reftinskaya GRES 87,45-89,60, marbre broyé 4,50-5,00 , ester de cellulose spécifié 0,15-0,25, RPP Mowilith Pulver DM1142P 1,50-1,85, oléate de sodium 0,05-0,10, stéarate de calcium 0,05-0,10, agent antimousse - Agitan P801 0,10-0,15, superplastifiant Melment F10 0,05-0,10. 2 tableaux

L'invention concerne le domaine des matériaux de construction, en particulier les mélanges de mastic utilisés pour la finition du nivellement des surfaces intérieures des bâtiments et des structures en béton cellulaire, y compris le béton cellulaire autoclavé, ainsi que les briques céramiques et silicatées, le béton d'argile expansée et le béton.

On connaît un mélange de mortier sec (voir brevet RF n° 2204540, 7MPK С04В 26/00, С04В26/06, С04В 28/00, С04В 28/10, publié le 20/05/2003), contenant un liant sous forme de Ciment Portland, une charge et un additif modificateur, notamment de la microsilice, un plastifiant, de la farine de dolomite ou de calcaire, de l'éther de cellulose hydrosoluble, une poudre redispersable sous forme de copolymères d'acétate ou d'acrylate de polyvinyle dans le rapport suivant des composants de l'additif modificateur, % en poids :

dans ce cas, la charge comprend, en poids % : du sable de quartz 99,9-85,0 avec un module de finesse Mkr. pas plus de 1,5 et quartz saupoudré 0,10-15 avec le rapport suivant des composants du mélange, % en poids :

L'inconvénient du mélange de mortier sec connu est son coût élevé, car comme charge, on utilise du sable de quartz enrichi, obtenu en divisant le sable naturel en fractions, puis en mélangeant certaines fractions dans une proportion donnée, ce qui augmente la complexité de production du mélange. De plus, le sable de quartz doit être pré-séché, ce qui est une opération assez énergivore et coûteuse. Valeur marchande le sable de quartz est 2 à 3 fois plus élevé que le coût des charges technogéniques, telles que les cendres. Parallèlement, l'utilisation d'une quantité importante de ciment Portland (jusqu'à 35 %) dans la composition d'un mélange connu augmente également son coût.

La composition qualitative la plus proche est un mélange de mortier sec (voir brevet RF d'invention n° 2111931, 6MPK S04V 28/04 « Composition en poudre pour revêtements mastic », publié le 27 mai 1998), comprenant du ciment (liant), du sable (filler) , un composant contenant du calcium sous forme de craie, un épaississant cellulosique hydrosoluble, un additif hydrophobe sous forme de polyacrylamide et d'acétate de polyvinyle (poudre redispersable), ainsi que de la farine de calcaire et/ou de dolomie en proportion des composants, % en poids :

L'inconvénient du mélange de mortier sec connu, ainsi que de l'analogue ci-dessus, est son coût élevé en raison de l'utilisation de sable coûteux avec une fraction de 0,4 à 1,5 mm, obtenu lors de l'enrichissement du sable de carrière, comme charge.

De plus, le mélange de mortier sec connu ne peut pas être utilisé pour le nivellement de finition de surfaces poreuses en béton cellulaire, en particulier le béton de cendres cellulaires durci en autoclave, car sa teneur insignifiante (0,025-0,15) composant essentiel- acétate de polyvinyle - ne permet pas au mélange de mortier sec connu de fournir les propriétés adhésives requises, l'adhérence de la solution au matériau de base des surfaces poreuses, ainsi que la résistance et la déformabilité nécessaires des solutions durcies.

L'utilisation de cendres volantes en petites quantités dans la production de matériaux de construction est connue de l'art antérieur (voir certificat de droit d'auteur de l'URSS n° 1724623, 5MPK S04V 26/04 « Mélange de béton polymère », publié le 04/07/1992). Mélange connu contient 7 à 10 % de cendres volantes et est utilisé pour la fabrication de produits chimiquement résistants.

Le mélange de matières premières pour la production de granulats légers sous forme de granulés avec traitement thermique ultérieur à 300-400°C est également connu (voir brevet RF n° 2214977 7MPK S04B 18/04. « Mélange brut et procédé de production de granulats légers », publié le 23 octobre 2003), où les cendres volantes en contiennent 5,3 à 6,3 %.

Les mélanges connus ne peuvent pas être utilisés pour la finition du nivellement des surfaces internes des bâtiments et des structures en béton cellulaire, en particulier en béton cellulaire autoclavé, car ils n'offrent pas un pouvoir adhésif suffisant, une adhérence de la solution au matériau de base des surfaces poreuses, ainsi comme la résistance et la déformabilité nécessaires des solutions durcies.

L'utilisation limitée des cendres volantes dans la production de matériaux de construction est due au fait qu'elles peuvent contenir des éléments radioactifs (uranium, thorium), dont l'extraction, par exemple par lixiviation à l'acide sulfurique, est une opération laborieuse et coûteuse. méthode.

De plus, les cendres connues, par exemple celles de la centrale thermique de Voronej, ou les cendres issues de la combustion du charbon dans le bassin de Kansk-Achinsk, contiennent une quantité accrue de particules imbrûlées et une petite quantité d'aluminosilicates, ce qui aggrave leurs propriétés.

Le résultat technique de l'invention revendiquée permet d'élargir le champ d'application d'un mélange de mortier sec pour le masticage des surfaces internes de bâtiments et de structures en béton cellulaire, y compris le béton de cendres cellulaires autoclavé, en réduisant son coût et en améliorant l'environnement grâce à l'utilisation de déchets des centrales électriques des districts de l’État.

Le résultat technique spécifié est obtenu par le fait que le mélange de mortier sec, comprenant un liant, une charge, un composant contenant du calcium, un épaississant cellulosique soluble dans l'eau, une poudre redispersive, un additif hydrofuge, selon l'invention contient comme liant, une composition de liant chaux-cendres : chaux et cendres volantes de la centrale électrique du district d'État de Reftinskaya dans un rapport de 1:1, comme cendres volantes de remplissage de Reftinskaya GRES, comme composant contenant du calcium - marbre broyé, comme eau -épaississant cellulosique soluble - ester de cellulose Walocel MKX 25000 PF50L, poudre redispersable sous forme de monomères d'acétate de vinyle, d'éthylène, d'alcool polyvinylique - RPP Mowilith Pulver DM1142P, un additif hydrophobe sous forme d'oléate de sodium et de stéarate de calcium et en plus un agent antimousse sous forme de polyglycols d'hydrocarbures liquides - Agitan P801 - et d'un superplastifiant sous forme de sulfomélamine formaldéhyde - Melment F10 - dans le rapport de composants suivant, % en poids :

Cendres volantes du Reftinskaya GRES, obtenues à partir de la combustion de l'Ekibastuz charbon, a la composition suivante, % en poids :

Les cendres volantes de Reftinskaya GRES, contrairement aux cendres connues, se caractérisent par des propriétés homogènes. Il est constitué à 90 % d'aluminosilicates, dont environ 30 % sont de l'oxyde de silicium (SiO 2), grâce auquel les cendres ont des propriétés astringentes.

Les cendres volantes du Reftinskaya GRES sont constituées à 70 % de phase amorphe sous forme de verre et ne contiennent pratiquement pas de particules imbrûlées qui sont des impuretés nocives. Ceci augmente l'activité des cendres volantes et permet de les utiliser dans le mélange de mortier sec selon l'invention. grandes quantités(jusqu'à 89,60%).

L'utilisation de cendres volantes du Reftinskaya GRES, qui possèdent certaines propriétés astringentes, en combinaison avec un liant chaux-cendres permet d'éliminer l'utilisation de ciment Portland dans le mélange de mortier sec, ce qui réduit le coût de ce dernier.

De plus, les cendres volantes du Reftinskaya GRES, par rapport au sable de quartz, sont un composant fin prêt à l'emploi avec une surface spécifique de 3 000 à 3 500 cm 2 /g, qui ne nécessite pas de séchage, de broyage et de tamisage supplémentaires. , ce qui réduit également le coût du mélange de mortier sec.

Selon la conclusion sanitaire et épidémiologique n° 66.01.08.000.P.001474, les cendres volantes du Reftinskaya GRES, délivrées par le Service central sanitaire et épidémiologique de la région de Sverdlovsk, ne contiennent pas d'éléments radioactifs et sont conformes à toutes les normes relatives aux matériaux de construction. , y compris les mélanges secs.

Un avantage important du mélange de mortier sec revendiqué est que sa production aide à résoudre problème environnemental en réduisant les dépôts de cendres qui polluent l'environnement.

L'introduction de 4,0 à 5,0 % de liant chaux-cendres avec un rapport 1:1 de chaux et de cendres en combinaison avec 4,5 à 5,0 % de marbre et 87,45 à 89,60 % de cendres volantes au Reftinskaya GRES permet aux mélanges de mortier sec de fournir les technologies et caractéristiques de résistance pour le nivellement final de surfaces intérieures en briques céramiques et silicatées, béton d'argile expansée, béton cellulaire, notamment béton cellulaire autoclavé. La teneur en cendres volantes dans le mélange de mortier sec de plus de 89,60 % entraîne une diminution de la résistance et une augmentation du coefficient d'absorption d'eau.

L'introduction d'additifs polymères modernes et hautement actifs dans le mélange de mortier sec, qui fournissent les propriétés rhéologiques et physico-mécaniques nécessaires à la solution, permet, en combinaison avec un liant chaux-cendres, du marbre et des cendres volantes de la centrale électrique du district d'État de Reftinskaya. , qui possède certaines propriétés liantes, pour augmenter considérablement la teneur en charges et réduire le coût du mélange de mortier sec.

L'introduction de poudre de redispersion (marque RPP Mowilit Pulver DM 1142P) sous forme de monomères d'acétate de vinyle, d'éthylène, d'alcool polyvinylique à raison de 1,50-1,85% permet, lors du durcissement et suite à une déshydratation progressive de la solution, de une dispersion aqueuse de monomères pour former des films qui se trouvent en bordure. L'interface solution-surface sert d'adhésif qui assure une bonne adhésion des matériaux. La quantité spécifiée de monomères acétate de vinyle, éthylène, alcool polyvinylique en combinaison avec les composants du mélange de mortier sec proposé est optimale. Une teneur en ce composant supérieure à 1,85 % n'est pas économiquement réalisable.

La régulation des propriétés rhéologiques du mélange de mortier sec proposé et la réduction de la demande en eau sont obtenues à l'aide d'un superplastifiant (marque Melment F10) sous forme de sulfométhylamine formaldéhyde - un produit de polycondensation à base de mélamine formaldéhyde, polycarboxylate et polyéthylène glycol, introduit à raison de 0,05. -0,10%.

Pour garantir les propriétés rhéologiques d'une solution dont la teneur en composant spécifié est inférieure à 0,05 %, une augmentation de la teneur en eau est nécessaire, ce qui affecte négativement les propriétés de la solution. Plus de 0,10 % est technologiquement peu pratique.

Pour éviter la stratification de la solution mobile et l'aspiration de l'eau, notamment lorsqu'elle est appliquée sur des surfaces poreuses, un composant retenant l'eau est introduit - l'ester de cellulose (marque Walocel MKX 25000 PF50L) sous forme d'hydroxyéthyle et d'hydroxypropylméthylcellulose dans un montant de 0,15 à 0,25 %. Moins de 0,15 % d'ester de cellulose n'affecte pas de manière significative la qualité de la solution. Lorsque la teneur de ce composant est supérieure à 0,25 %, il n'y a plus d'amélioration de la qualité de la solution.

L'introduction d'un additif hydrofuge dans un mélange de mortier sec sous forme d'oléate de sodium (C 16 H 33 COONa) et de stéarate de calcium (C 17 H 35 COO) 2 Ca à raison de 0,05-0,10 % chacun conduit à une amélioration absorption d'eau et perméabilité à la vapeur lors de l'application de la solution sur des surfaces poreuses et permet une fabricabilité et une durabilité élevées de la solution, ainsi que la protection des blocs eux-mêmes, qui ont une structure poreuse, contre l'humidité, ce qui améliore les conditions de leur fonctionnement dans les pièces avec une humidité élevée.

Aucune solution technique coïncidant avec l'ensemble des caractéristiques essentielles de l'invention n'a été identifiée, ce qui permet de conclure que l'invention satisfait à la condition de brevetabilité « nouveauté ».

Les caractéristiques essentielles revendiquées de l'invention, qui prédéterminent l'obtention du résultat technique spécifié, ne découlent pas clairement de l'état de la technique, ce qui permet de conclure que l'invention remplit la condition de brevetabilité « activité inventive ».

La condition de brevetabilité « applicabilité industrielle » est confirmée par des exemples de mise en œuvre spécifique de l'invention.

La préparation d'un mélange de mortier sec s'effectue comme suit. Dans un mélangeur forcé, le liant chaux-cendres est préparé séparément dans un rapport de chaux et de cendres volantes selon Reftinskaya GRES 1:1. Ensuite, conformément à la composition en pourcentage spécifiée, les composants sont dosés et combinés avec le liant chaux-cendres. Les composants sont mélangés. Le mélange de mortier sec obtenu est conditionné dans des sacs standards et envoyé au consommateur.

Pour préparer le mélange de mortier sec, les composants suivants sont utilisés : cendres volantes de la centrale électrique du district d'État de Reftinskaya conformément à GOST 25818, chaux en morceaux conformément à GOST 9179-77, marbre broyé MM-80 conformément à TU 5716-009. -00281950-2003.

Le mélange de mortier est préparé comme suit. Versez le mélange de mortier sec dans le récipient et ajoutez de l'eau. Le rapport eau/solide assurant la production d'un mélange de mortier est de 0,50 à 0,60. Mélangez pendant 4 à 5 minutes. Laissez-le tranquille pendant 4 à 5 minutes, puis remuez vigoureusement pendant 30 secondes. Le mélange de mortier est ensuite appliqué sur la surface à la main ou à la machine. S'il est nécessaire d'appliquer plusieurs couches, assurez-vous que la couche précédente est sèche. La force d'adhésion de la solution à la base à l'âge de 28 jours n'est pas inférieure à 0,1 MPa.

Le tableau 1 présente des exemples de compositions de mélanges de mortier sec pour finition surfaces : dans l'exemple 1 - pour le béton cellulaire, dans l'exemple 2 - pour la brique céramique, dans l'exemple 3 - pour la brique silico-calcaire.

Les caractéristiques techniques et les résultats des tests sont donnés dans le tableau 2.

Mélange de mortier sec comprenant un liant, une charge, un composant contenant du calcium, un épaississant cellulosique hydrosoluble, une poudre redispersable, un additif hydrofuge, caractérisé en ce qu'il contient comme liant une composition de liant chaux-cendres : chaux et les cendres volantes de la centrale électrique du district de Reftinskaya dans un rapport de 1:1, comme charge - les cendres volantes de la centrale électrique du district de Reftinskaya, comme composant contenant du calcium - le marbre broyé, comme épaississant cellulosique soluble dans l'eau - ester de cellulose Walocel MKX 25000 PF50L, poudre redispersable sous forme de monomères d'acétate de vinyle, d'éthylène, d'alcool polyvinylique - RPP Mowilith Pulver DM1142P, additif hydrophobe shuyu sous forme d'oléate de sodium et de stéarate de calcium et en plus - un agent antimousse sous forme de polyglycols d'hydrocarbures liquides - Agitan P801 et un superplastifiant sous forme de sulfomélamine formaldéhyde - Melment F10 dans le rapport de composants suivant, % en poids :

Brevets similaires :

L'invention concerne l'industrie des matériaux de construction, à savoir la fabrication de produits silicatés : briques, pierres, tuiles, à partir de déchets de l'industrie minière du diamant.

L'invention concerne les matériaux de construction et peut être utilisée pour niveler des surfaces en béton et en plâtre destinées à être peintes avec des peintures adhésives, silicatées et à dispersion aqueuse.

|| Solutions || Maçonnerie en moellons || Matériaux, outils, dispositifs utilisés pour la maçonnerie en pierre et en brique || Informations générales sur la maçonnerie. Types de maçonnerie et destination || Transport, stockage, fourniture et placement de briques || Systèmes de coupe || Maçonnerie de façade et revêtement mural. Types de finition de façade || Échafaudages et échafaudages || Maçonnerie pleine || Joints de tassement et de dilatation || Travaux de maçonnerie et d'installation en hiver. Réalisation de travaux à températures négatives || Réparation, restauration, travail de la pierre. Outils de réparation de maçonnerie

Ouvrabilité - capacité d'un mélange de mortier à être posé sur la base en une couche fine et uniforme. Le mélange « doux » comble toutes les irrégularités de la base, adhérant uniformément sur toute sa surface. Un mélange difficile à poser, « dur », entre en contact avec le support non pas sur toute la surface, mais par endroits, adhérant mal et formant en même temps une couche de densité et d'épaisseur inégales. La propriété d’ouvrabilité est l’une des plus importantes. Un exemple serait la maçonnerie. La brique a une surface rugueuse et rugueuse - saillies, dépressions, fissures et autres irrégularités. Par conséquent, la résistance de la maçonnerie est plus élevée, zone plus grande contact du mélange de mortier avec la brique. Maçonnerie doit être résistant aux influences environnementales agressives - facteurs climatiques. Par conséquent, même les plus petits vides peuvent entraîner une diminution de la résistance de la maçonnerie. De plus, la maniabilité du mortier est importante dans les travaux de plâtrerie et de décoration.

L'utilisation d'un mortier « mou » permet au maçon de ne pas déployer beaucoup d'effort physique, c'est à dire qu'il pose plus de briques que lorsque l’on travaille avec un mélange de mortier « dur ». L'intensité du travail des travaux de plâtrage est également réduite. L'ouvrabilité dépend de sa mobilité - degré de viscosité et capacité de rétention d'eau. La mobilité des mélanges de mortier est déterminée par la dose de liant, d'eau et d'autres additifs. La pose des mélanges de mortier s'effectue sans compactage mécanique, ils sont donc rendus plus flexibles ; mélanges de béton. Mais avec la maçonnerie en moellons, le mortier utilisé est plus rigide, car le compactage se produit en raison des vibrations.

La capacité de rétention d'eau est une propriété d'un mélange de mortier qui empêche le délaminage pendant le transport et la perte de grandes quantités d'eau lors de la pose du mélange de mortier sur des supports poreux. Brique, béton léger, pierre naturelle tuf - bases poreuses qui ont la capacité d'aspirer fortement l'eau du mélange de mortier. Après cela, il devient plus rigide. Ainsi, la pose d'une solution ayant une capacité de rétention d'eau insuffisante sur une base poreuse conduit au fait qu'en raison de la perte rapide d'humidité, la solution perd sa mobilité. Travailler avec une telle solution réduit la productivité d'un maçon ou d'un plâtrier et a un effet néfaste sur la résistance de la maçonnerie. Une solution ayant une bonne capacité de rétention d’eau libère progressivement l’excès d’eau, se compacte et gagne progressivement en résistance. Températures négatives ralentir le taux de durcissement des solutions. À des températures inférieures à 5°C, la résistance des solutions est réduite de moitié par rapport à des températures de 20 à 25°C. Une solution utilisée en période automne-hiver pour combler les joints horizontaux lors de la pose panneaux muraux, doit avoir une note d'au moins 100 (en été pas inférieure à 50). Pour la maçonnerie, la qualité du mortier est un cran plus élevée, c'est-à-dire au lieu de 50, 75 est utilisé en été. En hiver, des additifs à base de sels (nitrite de sodium, etc.) et un abaissement du point de congélation des solutions sont introduits dans les mélanges de mortiers, grâce auxquels ils durcissent jusqu'à fortes gelées, mais lentement. Dans le tableau 2 montre quelle mobilité les mélanges de mortier devraient avoir dans divers cas.

Tableau 2. Mobilité des mélanges de mortier

La composition des mortiers est choisie en fonction du degré de mobilité, du mélange de mortier nécessaire à la pose des pierres ou au jointoiement, de la marque de mortier spécifiée, des conditions d'exploitation (maçonnerie hors sol, souterraine ou immergée) et de la nécessité d'économiser les ciments de clinker. . Les propriétés des solutions sont très différentes : simples et complexes à partir d'un ou plusieurs liants, légères et lourdes selon les propriétés de la charge, selon le mode de durcissement (dans quel milieu en air ou en eau - hydraulique), selon force. Sauf mortiers de ciment, ceux à la chaux sont largement utilisés, composés d'une part de pâte de chaux et de trois parts de sable. La quantité d'eau dans les solutions détermine la mobilité de la solution - dureté, plasticité ou solution complètement liquide. Les mortiers ciment-chaux sont également utilisés pour la maçonnerie. Dans les conditions de chantier, la préparation des solutions est réalisée à l'aide de malaxeurs à mortier (Fig. 15). Les charges contenues dans les solutions sont des sables de montagne, de rivière et de mer – des granulats lourds. Les scories et la pierre ponce sont des granulats légers. Le sable contaminé est d'abord lavé avant utilisation ; ses grains ne doivent pas dépasser 2,5 mm pour la maçonnerie.

Page solution- un matériau obtenu par durcissement d'un mélange de liant, d'enduit, de scellant (eau) et, si nécessaire, d'additifs spéciaux. Ce mélange commence avant que le soi-disant durcissement ne commence. mélange de mortier. Mélange de mortier sec- un mélange d'ingrédients secs mélangés en usine, mélangés à de l'eau avant utilisation.

Classification:

Selon le type de tricot utilisé. substance: simple avec un liant (ciment, chaux, gypse, etc.), complexe avec des liants mixtes (ciment-chaux, chaux-gypse, chaux-cendres, etc.).

En fonction des propriétés du tricot. substance: solutions aériennes durcissant à l'air sec (gypse, etc.) ; hydraulique, commençant à durcir à l'air et continuant à durcir dans l'eau ou en milieu humide (ciment).

En fonction du rapport entre le nombre de tricots. matériau et remplissage : solutions grasses, normales et maigres et mélanges de mortiers. Solutions grasses avec excès de liants. mat-la (plastique, mais lors du durcissement ils rétrécissent fortement ; appliqués en couche épaisse, ils se fissurent). Les solutions maigres contiennent une quantité relativement faible de liants. mat-la (faible retrait - précieux pour les travaux de parement).

Par densité : densité lourde à moyenne une fois sec. condition 1 500 kg/m 3 ou plus, préparés régulièrement. sable léger - avec une densité moyenne allant jusqu'à 1500 kg/m3, qui sont préparés sur du sable léger et poreux à base de pierre ponce, de tuf, d'argile expansée, etc.

Par objectif: maçonnerie (pour maçonnerie, ordinaire et maçonnerie ignifuge, pose de murs à partir d'éléments de grandes dimensions), finition (- plâtrage, application de couches décoratives sur panneaux muraux), spéciaux - avec propriétés particulières (imperméabilisation TF-2, acoustique, radioprotection).

Basique indicateurs de qualité du mélange de mortier :

Mobilité(cohérence) - la capacité de se propager sous l'influence de sa propre masse ou de forces externes qui lui sont appliquées. force Caractérisé par la profondeur d'immersion (cm) dans le mélange standard. cône La mobilité du mélange dépend de la composition, c'est-à-dire relations entre le tricot déchets et charge, type de liant et charge, et sur le rapport entre la quantité d'eau et de liant. Niveaux de mobilité : Pk-4 – 1-4 ; Pk-8 – St. 4 à 8 ; Pk-12 - St. 8 à 12 ; Pk-14 - St. 12 à 14.

Capacité de rétention d'eau de la solution- la capacité de conserver ou de céder l'excédent. eau avec aspiration. La propriété protège la solution. le mélange de perdre une grande quantité d'eau lors de la pose sur des supports poreux, et lors de son transport. Augmenter la mobilité et la capacité de rétention d’eau du ciment. solutions, des additifs inorganiques sont introduits. dispersés (chaux, argile, cendres) et organiques. agents plastifiants (savon naft, brai de bois saponifié).

Gommage du sol. mélanges, qui caractérise sa connectivité sous influence dynamique, est déterminé en comparant la teneur en charges du fond et parties supérieureséchantillon fraîchement moulé (150x150x150mm). Le processus de délaminage s'accompagne de la séparation de la solution. mélanges en fractions solides et liquides : tv. fraction - sable et tricot. substance (tombe), fraction liquide - eau (s'accumule au sommet). Pour éviter le délaminage, il est nécessaire de sélectionner la bonne composition. Les additifs plastifiants augmentent également la capacité de rétention d'eau des mélanges de mortier et réduisent leur stratification. Exfoliation de solution fraîchement préparée. le mélange ne doit pas dépasser 10 %.

Densité caractérisé par le rapport de la masse de la solution compactée. mélange à son volume et est exprimé en g/cm3.

Basique indicateurs de qualité des solutions :

Force caractérisé par la marque. La qualité du mortier est déterminée par la résistance à la compression d'échantillons cubiques standards (7,07x7,07x7,07 cm), fabriqués à partir d'un mélange de mortier de travail et testés après 28 jours de durcissement à 25°C. Degrés de résistance à la compression : 4, 10, 25, 50, 75, 100, 150 et 200.

Résistance au gel caractérisé par la capacité des échantillons à résister à un nombre spécifié de cycles de congélation et de décongélation alternées dans un état saturé d'eau sans s'effondrer. Dans ce cas, la résistance ne doit pas diminuer de plus de 25 % avec une perte de masse ne dépassant pas 5 %. Du nombre de cycles maintenus à travers. gel et la décongélation déterminent le degré de résistance au gel : 10, 15, 25, 35, 50, 75, 100.

Conglomérats artificiels sous forme de béton et de matériaux composites à des fins de construction. Béton. Eau, charges, produits chimiques. additifs. Exigences pour mélanger l'eau.

Conglomérats de pages de composition (art) (ISK) - matériaux utilisés dans la construction, dans lesquels la charge est cimentée en un monolithe commun. La différence entre les arts. Conglomérats issus de conglomérats naturels - leur formation est associée à la cimentation obligatoire d'agrégats discrets via des liants ou des liaisons primaires (chimiques, électriques, métalliques, etc.).

Matériaux composites – les systèmes hétérophasés obtenus à partir de deux ou plusieurs composants tout en conservant l'individualité de chacun d'eux. L'un des composants est matrice M (assure la solidité du composite, fixe la forme du produit et la position relative des fibres de renfort, répartit les contraintes agissant dans tout le volume du matériau, assurant une charge uniforme sur les fibres et sa redistribution lors de la destruction des particules et fibres), l'autre est discontinue et divisée en volume de la composition, renforçant ou renforçant.

Selon le type de renforcement, les composites sont divisés en : 1. composites à renforcement par dispersion - matériaux dans lesquels les particules sont uniformément réparties. M porte toute la charge ; 2. composites de fibres - matériaux dans lesquels les fibres à haute résistance absorbent les principales contraintes et assurent la rigidité et la résistance du composite.

Les propriétés des composites sont caractérisées par la haute résistance des fibres de renforcement, la rigidité M et la force de liaison à l'interface matrice-fibre. M assure la solidité du composite, fixe la forme du produit et la position relative des renforts. fibres, répartit les contraintes de fonctionnement dans tout le volume du matériau, assurant une charge uniforme sur les fibres et sa redistribution lors de la destruction des particules de fibres.

Principes de cuisson pages de composition des documents : 1. Large application chimie. des additifs au stade de la préparation du liant afin de réduire la consommation de liant. substances et amélioration des propriétés physico-mécaniques, technologiques et opérationnelles des composites ; 2. Utilisation de charges de composition dispersée, granulométrique et physico-chimique requise. activité; 3. Activation des charges physiques. et chimie. méthodes; 4. Remplissage optimal des composites en fonction de leur objectif fonctionnel ; 5. Attribution des modes techniques de préparation des mélanges, en tenant compte des conditions optimales. conditions de formation de la structure à tous les niveaux (compactage des mélanges, traitement thermique, pressage, etc.).

Béton- arts matériaux en pierre obtenus à la suite du durcissement d'un mélange de minéraux soigneusement mélangés et compactés. ou bio liant avec de l'eau, des granulats fins et grossiers, pris dans certaines proportions. Avant durcissement, ce mélange est un mélange de béton. Dans la construction, le béton préparé avec du ciment ou d'autres matériaux inorganiques est largement utilisé. classeurs. Ces bétons sont généralement gâchés avec de l'eau. Le ciment et l'eau sont les composants actifs du béton ; À la suite de la réaction entre eux, il se forme une pierre de ciment qui lie les grains d'agrégats en un seul monolithe. Il n’y a généralement aucune réaction chimique entre le ciment et les granulats. interaction (sauf pour le béton silicaté, obtenu par traitement en autoclave), c'est pourquoi des charges sont appelées. matériaux inertes.

Eau pour mélanger les mélanges de béton selon STB 1114-98 (GOST 23732) doivent répondre aux exigences :

1. Pour le gâchage du mélange de béton lors de la fabrication des structures en béton armé précontraint et du mortier injecté : 1.1 sels solubles 3000 mg/l ; 1.2. ions sulfate 2000 mg/l; 1.3. ions chlorure 600 mg/l; 1,4 particules en suspension 200. 2. Pour mélanger des mélanges de béton dans la fabrication de structures en béton et en béton armé avec renfort non précontraint, et construit. mortiers de plâtre et mortiers pour pierres armées. maçonnerie : 2.1 sels solubles 5000 mg/l ; 2.2. ions sulfate 2000 mg/l; 2.3. ions chlorure 2000 mg/l; 1,4 particules en suspension 200

pH devrait être de 4 à 12,5. La teneur totale en ions sodium (Na+) et potassium (K+) dans l'eau dans la composition des sels solubles ne doit pas dépasser 1 000 g/l. Il est inacceptable d'utiliser de l'eau de marais et de tourbe contenant des substances organiques et des eaux usées industrielles non traitées.

Exigences. Comme eau de mélange Tenez compte de la quantité d'eau ajoutée au mélange lors du pétrissage. Pour cela, vous pouvez utiliser de l'eau de sources naturelles, s'il ne contient pas d'impuretés (acide humique dans les eaux des marais ou eaux usées industrielles dans les rivières) qui affectent négativement le durcissement ou d'autres propriétés du béton. L'eau de mer ne peut pas être utilisée pour le béton armé car, en raison de sa teneur en chlorure, elle ne protégera pas les armatures de la corrosion. Eau potable s'adapte bien, cependant l'application eau minérale et l'eau provenant de sources soufrées est inacceptable.

Lors de la détermination de la quantité eau requise Lors du mélange, il convient de tenir compte de la propre teneur en humidité du granulat. Il s’agit de l’humidité de surface et de l’humidité des grains. L'humidité de surface est l'eau présente à la surface des grains ou entre les grains de l'agrégat. La quantité d’eau de gâchage requise est obtenue à partir des besoins en eau moins l’humidité de surface du granulat. Le contrôle de la teneur en eau du mélange sur chantier est possible en testant la consistance du béton frais

Réguler les propriétés des mélanges et des pierres artificielles durcies lors de leur production, chimie. suppléments à base de matières inorganiques Et matière organique. Par état d'agrégation: liquide - ET, pâteux – P. et dur - T selon la quantité de substances entrant dans la composition : monocomposant ( À) et complexe ( NSP); selon l'effet principal de l'action: régulant l'hydratation du ciment (accélérateurs, retardateurs de durcissement et antigel), améliorant les propriétés plastiques du ciment. mélanges (plastifiants et superplastifiants) ; impliquant de l'air lors du mélange du béton. mélanges et conférant du ciment. pierre propriétés hydrofuges(entraîneur d'air et hydrophobe); créer une structure cellulaire dans le béton (formation de mousse et de gaz) ; augmenter la densité du ciment. pierre (scellement); prévenir la destruction des armatures du béton (inhibiteurs de corrosion de l'acier) ; protéger le béton de la destruction par les micro-organismes (biocide).

Remplisseurs occupent jusqu'à 80 % du volume du béton, leur introduction réduit donc la consommation de liant coûteux et énergivore, et a un effet décisif. influence sur les propriétés des mélanges de plastiques et sur les propriétés des matériaux artificiels. matériau en pierre

Classification des granulats: 1. Haute résistance 2. Léger 3. Spécial 4. Des granulats lourds s'ajoutent au béton et au mortier propriété unique radioprotection.

Par granulométrie: 1. Fin – sable (0,14-5 mm), 2. grossier – gravier (5-70 mm), pierre concassée (jusqu'à 120 mm). Sables : quartz naturel (extrait à ciel ouvert), sous l'eau (du fond des réservoirs), concassé (obtenu par broyage de roches).

Par structure: dense (porosité totale inférieure à 10%), poreux.

Par densité apparente, granulats grossiers: lourds (plus de 1000 kg/m3), légers (jusqu'à 1000 kg/m3 issus de la combustion de combustibles solides (scories, cendres) ; transformation du bois (sciure, copeaux) et déchets fibreux végétaux (feu de lin, paille de céréales, déchets papier ).

Par mode de réception: naturels (calcaire, granit), artificiels (issus de déchets industriels). Les poreux sont obtenus artificiellement (argile expansée, agloporite, perlite, verre cellulaire granulé) ou par concassage de roches poreuses - pierre ponce volcanique, tuf.