Bedrijf in de productie van laminaat: hoe te openen, slagen en winst maken in deze richting?

Het meest moderne en handige materiaal dat beschikbaar is in het vloersegment is laminaat, dat wordt gepresenteerd in de vorm van kleine vellen met spikes en groeven aan de randen van de omtrek om met elkaar te verbinden. Het installatiegemak, de uitstekende technische eigenschappen en de middenprijsklasse maken het de meest populaire vloerbedekking.

De moderne laminaatvloermarkt wordt vertegenwoordigd door zowel binnenlandse als buitenlandse fabrikanten. De concurrentie tussen hen is vrij groot, maar desondanks is er nog steeds een mogelijkheid om vrije marktsegmenten te bezetten door te zoeken naar interessante en onverwachte ontwerpoplossingen of door hun eigen prijsbeleid.

Winstgevendheid en financiële aspecten bij de productie van laminaatvloeren.

Volgens voorlopige schattingen is de winstgevendheid van dit soort activiteiten vrij hoog en bereikt deze ongeveer 30-35%. De kleine fabriek kan jaarlijks tot 15 miljoen vierkante meter laminaatvloeren produceren.

Tegelijkertijd zullen de kosten voor de eenvoudigste productielijn ongeveer 20 miljoen roebel zijn. Nu moeten we bij dit bedrag de kosten optellen voor het huren van werkplaatsen en het betalen van energierekeningen, het afgeven van vergunningen en certificering, de salarissen van het personeel en de kosten van grondstoffen. Vergeet niet om nog eens 30% toe te voegen aan het resulterende bedrag - dit zijn middelen voor onvoorziene uitgaven. De som is behoorlijk indrukwekkend, maar dit is niet de grootste moeilijkheid.

Moeilijkheden voor iedereen die een laminaatproductie wil openen

De grootste moeilijkheid voor ondernemers die besluiten zo'n serieus bedrijf te openen, is het gebrek aan hoogwaardige grondstoffen die in het buitenland moeten worden gekocht. U kunt natuurlijk binnenlandse leveranciers vinden, maar hun grondstoffen zijn alleen geschikt voor laminaatvloeren van de voordelige klasse, en het vinden van deze leveranciers is ook een probleem: er zijn er niet zo veel.

Het volgende probleem bij het organiseren van een bedrijf voor de productie van laminaatvloeren is de afwezigheid in de Russische wetgeving van normen en standaarden voor de productie van dergelijke materialen. Ondertussen is dit probleem zeer acuut, omdat de productietechnologie het gebruik van formaldehyden omvat, die in de samenstelling van spaanplaten zitten. Om deze reden moeten zakenlieden vertrouwen op bestaande normen die in andere staten zijn ontwikkeld.

Documenten die nodig zijn om een ​​laminaatproductie te openen

Om een ​​bedrijf volledig te laten functioneren, moet u vooraf zorgen voor een pakket vergunningen, waarvan de kosten enkele duizenden dollars kunnen bedragen. Bovendien kan het tientallen maanden duren voordat alle vergunningen en goedkeuringen zijn verkregen. Hier is een lijst van de organisaties waarmee u contact moet opnemen voor vergunningen:

1. het kantoor van de burgemeester, zijn commissie voor gronduitgifte, zijn bouwafdeling;
2. brandweer, sanitair en epidemiologisch toezicht;
3. nutsvoorzieningen (warmte, gas, water, elektriciens, communicatie).

Na ingebruikname van de winkel kan het zijn dat u een vergunning nodig heeft van de arbeidsbeschermingsdiensten en de milieudienst.

Om niet veel geld en tijd aan papierwerk te verspillen, kun je in een reeds afgewerkte houtbewerkingswerkplaats direct een plek voor een werkplaats vinden en daarin een productie plaatsen.

Lokalen, apparatuur, grondstoffen voor de productie van laminaatvloeren

U moet weten dat u voor het lanceren van een volledig functionerende fabriek een aanzienlijk gebied nodig heeft - ongeveer 2 - 2,5 duizend vierkante meter. Bovendien moet deze ruimte droog, goed geventileerd en verwarmd zijn, want laminaat is een grillig materiaal dat niet van vocht houdt. Hiermee moet rekening worden gehouden om het aantal afgekeurde producten te minimaliseren.

De apparatuur die u nodig heeft voor de productie is een verwerkingslijn, die bestaat uit een profiel dubbelzijdige machine, automatische reiniging, verpakkingsmachine, automatische invoer/belading en automatisch stapelen. Daarnaast heeft u waarschijnlijk een heftruck nodig om de producten te verplaatsen.

De belangrijkste leveranciers van technologische lijnen voor de productie van laminaatvloeren zijn de volgende bedrijven: Barberan (Spanje), Bürkle (Duitsland), LEDINEK (Rusland, Moskou) en anderen. De lijst met leveranciers van apparatuur is klein. Er zijn in totaal ongeveer 10-15 bedrijven.

Bij leveranciers van grondstoffen is de situatie iets slechter. Er zijn slechts vier bedrijven die de aandacht verdienen: Elesgo en Homanit (in Duitsland), Korostensky MDF Plant (Oekraïne) en LPK MDF (Rusland, regio Tyumen).

Benodigd personeel voor de productie van laminaatvloeren

De kwestie van het personeel is nogal ingewikkeld, aangezien het tegenwoordig nogal moeilijk is om gekwalificeerd personeel te vinden. Waarschijnlijk zul je de meest geschikte kandidaten moeten selecteren om ze verder op te leiden, omdat sommigen van hen met complexe apparatuur zullen moeten werken.

Allereerst moet u werknemers in uw bedrijf rekruteren die het hele proces van de werking van de apparatuur zullen onderhouden en controleren. Het is moeilijk om specifiek advies te geven over het aantal personeelsleden - het is beter om de fabrikant van deze apparatuur te vragen hoeveel mensen met de lijn moeten werken.

Daarnaast is het belangrijk om niet te vergeten een elektricien in te huren voor reparatie en onderhoud van bijzonder complexe apparatuur.

Vergeet niet om een ​​magazijn met afgewerkte producten te organiseren en een persoon te nemen die verantwoordelijk is voor het organiseren van zijn werk. Zo'n medewerker kan de verantwoordelijkheden op zich nemen van het ontvangen, posten van goederen, het uitgeven van producten aan de koper en het bijhouden van een administratie. Daarnaast kon hij deze taken combineren met die van een heftruckchauffeur.

Een andere belangrijke persoon in het personeel van een productiebedrijf is de leverancier.

Vergeet accountmanagers en accountants niet. In plaats van een boekhoudafdeling te organiseren, kunt u contact opnemen met elk bedrijf dat outsourcingdiensten levert en met hen een boekhoudserviceovereenkomst afsluiten. In sommige gevallen blijkt het goedkoper te zijn dan het aanhouden van een staf van accountants.

Nogmaals, advies over het aantal medewerkers is moeilijk te geven. U moet de prestaties van uw onderneming evalueren om specifieke conclusies te kunnen trekken. Om te beginnen kunt u een minimum aan personeel inhuren en vervolgens, gericht op de situatie, het ontbrekende aantal ophalen.

Hoe klanten aan te trekken en de verkoop te verhogen?

De eenvoudigste manier om de verkoop van uw eigen producten te vergroten, is door uw eigen dealernetwerk te ontwikkelen. Het wordt aanbevolen om dit zelfs tijdens de organisatie van het productieproces te doen, omdat het vanwege de hoge concurrentie in dit vloersegment veel tijd kan kosten om distributiekanalen te vinden.

Belangrijkste distributiekanalen er kunnen verschillende hypermarkten zijn die hun winkelruimte verhuren aan fabrikanten en groothandels met hun eigen winkels van bouwmaterialen. Deze manier van marketing van producten heeft zijn plussen en minnen.

Er is een groot risico dat uw hoogwaardige product verloren gaat in de enorme verscheidenheid aan producten van concurrenten, maar aan de andere kant is dit misschien de enige mogelijkheid om uw producten op de markt te brengen, vooral als het bedrijf jong is. Het is hierbij belangrijk om zo nauw mogelijk te communiceren met groothandels, die in de regel de voorkeur geven aan goedkope goederen.

Een andere methode, maar minder effectief dan de vorige - mailings, persoonlijke ontmoetingen van verkoopmanagers, "hot" calls, enzovoort.

Een andere manier om uzelf en uw producten bekend te maken, is door deel te nemen aan allerlei beurzen, waarmee u niet alleen consumenten kennis kunt laten maken met uw producten, maar ook lucratieve contracten kunt afsluiten voor de levering van uw goederen.

Een andere manier is om op drukke plaatsen verschillende reclamezuilen en zuilen te plaatsen.

Er zijn natuurlijk meer manieren. U kunt uw bedrijf bijvoorbeeld integreren in sociale netwerken door een groep te maken en een groot aantal abonnees te krijgen - uw potentiële publiek. En met behulp van verschillende posts jouw nieuws te melden en zo een positief oordeel over jou te vormen. Deze methode kan zowel zeer effectief als falen zijn. Het belangrijkste is dat het een competente aanpak en het werk van een hooggekwalificeerde specialist vereist.

Om uw laminaatvloerenbedrijf winstgevend te maken, is het niet voldoende om alleen de productie te starten en personeel aan te werven. Hier wordt een belangrijke rol gespeeld door marktanalyse en het identificeren van de behoeften van uw potentiële klanten, evenals een competent prijsbeleid.

Maar het belangrijkste zijn heldere en goed doordachte marketingbewegingen en een goed businessplan, en de rest volgt vanzelf.

Het ontstaan ​​van laminaatvloeren gaat terug tot het einde van de jaren 70 van de vorige eeuw. Het eerste vloermateriaal dat vaag lijkt op modern laminaat is gemaakt door Perstorp uit Zweden. Dit bedrijf hield zich bezig met de ontwikkeling van verschillende materialen voor constructiewerkzaamheden en was behoorlijk populair in heel Europa. Het nieuwe materiaal kreeg de naam gelamineerd plastic, wat gelamineerd plastic betekent. De eerste ontwikkeling bestond uit slechts twee delen. Van bovenaf werd het materiaal behandeld met melaminehars, wat hielp om de decoratieve laag opnieuw te creëren, en vanaf de onderkant namen fenolharsen deel aan de productie. De lagen waren op meerdere manieren tegelijk met elkaar verbonden. Impregneren met thermoactieve lijm was niet genoeg en de makers begonnen te persen onder invloed van hoge temperaturen. Laminaat, zoals we dat gewend zijn, verscheen pas een decennium later. De auteur van de wereldwijde herziening van het materiaal was het Duitse bedrijf Hornitex. Dit bedrijf paste een volledig nieuwe technologische aanpak en apparatuur toe voor de productie van een nieuw type laminaat en slaagde erin een gelamineerde coating met unieke eigenschappen te creëren. Er waren nu vier lagen, in plaats van twee. Folie geïmpregneerd in fenol- en melamineharsen werd in de samenstelling gebracht.

Technisch gezien is laminaat slechts de toplaag van een laminaatvloerpaneel, maar we zullen het gewone woord laminaat gebruiken om naar het laminaatvloerpaneel als geheel te verwijzen.

De productie van een laminaat is een complex meerfasenproces, omdat een laminaat een meerlaags product is, waarvan elke laag is gemaakt van verschillende materialen en zijn eigen functie vervult. Laminaat bestaat uit vier hoofdlagen, waardoor het laminaat duurzaam en duurzaam is. Om het laminaat meer sterkte of andere kenmerken te geven, gebruiken verschillende fabrikanten van het laminaat op hun beurt meer lagen voor de productie. Maar in wezen vullen de overige lagen alleen de bestaande vier lagen aan.

Laminaat apparaat

1. Toplaag of overlay (van het Engelse overlay - toplaag) - ontworpen om te beschermen tegen invloeden van buitenaf: mechanische schade, slijtage, vuil, vocht, chemicaliën en zonlicht. Het is een speciale transparante, zeer sterke harsfilm, de "laminering" die de naam aan het hele product gaf. De kwaliteit van het laminaat is afhankelijk van de kwaliteit van de overlay. De overlay kan ook doorschijnende korunddeeltjes bevatten, die de topcoat extra stevigheid geven.
2. De decoratieve laag is een speciale papier- of meubelfolie die de structuur en kleur van verschillende soorten bomen, keramische tegels of andere materialen nabootst. De kwaliteit van deze laag is zodanig dat laminaat soms moeilijk te onderscheiden is van natuurlijke houtproducten. Bij sommige duurdere merken laminaat worden de eerste twee lagen vervangen door designervinyl. De totale dikte van alle toplagen kan van 0,2 mm tot 0,9 mm zijn.
3. De middelste laag is de ruggengraat van het laminaat. De rug is gemaakt van HDF (High Density Fiber board) - high density vezelplaat, wat het laminaat extreem robuust maakt. De middelste laag kan ook van kunststof worden gemaakt om een ​​waterdicht laminaat te maken. De dichtheid en het materiaal van de basis hebben een aanzienlijke invloed op de kwaliteit van het laminaat, omdat de sterkte, stijfheid, vochtbestendigheid en onveranderlijkheid van de geometrische parameters van het laminaat afhangen van hun technische kenmerken.
4. De onderste laag, de zogenaamde stabiliserende laag, is met hars geïmpregneerd of vetvrij papier, dat tot doel heeft de HDF-plaat te beschermen tegen vervorming en het laminaat te beschermen tegen vocht. Soms wordt het papier vervangen door een laagje plastic. De dikte van de onderste laag varieert van 0,1 mm tot 0,8 mm.

Laminaatproductietechnologie

Het maken van een laminaat is een complex proces dat uit de volgende stappen bestaat:

• productie van vezelplaat met hoge dichtheid;
• impregnatie van de bovenste lagen;
• tegenover de plaat;
• het zagen en frezen van panelen;
• pakket.

Productie van vezelplaat met hoge dichtheid

De basis van het laminaat is HDF (High Density Fiber board) - een high density vezelplaat (vezelplaat) (vanaf 880 kg/m3). Hoe hoger de dichtheid van de geproduceerde plaat, hoe hoger de vochtbestendigheid en mechanische sterkte van het laminaat. De dikte van de HDF-plaat die wordt gebruikt om het laminaat te maken, kan van 5,8 mm tot 12,1 mm zijn.

De grondstof voor de productie van HDF-platen is hout, dat van de bast wordt geschild, waarna het met speciale machines tot snippers wordt gehakt. Daarna wordt het gewassen om vreemde insluitsels (vuil, zand, enz.) te verwijderen. Na het wassen worden de chips met stoom verwarmd in speciale bunkers tot een temperatuur van 165 - 175°C. Dit wordt gedaan om de houtsnippers zachter te maken. Na verhitting worden de chips erg plastisch, waardoor ze tot vezels kunnen worden vermalen. Verschillende additieven en bindmiddelen worden toegevoegd aan de pulp die tot vezels wordt vermalen: harsen, antiseptica, paraffine, enz. Daarna wordt de pulp gedroogd in een droger, bij de uitgang waarvan het vochtgehalte van de pulp niet hoger mag zijn dan 9%.

Met behulp van speciale toeslagstoffen worden de vezels gelijkmatig verdeeld over de ingestelde hoogte en breedte van de transportband met een doorlopend tapijt. Daarna wordt het tapijt voorgeperst, waarbij lucht uit het tapijt wordt geperst en de dikte tot 7 keer wordt verminderd. Na het voorpersen ziet het tapijt eruit als een plaat. Daarna wordt de plaat onderworpen aan de hoofdpersing.

Verder langs de transportband wordt na het persen een doorlopende band van geperste vezels in breedte en lengte op maat gesneden. Daarna worden de platen 20-25 minuten gekoeld in een speciale koeler. Daarna worden de platen tijdelijk opgeslagen in stapels.

De volgende stap na het persen van het bord is het proces van het slijpen en op maat maken van het afgewerkte HDF-bord. Met behulp van speciale machines worden de platen perfect egaal en uniform van dikte gemaakt.

Om de plaat van het toekomstige laminaat waterdicht te maken, impregneren sommige fabrikanten de afgewerkte HDF-plaat volledig met vochtafstotende middelen.

Impregnatie van bovenlagen

Impregneren is het impregneren van een materiaal met speciale verbindingen. De bovenste lagen van het laminaat zijn geïmpregneerd met harsen met verschillende additieven, die na uitharding een duurzame laag vormen. De sterkte en slijtvastheid van de bovenste laag van het laminaat, en dus de klasse ervan, hangt af van de formulering van de impregneringssamenstellingen. In sommige gevallen worden korunddeeltjes aan de impregnering toegevoegd, wat de slijtvastheid van het laminaat verhoogt.

Het impregnatieproces van de bovenste lagen van het laminaat is dat door middel van een systeem van rollen, papier van rollen of overlays, door baden gevuld met harsen met verschillende additieven, wordt geïmpregneerd met een oplossing, waarna het de droogkamer binnengaat . Zo zijn de bovenste lagen geïmpregneerd met harsen, die smelten bij verhitting.

Veel laminaatfabrikanten impregneren de toplagen niet, maar kopen deze kant-en-klaar in.

Geconfronteerd met platen

Om een ​​gelamineerde plaat te verkrijgen, is het noodzakelijk om de HDF-plaat te bekleden met papier-harsfilms en overlay. Hiervoor zijn er veel manieren om laminaat te produceren: HPL (High Pressure Laminate) - hogedruklaminaat; CPL (Continuous Pressure Laminate) - laminaat voor de productie van transportbanden; DPL (Direct Pressure Laminate) - direct persend laminaat; CML (Continuous Multilayer Laminate) of RML (Reinforced Multilayer Laminate) - continu meerlagig perslaminaat; PDL (Printed Decor Laminate) - technologie voor het afdrukken van patronen; ELESGO (ELEktronen Strahl Gehaertete Oberflache) is een methode voor het stollen van elektronenstralen.

HPL- en CPL-technologieën

HPL-technologie is de allereerste laminaattechnologie. HPL-technologie is een lamineerproces - het verlijmen van twee materialen met een lijm. Er zijn drie soorten laminering: koud, warm en heet. De meest voorkomende is de hete lamineertechnologie, omdat de lijmkwaliteit veel beter is.

Met HPL-technologie begint het lamineerproces met het stofvrij maken van de verlijmde oppervlakken. Daarna worden een verharder en lijm in een gelijkmatige laag op het oppervlak aangebracht. Verder worden twee te verlijmen oppervlakken, bij een temperatuur van ongeveer 200°C, onder hoge druk (tot 300 MPa) tegen elkaar gedrukt.

HPL is een lamineerproces in twee stappen. In de eerste fase worden de overlay en de decoratieve laag aan elkaar gelijmd. Er kunnen toplagen worden gebruikt, zowel die die het impregneringsproces hebben doorstaan ​​als die die niet zijn geslaagd. Als de lagen het impregnatieproces hebben doorstaan, dat wil zeggen, ze zijn al geïmpregneerd met lijm en gedroogd, dan wordt de lijm niet aangebracht en worden de lagen onmiddellijk geperst. Tijdens het persproces, bij hoge temperatuur, smelt de lijm en lijmt de oppervlakken. In de tweede fase, om een ​​laminaat te verkrijgen, worden drie materialen tegelijk verlijmd: de resulterende gecombineerde toplaag, basis- en onderlaag.

Een van de varianten van HPL-technologie is CPL-technologie, die gebruik maakt van transportbandpersen. Met deze technologie wordt de toplaag, die door de tot 200°C verwarmde persrollen gaat, op de plaat gerold. Bij gebruik van twee of meer toplagen, en dat is in de regel het geval, worden deze lagen op dezelfde manier aan elkaar gelijmd en pas daarna op de HDF-plaat gerold.

DPL- en CML-technologieën

De meest voorkomende laminaatproductietechnologie is DPL-technologie. Met DPL-technologie worden alle laminaatlagen gelijktijdig geperst bij hoge temperaturen. Met deze technologie van laminaatproductie wordt geen lijm gebruikt, omdat er lagen worden gebruikt die het impregnatieproces hebben doorstaan, dat wil zeggen, ze zijn geïmpregneerd met een onvolledig uitgeharde melamine-bevattende hars, die smelt tijdens heet persen (tot 200 ° C) en lijmt de oppervlakken. Eenmaal uitgehard, vormen de hars en de overlay een monolithische oppervlaktelaag van het laminaat.

Sommige laminaatfabrikanten voegen meerdere lagen kraftpapier toe tussen de decoratieve laag en de basis. Dit geeft extra sterkte en hardheid aan het laminaatpaneel. Tegelijkertijd verbetert de kwaliteit van het laminaat, maar stijgt ook de prijs. Dit soort DPL-technologie, met het gebruik van een extra laag, wordt CML- of RML-technologie genoemd.

PDL-technologie

Met PDL-technologie wordt het decoratieve patroon rechtstreeks op de HDF-plaat aangebracht. Het is dus niet nodig om een ​​extra decoratieve laag papier te gebruiken. Alle andere productiefasen worden uitgevoerd met behulp van DPL-technologie.

ELESGO-technologie

ELESGO-technologie (ELEktronen Strahl Gehaertete Oberflache) bestaat uit een speciale productie van de toplaag van het laminaat. De toplaag wordt gemaakt door het oppervlak uit te harden onder invloed van een elektronenstraal, in plaats van met behulp van persen en hoge temperaturen. Een significant verschil is dat in plaats van melamineharsen acrylaatharsen worden gebruikt.

De toplaag van het laminaat met Elesgo technologie bestaat uit drie lagen. Om de toplaag van het laminaat te maken, wordt de decoratieve laag (patroonpapier) bedekt met twee lagen overlay geïmpregneerd met een samenstelling van acrylaathars en minerale deeltjes (korund), die slijtvastheid en krasvastheid aan het oppervlak verlenen. Daarna wordt deze drielaagse sandwich bestraald met een elektronenbundel, onder invloed waarvan de lagen uitharden en een zeer sterke elastische film vormen.

Een thermoactieve lijm wordt van boven en onder op de HDF-plaat aangebracht en met behulp van een pers, bij een temperatuur van 200 ° C, worden alle drie de lagen van het laminaat geperst (boven, onder, onder).

De voordelen van deze methode zijn dat er geen oplosmiddelen worden gebruikt, waardoor het laminaat milieuvriendelijker is. Daarnaast is acrylaathars antistatisch en transparanter, wat zorgt voor een betere zichtbaarheid van de decoratieve laag.

In bijna alle productietechnologieën is het mogelijk om zowel gladde als structurele laminaatoppervlakken te vervaardigen. De textuur of gladheid van het oppervlak wordt bereikt door op de toplaag te drukken. Wanneer ingedrukt, neemt het deel van de lijm bovenop de overlay de oppervlaktestructuur van de persplaten over. Zo kunnen door het wisselen van de persplaten panelen met verschillende oppervlakken worden verkregen. Bij het maken van het structurele oppervlak van het laminaat is het belangrijk dat de structuur van de persplaat overeenkomt met het patroon op het decoratieve papier en waar de knoop wordt getrokken, moet er een knoopreliëf zijn.

Steeds meer fabrikanten bij de productie van laminaat gebruiken een extra geluidsabsorberende laag aan de onderzijde van het paneel. Deze laag voorkomt dat geluid zich door je appartement verspreidt. Verschillende fabrikanten van laminaatvloeren gebruiken verschillende materialen als geluidsisolerende laag. Heel vaak wordt kurk gebruikt als geluidsisolerende laag.

Paneel zagen en frezen

De laatste belangrijke stap in de productie is het vervaardigen van het gewenste formaat laminaat. Met behulp van laminaatzaagapparatuur worden laminaatplaten op maat gesneden. Elke laminaatfabrikant heeft zijn eigen laminaatmaat. Na het snijden in platen, met behulp van freesapparatuur, worden een spijker en een groef uit de randen van het laminaat gesneden, waarmee ze worden bevestigd. Met moderne HDF-platen kunt u een pen en een groef van een bepaald profiel snijden, die laminaatsloten worden genoemd. Met deze sloten worden laminaatpanelen zonder lijm stevig aan elkaar bevestigd. De kwaliteit, sterkte en dichtheid van de laminaatpanelen zijn afhankelijk van de kwaliteit van het laminaatslot en de sterkte van de HDF-plaat. Sommige fabrikanten maken laminaatsloten met metalen of rubberen inzetstukken.

In sommige gevallen worden de randen van het laminaat na het frezen bedekt met wasverbindingen om ze te beschermen tegen het binnendringen van vocht.

Daarna wordt het oppervlak van het laminaat gereinigd en verpakt met speciale apparatuur.

De laminaatproductie is nog volop in ontwikkeling. Ontwikkeling gaat in verschillende richtingen, zoals:

• verbetering van het productieproces;
• technische verbetering van laminaatpanelen (laminaatsloten, geluidsabsorptie, verhoging van de sterkte, verbetering van de kwaliteit van het laminaat, waterbestendigheid van het laminaat, enz.);
• uitbreiding van designlekkernijen (kleuren, oppervlaktestructuur, laminaatpaneelvorm en andere).

Reiniging en onderhoud van laminaatvloeren

Het maakt niet uit met welke klasse de geselecteerde coating overeenkomt, met welke eigenschappen de fabrikanten hem ook toekennen, een onjuiste reiniging en verzorging kan de levensduur aanzienlijk verkorten en alle positieve eigenschappen teniet doen. De basis voor de vervaardiging van laminaatvloeren is hout, dat 90% van zijn bestanddeel is. Door langdurige blootstelling aan vocht kan deze coating opzwellen en de structuur veranderen. Om uw laminaatvloer goed te onderhouden, volstaat het om enkele eenvoudige regels te hanteren.

Voor regelmatige, routinematige reiniging is het voldoende om het laminaat met een stofzuiger te passeren. Het vuil dat zich aan de vloer heeft vastgekleefd, wordt eenvoudig verwijderd met een vochtige, goed gedraaide doek, met een minimale toevoeging van azijn. Hardnekkiger vuil kan met speciale producten worden verwijderd. Na het reinigen de vloer afnemen met een vochtige doek. Voor een langere levensduur van de bovenste vloerbedekking, vermijd het gebruik van reinigingsmiddelen die vaste deeltjes bevatten. Til meubelen bij het transporteren van de vloer, door te slepen kan de bekleding beschadigd raken. Probeer waar mogelijk vloerbeschermingsmaterialen te gebruiken op de poten van stoelen en tafels. Houd er bij het reinigen met water of andere op gebaseerde oplossingen rekening mee dat er geen vocht in de vloer mag worden opgenomen.

Tegenwoordig zijn er veel bouwmaterialen op de markt die bedoeld zijn voor het aanbrengen van vloeren in gebouwen voor verschillende doeleinden.

Een bijzondere plek onder hen is het laminaat. Het is een zeer duurzaam, milieuvriendelijk materiaal dat eenvoudig te installeren is en geen speciale zorg vereist. De belangrijkste apparatuur voor de productie van laminaat wordt gepresenteerd in de vorm van een paneelzaag.

Beschrijving van apparatuur:

Paneelzagen zorgen voor een gladde en zuivere zaagsnede:

• houten schilden,
• houten vezelpanelen,
• spaanplaten,
• laminaat,
• gelamineerde spaanplaat.

Bovendien wordt dit type apparatuur gebruikt bij de verwerking van spaanplaat, vezelplaat en andere verschillende materialen. Ook worden paneelzagen veel gebruikt voor het zagen van verschillende materialen die zijn bekleed met decoratieve folie, maar ook voor het onder een bepaalde hoek zagen van verschillende hout-, vezel- en spaanplaten, multiplexplaten en andere verschillende plaatmaterialen die worden bekleed met fineer, plastic of laminaat .

Bovendien wordt dit type machine soms gebruikt bij het verwerken van massieve houten plano's, na het vooraf bijsnijden van de onderranden om de vorming van spanen te voorkomen.

Vanwege zijn veelzijdigheid wordt dit type productieapparatuur vaak gebruikt bij de vervaardiging van meubels en constructie, daarom is het zeer wijdverbreid, zowel in grote industriële ondernemingen als in kleine particuliere industrieën.

De bestaande apparatuur voor de productie van laminaat, met behulp waarvan houthoudende plaatmaterialen worden gesneden, kan worden onderverdeeld in verschillende typen. Een dergelijke indeling wordt gemaakt op basis van ontwerp en functionele kenmerken.

Op dit moment is de uitrusting van de paneelzaagmachine horizontaal en verticaal, eenzijdig en tweezijdig, standaard en met de aanwezigheid van CNC. Bij het kiezen van apparatuur moet rekening worden gehouden met de doeleinden waarvoor deze is gekocht, evenals met de verwachte hoeveelheden producten.

Zo is goedkope apparatuur met een basispakket aan opties geschikt voor het uitvoeren van onregelmatige en kortdurende werkzaamheden. Voor productie op industriële schaal wordt aanbevolen om dure apparatuur aan te schaffen die is ontworpen voor grote productiebelastingen.

Laminaatproductie is een technologisch complex proces dat het gebruik van speciale technologieën en apparatuur, grondstoffen en materialen vereist. De eerste pogingen om een ​​vloerbedekking te maken die in de verte lijkt op modern laminaat dateren uit de late jaren 70 van de vorige eeuw, toen het Zweedse bedrijf Perstorp actief in deze richting werkte. Het bedrijf specialiseerde zich toen in de fabricage van bouwmaterialen en installatiewerk, waardoor het een grote bekendheid kreeg in Europa.

Het eerste laminaatprototype had slechts twee lagen. Een thermisch actieve lijm werd gebruikt om ze te verbinden, maar pas een paar jaar later begon de technologie van persen op hoge temperatuur te worden gebruikt.

Het analoog van modern laminaat, geproduceerd door Perstorp, verscheen pas eind jaren tachtig. Toen werkten veel bedrijven in deze richting, maar het meest succesvol was het Duitse bedrijf Hornitex. Het bedrijf gebruikte innovatieve technologieën en apparatuur om een ​​nieuwe generatie laminaatvloeren te produceren, dus slaagden ze erin een vloerbedekking te creëren met goede prestaties en een hoge slijtvastheid. Het waren de Duitsers die voor het eerst een laminaat begonnen te maken dat uit 4 lagen bestond.

Bedrijven gebruiken tegenwoordig vergelijkbare technologieën om laminaatvloeren te produceren. Kort samengevat omvat het productieproces de volgende fasen:

• Vervaardiging van HDF-platen.
• Impregnatie van bovenlagen.
• De verbinding van alle 4 lagen onder blootstelling aan hoge temperaturen.
• Plankenbekledingsproces.
• Zagen en frezen van gelamineerde platen.

Eerst wordt een HDF-plaat gemaakt, een aangepaste versie van vezelplaat met een verhoogde dichtheid (meer dan 850 kg / m3). Naarmate de dichtheid van de plaat toeneemt, zullen ook de belangrijkste operationele kenmerken toenemen: sterkte-indicatoren en weerstand tegen vocht.

1. Als belangrijkste grondstof voor de productie van de plaat wordt hout (vaak grenen), geschild van schors, gebruikt. Het wordt op speciale apparatuur verwerkt tot de staat van chips. Daarna worden de resulterende chips gewassen, waarbij vreemde deeltjes (verschillende verontreinigingen) worden verwijderd, in speciale containers met stoom verwarmd tot 170-180 graden, waardoor de grondstof kan worden verzacht. Door verhitting worden de chips plastisch en worden ze vervolgens vermalen tot vezels.
2. Aan de resulterende massa houtvezels worden verschillende componenten en bindmiddelen (polymeren, harsen, enz.) toegevoegd. Vervolgens wordt de houtpulp gedroogd, waardoor bijna al het vocht eruit wordt gehaald.
3. Vervolgens gaat de gedroogde houtpulp de transportband in, waar het wordt geëgaliseerd en voorgecomprimeerd, waardoor de laagdikte kan worden verminderd en alle lucht kan worden verwijderd. Het is in dit stadium dat de houtpulp vergelijkbaar wordt met het afgewerkte bord.
4. Verder langs de transportband wordt de houten plaat langs de lengte en breedte bijgesneden tot de gespecificeerde totale afmetingen.
5. Daarna worden de afgewerkte vezelplaten gekoeld en opgeslagen.
6. In de laatste fase worden HDF-platen geschuurd en gekalibreerd. Speciale machines maken ze zo plat mogelijk.

In het geval dat het nodig is om de maximaal mogelijke vochtbestendigheid van de HDF-plaat te bereiken, wordt in een van de fasen de houtpulp geïmpregneerd met speciale hydrofobe verbindingen.

Impregnatie van bovenlagen

Bij de productie van laminaat is impregneren het impregneren van het materiaal met verschillende harsverbindingen en vloeibare beschermende componenten. Verschillende fabrikanten gebruiken verschillende formuleringen om het materiaal te impregneren. De sterkte en slijtvaste eigenschappen van het oppervlak, inclusief de gebruiksklasse, zijn afhankelijk van de gebruikte formulering en technologie. Bij het impregneren worden vaak korunddeeltjes gebruikt om de eigenschappen van het paneel te verbeteren.

Voor impregnatie wordt meestal een speciaal rollensysteem gebruikt, waarbij de bovenste lagen van de gelamineerde coating door met harsen en verschillende additieven gevulde baden gaan, waar ze worden geïmpregneerd en gedroogd.

Het is interessant op te merken dat veel grote bedrijven die gespecialiseerd zijn in de productie van laminaatvloeren het impregneren van de bovenste lagen al lang hebben verlaten, omdat zij kopen dit deel van het laminaat kant-en-klaar bij gespecialiseerde firma's.

Geconfronteerd met platen

Om een ​​hoogwaardig gelamineerd paneel te verkrijgen, is het noodzakelijk om de plano in de vorm van een HDF-plaat te onderwerpen aan een bekleding met een overlay (beschermlaag), films van speciaal papier en hars. Hiervoor kunnen verschillende technologieën worden gebruikt. De volgende productiemethoden zijn te onderscheiden:

• CML, RML.
• ELESGO.

Sommige van deze methoden worden al heel lang gebruikt en sommige zijn de modernste. Tegelijkertijd kunnen verschillende fabrikanten zowel traditionele als moderne technieken gebruiken. Bij het kiezen van een laminaat voor in huis is het fijn om te verduidelijken welke techniek de plant heeft gebruikt.

HPL- en CPL-technologieën

Aanvankelijk werd alleen HPL-technologie gebruikt voor de productie van laminaat, dat wordt gepresenteerd in de vorm van een lamineerproces. Bij dit proces worden laminaatlagen verlijmd met speciale lijmen. Verlijmen kan warm, warm, koud. Meestal werd en wordt de hete methode van lijmen toegepast, omdat bij gebruik een voldoende hoge kwaliteit verbindingsmaterialen wordt verkregen.

De stappen in het proces zijn als volgt:

1. Eerst worden de gelijmde materialen gereinigd van vuil.
2. Vervolgens worden een lijmsamenstelling en een speciale verharder aangebracht.
3. Vervolgens worden de twee te verbinden lagen geperst bij een temperatuur van 250-300 graden bij een druk van 200-250 MPa.

In de eerste fase worden de decoratieve laag en de overlay gelijmd. In het verlijmingsproces kunnen toplagen zowel voor als na het impregneren worden gebruikt. Als de impregnering al is uitgevoerd, worden bij het verbinden van de lagen door persen bij hoge temperatuur geen extra lijmen toegevoegd.

In de tweede fase, om een ​​afgewerkt product te verkrijgen, worden meerdere lagen tegelijk verlijmd: de bovenste, de basis in de vorm van een HDF-plaat, de onderste stabilisatielaag.

CPL is een van de moderne vormen van HPL-technologie, waarbij speciale persen, gepresenteerd in de vorm van transportbanden, worden gebruikt om lagen te verbinden. Bij CPL-technologie passeert de toplaag door rollenpersen, die tot een hoge temperatuur worden verwarmd, waardoor deze op de HDF-basis wordt gerold.

DPL-, CML- en PDL-technologieën

Meestal gebruiken moderne laminaatfabrikanten DPL-technologie. Bij gebruik wordt geïmpliceerd dat alle lagen van een gelamineerd paneel gelijktijdig worden geperst onder hoge temperatuureffecten. Het belangrijkste is dat deze technologie niet het gebruik van lijmen impliceert, omdat de lagen vooraf worden onderworpen aan het impregnatieproces met melamineharsen, daarom is het met hun hulp dat de oppervlakken worden gelijmd, omdat bij een temperatuur van 200-250 graden smelt de hars en voegt zich bij de lagen. Na verwarming en uitharding vormen de melaminehars en de bovenste beschermlaag een enkele oppervlaktelaag van de laminaatvloer.

In sommige gevallen kunnen fabrikanten bovendien lagen kraftpapier gebruiken, die tussen de decoratieve coatinglaag en de HDF-plaat worden geplaatst. Deze aanpak maakt het mogelijk om de kwaliteit van het laminaat tot een bepaald niveau te verbeteren. Deze technologie is een soort DPL en wordt CML (RML) genoemd.

In de afgelopen jaren is de PDL-technologie wijdverbreid geworden, wat het gebruik van speciale apparatuur impliceert, met behulp waarvan het mogelijk is om een ​​decoratief patroon (bijvoorbeeld imitatie van een steen- of houtsoort) rechtstreeks op een HDF-plaat aan te brengen. Bij het gebruik van deze technologie worden productie-arbeidskosten verlaagd, omdat er niet extra hoeft te worden omgegaan met het creëren van een decoratieve laag en het gebruik van papier / karton.

Als de fabrikant ELESGO-technologie gebruikt, impliceert het productieproces een speciale manier om de bovenste beschermende laag van de coating te creëren. In dit geval vindt het uitharden van hars en andere vloeibare componenten plaats onder invloed van een elektronenstraal, terwijl machines voor persen en blootstelling aan hoge temperaturen niet worden gebruikt. Onder de verschillen kan ook worden opgemerkt dat bij deze productiemethode acrylaatharsen worden gebruikt en geen standaard melamine.

ELESGO gaat ervan uit dat de toplaag van het laminaat uit drie extra lagen tegelijk zal bestaan. Tijdens het productieproces wordt de decoratieve laag bedekt met twee lagen overlay tegelijk, die zijn gemaakt van acrylaatharsen en korund. Met deze aanpak kunt u de laminaatvloer voldoende sterkte-eigenschappen, verhoogde weerstand tegen krassen en operationele slijtage geven.

Na het verbinden van deze drie lagen, wordt de resulterende "cake" bestraald met een elektronenstraal, waardoor de materialen kunnen uitharden en een elastische film met verhoogde sterkte op het oppervlak ontstaat.

Verder vindt de productie van het laminaat standaard plaats: aan beide zijden van de HDF-plaat wordt een temperatuuractieve lijm aangebracht, waarna onder invloed van hoge temperatuur en pers alle hoofdlagen van de gelamineerde plaat worden geperst.

Het belangrijkste voordeel van het gebruik van ELESGO-technologie is dat er geen oplosmiddelen worden gebruikt in het productieproces, waardoor het mogelijk is om producten te verkrijgen met het hoogst mogelijke niveau van milieuvriendelijkheid. Dergelijke acrylaatharssamenstellingen zijn antistatisch, zo transparant mogelijk, daarom heeft de zo verkregen decoratieve laag een uitstekend uiterlijk.

Zagen en frezen

Om gelamineerde panelen van de gewenste afmeting te verkrijgen, worden zagen en frezen gebruikt in de laatste fase van de productie van het laminaat. Laminaatplaten worden met speciale zaagapparatuur tot platen van de gewenste maat gesneden.

Zodra de panelen zijn gesneden, worden ze verzonden om te frezen, waarbij het vergrendelingssysteem van de gelamineerde coating wordt gecreëerd, de spikes en groeven worden gesneden in het eindgedeelte van het paneel. Het sluitsysteem van verschillende fabrikanten kan een verschillende configuratie hebben - alles hangt af van de gebruikte technologieën en oplossingen.

Na het zagen en frezen onderwerpen veel fabrikanten de platen bovendien aan waterbestendige wassamenstellingen om het materiaal vochtbestendige eigenschappen te geven. Pas daarna worden de afgewerkte producten gereinigd, verpakt, opgeslagen en getransporteerd naar de verkooppunten.

Het proces van het maken van laminaatvloeren wordt voortdurend verbeterd. De volgende gebieden zijn actief in ontwikkeling:

• Modernisering van het productieproces als geheel.
• Technologische modernisering van gelamineerde panelen (verbetering van de functionaliteit en slijtvastheid van de vergrendelingsverbindingen, geven de platen warmte-isolerende en geluidsisolerende eigenschappen, verbeteren de weerstand van de gehele coating tegen de inwerking van vloeistoffen, enz.).
• Het uiterlijk van de laminaatvloer verbeteren (met behulp van verschillende ontwerpoplossingen, het creëren van de structuur van het materiaal, het variëren van de vormen en maten van afgewerkte producten).

Elk jaar verbeteren de eigenschappen van het laminaat, dus binnenkort zal dit specifieke type vloer het populairst worden bij particuliere en zakelijke klanten. Naarmate de kwaliteit van panelen verbetert, in een zeer concurrerende omgeving, dalen ook de prijzen, zodat iedereen zich tegenwoordig een modern laminaat kan veroorloven.

Laminaat wordt elke dag populairder dan zijn voorgangers - parket en vloerplanken. De hoge sterkte en het onderhoudsgemak hebben het populair gemaakt in particuliere woningen, appartementen en kantoren. Tegenwoordig is laminaat een uitstekend alternatief voor elke natuurlijke houten vloer.

Ondanks de populariteit van dit materiaal weten maar weinig mensen hoe laminaat wordt geproduceerd. Wat is dit materiaal, de ontwerpkenmerken.

Laminaat maken - allemaal ingenieus eenvoudig

Laminaat geschiedenis

Het ontstaan ​​van laminaatvloeren gaat terug tot het einde van de jaren zeventig van de vorige eeuw. Het eerste vloermateriaal dat vaag lijkt op modern laminaat is gemaakt door Perstorp uit Zweden.

Dit bedrijf hield zich bezig met de ontwikkeling van verschillende materialen voor constructiewerkzaamheden en was behoorlijk populair in heel Europa. Het nieuwe materiaal kreeg de naam gelamineerd plastic, wat gelamineerd plastic betekent.

De eerste ontwikkeling bestond uit slechts twee delen. Van bovenaf werd het materiaal behandeld met melaminehars, wat hielp om de decoratieve laag opnieuw te creëren, en vanaf de onderkant namen fenolharsen deel aan de productie.

De lagen waren op meerdere manieren tegelijk met elkaar verbonden. Impregneren met thermoactieve lijm was niet genoeg en de makers begonnen te persen onder invloed van hoge temperaturen.

Laminaat, zoals we dat gewend zijn, verscheen pas een decennium later. De auteur van de wereldwijde herziening van het materiaal was het Duitse bedrijf Hornitex.

Dit bedrijf paste een volledig nieuwe technologische aanpak en apparatuur toe voor de productie van een nieuw type laminaat en slaagde erin een gelamineerde coating met unieke eigenschappen te creëren. Er waren nu vier lagen, in plaats van twee. Folie geïmpregneerd in fenol- en melamineharsen werd in de samenstelling gebracht.

In 1994 was er veel vraag naar laminaatvloeren op de markt voor bouwmaterialen. De verkoopvolumes waren tot een grandioze schaal gestegen en vereisten de introductie van een instantie die de juiste kwaliteit van de producten bewaakt. Dit leidde tot de oprichting van de Association of European Laminate Flooring Manufacturers.

Laminaat apparaat

Zoals hierboven vermeld, bestaat de laminaatvloer uit meerdere lagen.

Ik stel voor om de samenstelling van dit materiaal, dat in de afbeelding wordt aangegeven, nader te bekijken:

• De onderste laag van de coating is vochtbestendig papier... Het is noodzakelijk als we rekening houden met de eigenschappen van hout om verschillende soorten vocht in grote hoeveelheden op te nemen.
  Deze laag is geïmpregneerd met harsen en is primair bedoeld om de HDF-plaat te beschermen;
• Het grootste deel van de coating wordt op het papier gelegd, namelijk de HDF-plaat van vezels met een hoge dichtheid.- 880 kg/m3
  Het is het belangrijkste dragende deel van de laminaatvloer en is ontworpen om de geometrie en structuur van de vloer te behouden. Dit materiaal is sterker dan hout zelf;

Let op: Voor de productie van HDF wordt rondhout gebruikt, dat van de bast wordt geschild.
Daarna wordt dit materiaal verwerkt tot chips.
Na sortering worden grove spanen gebruikt bij de vervaardiging van spaanplaat en wordt HDF geproduceerd uit de fijnere fractie. De spaanbreker is te zien op de foto.

• De derde laag coating is een film, die is ontworpen om extra vochtbescherming te bieden voor zowel de HDF-plaat als de bovenste twee lagen;
• Vervolgens wordt speciaal papier gestapeld, of folie waarop de structuur van het gesimuleerde materiaal is aangebracht.
  Het kan een steen, hout of een ander organisch materiaal zijn;
• Bovenste laag ontworpen om in de loop van de tijd duurzaamheid en uiterlijk te bieden. Hij is het die de verwerking van melamineharsen ondergaat.
  Dit proces wordt "lamineren" genoemd, wat de naam aan deze coating geeft. De toplaag is homogeen, soms composiet.

Voordelen van laminaat

• Weerstand tegen mechanische belasting en vegen;
• Lange tijd bestand tegen verschillende belastingen en vervorming;
• Hoogwaardige weerstand tegen de schurende werking van de bovenste laag van het materiaal;
• De toplaag van het materiaal is gemakkelijk schoon te maken en blijft bestand tegen chemische aantasting;
• Vervaagt niet en behoort niet tot ontvlambaar;
• Heeft een uitstekende warmtegeleiding en is gemakkelijk schoon te maken;
• Een van de goedkoopste vloermaterialen gemaakt van natuurlijk hout;
• Eenvoudig te installeren, doe-het-zelf installatie is toegestaan.

Het technologische proces van het maken van een laminaatbekleding

De productie van laminaatvloeren in elke onderneming kan verschillen. Vrijwel elke fabrikant heeft zijn eigen technologie en unieke ontwikkelingen. Desondanks zijn de essentie van creatie en de hoofdprocessen praktisch hetzelfde.

Chipvoorbereiding

• Eerst gaan de chips naar de gootsteen, waar het afval wordt weggespoeld met heet water;
• De tweede fase is het stomen van de chips met stoom. Dit wordt gedaan om hout met hetzelfde vochtgehalte te verkrijgen. Stoom verwarmt houtsnippers tot 100 graden Celsius;
• Daarna ondergaan de chips een secundaire stoombehandeling onder hoge druk. De temperatuur van deze kamer bereikt 175 graden. Na deze manipulaties worden de chips voldoende plastisch en klaar voor verdere verwerking;
• Daarna worden de chips naar de gewenste fractie gestuurd om te malen, wat wordt uitgevoerd in een fabriek die een raffinaderij wordt genoemd. Bij de uitgang worden harsen en bindmiddelen en paraffine aan het resulterende materiaal toegevoegd, wat de vochtopname vermindert;
• De volgende stap is het drogen van de houtsnippers. Naast de hoofdfuncties behoren tot de taken van deze installatie ook vochtegalisatie. Op de onderstaande foto zie je een van de droogopties;

Primaire productie

• De chips gaan nu rechtstreeks naar de productie van laminaatvloercomponenten. Eerst wordt het in de voorraadtrechter gegoten en gaat het vervolgens rechtstreeks naar de primaire perseenheid.
  Deze installatie vormt platen die vaag lijken op het gewenste product. Na 5-6 keer verkleinen is de lucht volledig uit de chips verwijderd, maar het ziet er nog steeds vrij los uit;
• Een van de belangrijkste processen bij de productie van karton is het persen. De eerste behandeling vindt plaats bij een temperatuur van 200-300 graden en heeft een druk tot 300 MPa. Deze actie wordt gebruikt om het oppervlak van de plaat te vormen;
• De tweede fase van het persen is verwarming. Hier wordt de temperatuur verlaagd tot 190 graden en wordt de plaat blootgesteld aan een druk van 40-120 MPa.
• De laatste fase van het persen is het egaliseren van de plaat tot een perfect, egaal oppervlak. De persdruk die hier wordt uitgeoefend is 60-150 MPa. Dit proces is te zien in figuur 4.

Laminaat maken

In de laatste fasen worden de volgende bewerkingen uitgevoerd:

• Na controle van de kwaliteit wordt de plaat opgestuurd om te snijden. Deze manipulaties worden uitgevoerd met een scheidingszaag. Kortom, de afmeting van de uitlaatplaat is 2800 * 4140 mm.
  Direct na het snijden worden de plakken een half uur gekoeld. De platen krijgen dan de tijd om een ​​stabiele structuur te krijgen. Voor de meeste fabrikanten is deze periode enkele dagen;
• De volgende bewerking met platen is het slijpen en afwerken met een installatie die formatter wordt genoemd. Dit apparaat snijdt de plaat tot de conventionele maat 2800 * 2070.
• Dan komt het persproces, dat niet op dezelfde manier gebeurt. Er wordt zowel gebruik gemaakt van een volledige persing van het laminaat als van de losse onderdelen.
  Deze technologieën zijn afhankelijk van wat de instructies van de fabrikant voorschrijven.
• Het laatste proces van het vervaardigen van panelen is het snijden en lamineren, waarna de randen worden gefreesd, figuur 5.
  Moderne gereedschapsverbindingen omvatten het gebruik van enkele tientallen verschillende frezen. De nauwkeurigheid van de instelling hangt af van de kwaliteit van de sloten waarmee de panelen worden uitgerust.

Het technologische proces van het vervaardigen van een laminaat is te zien in de video:

Laminaat classificatie

Momenteel is de vervaardiging van laminaatvloeren onderworpen aan strikte regels en GOST's. Een manier om fabrikanten te controleren, is door de laminaatvloeren in klassen op te splitsen.

Elk type product wordt aangeduid met een tweecijferig nummer. In deze nummering geeft het eerste cijfer de ruimte aan waarvoor dit product bedoeld is en het tweede de mogelijke intensiteit van gebruik. Verbetering van de klas komt overeen met de toename van het aantal.

De lessen zijn onderverdeeld in:

• 21-22 - ontworpen om vloeren te bedekken in woongebouwen met een laag exploitatieniveau... Dit kunnen slaapkamers en kamers zijn met een lage opkomst. De prijs voor dergelijke producten is ook erg laag;
• 23 - past in woonkamers, hallen, kinderkamers... Dit type coating kan tot zes jaar volledig meegaan;
• 31 - past in zowel kleine kantoorgebouwen als woongebouwen. Bovendien is de levensduur in een appartement meer dan 10 jaar en zijn de kosten iets hoger dan klasse 23;
• 32-33 - Dit zijn de meest duurzame soorten laminaat. Ze worden gekocht voor het leggen van vloeren in winkels, grote kantoren en plaatsen met veel verkeer.
  Een uitstekende beschermende laag van dit type wordt ondersteund door geluidsisolatie, die kan worden gebruikt als.
  In het geval van installatie van een dergelijke afdekking in woongebouwen, zal deze jarenlang in uitstekende staat blijven.

Uiterlijke kenmerken van het laminaat

Laminaat heeft een zeer breed kleurenpalet (zie). Het kan alle beschikbare materialen imiteren: hout, steen, zand. Toegegeven moet worden dat kleuren voor verschillende houtsoorten overheersen in kleuren en tinten.

Dit gaf op zijn beurt de consument het verkeerde idee over dit materiaal. Veel mensen denken dat laminaatvloeren een imitatie van hout zijn.

Er is een tweede naam voor dit materiaal: gelamineerd parket. Deze oordelen komen helemaal niet overeen met de ware stand van zaken. Laminaat is een volledig origineel materiaal, in veel eigenschappen superieur aan die waarmee het wordt vergeleken.

Laminaatvloeren kunnen niet alleen verschillen in het kleurenpalet, maar ook in de structuur. We kunnen materiaal kopen dat gestructureerd is voor hout, olie, steen. Het kan mat of glanzend zijn.

Een ander kenmerk van de externe gegevens van deze coating is het vermogen om parket in strepen te imiteren.

Laminaat kan één, twee of drie strepen hebben.

• Plank 1-Strip laminaat is het duurst. Dit komt door de eigenaardigheden van de productie, waarbij de breedste materialen worden gebruikt om één strook te maken. Met zijn hulp kunt u een uniek ontwerp maken, waarbij verschillende materialen worden nagebootst met een minimaal verschil met het origineel.
• De tweebaans bekleding heeft geen afschuining, maar vertoont grote gelijkenis met blokparket met grotere breedte;
• Materiaal met drie stroken is het goedkoopst. Omdat het geen afschuining heeft, imiteert het perfect het parket dat is gelegd met de "dek" -methode.

Reiniging en onderhoud van laminaatvloeren

Het maakt niet uit met welke klasse de geselecteerde coating overeenkomt, met welke eigenschappen de fabrikanten hem ook toekennen, een onjuiste reiniging en verzorging kan de levensduur aanzienlijk verkorten en alle positieve eigenschappen teniet doen.

De basis voor de vervaardiging van laminaatvloeren is hout, dat 90% van zijn bestanddeel is. Door langdurige blootstelling aan vocht kan deze coating opzwellen en de structuur veranderen. Om uw laminaatvloer goed te onderhouden, volstaat het om enkele eenvoudige regels te hanteren.

• Na installatiewerkzaamheden is het noodzakelijk om de eerste, algemene reiniging uit te voeren;
• Dit materiaal heeft beschermende eigenschappen tegen stofafzetting, door fabrikanten in de structuur verwerkt;
• Voor regelmatige, geplande reiniging volstaat het om het laminaat met een stofzuiger te passeren;
• Het vuil dat zich aan de vloer heeft vastgekleefd, wordt eenvoudig verwijderd met een vochtige, goed gedraaide doek, met een minimale toevoeging van azijn;
• Hardnekkiger vuil kan met speciale producten worden verwijderd. Na het reinigen de vloer afnemen met een vochtige doek;
• Probeer voor een langere levensduur van de bovenste vloerbedekking geen reinigingsmiddelen te gebruiken die vaste deeltjes bevatten;
• Til het meubel bij het vervoeren van de vloer op, door te slepen kan de bekleding beschadigd raken;
• Probeer indien mogelijk materialen te gebruiken om de vloer op de poten van stoelen en tafels te beschermen;
• Houd er bij het reinigen met water of andere op gebaseerde oplossingen rekening mee dat er geen vocht in de vloer mag worden opgenomen;
• Als er een grote hoeveelheid vocht op de vloer komt, moet dit worden verwijderd zonder een minuut te verspillen.

Uitgang:

Laminaatproductie is een complex technologisch proces dat helpt om vloermateriaal van uitstekende kwaliteit te produceren. Vanwege de eigenaardigheden van het technologische proces heeft het materiaal unieke eigenschappen, is het eenvoudig te installeren en te bedienen.