Wat is het verschil in nikkelchroming. Nikkel en chroom

Chrome / Higle

(Te oud bericht voor het antwoord)

2005-03-27 19:01:08 UTC.

Nickelory?
Ik weet dat beide worden gebruikt om metalen oppervlakken te dekken, dus
maak ze glanzend en bescherm tegen corrosie.


Prijsverschil?

OLEG ICQ # 168343240

Die vroeg opstaan \u200b\u200b- dat

Leizer A. Karabin.

2005-03-28 04:58:10 UTC.

Goedemiddag, Oleg Light Antoshkiv!

Ik kwam in feite net zo op maandag 28 maart 2005 00:01,
hier hoor ik - Oleg Antoshkiv zegt alles (ik begon natuurlijk):

OA\u003e Vraag puur van nieuwsgierigheid: wat verschilt chroom van
Oa\u003e Nickelovation?

Ik heb gedaan, deze vraag is retorisch. Of leg uit.

OA\u003e Ik weet dat beide worden gebruikt om metaal te bedekken
OA\u003e oppervlakken om ze glanzend te maken en te beschermen tegen corrosie.
OA\u003e Hoe onderscheid je het chroomoppervlak van IoT-vernikkeld?

Helm is enigszins geelachtig, chroom lichtblauw.

OA\u003e Wat is het verschil in mechanische sterkte, chemische weerstand?

Voor spruitstuk en thuischemie, zowel absoluut racks.

OA\u003e Verschil in waarde?

Chrome is noodzakelijkerwijs duurder.

OA\u003e Heeft dezelfde coatingtechnologie?

Heel anders. Bijvoorbeeld traditionele bumper chrome-technologie
dit nikkel is koper - nikkel - blis. Nikkel - Chrome op staal. Of zonder eerst
nikkel Sublayers, als u koperresolutie van cyanide elf krijgt.

Als het je leek dat er maar één laag zijn
decoratieve en anti-corrosiecoatings, dan alleen Chinees-ondergrondse klok.
Polimicron chroom of goud voor brons voor een paar weken dragen is genoeg.

OA\u003e Is er een verschil welke metalen met de andere kunnen worden gecoat?

Het verschil in technologie, maar in het algemeen kan iemand iets bedekken.

Waarom ontdek je, ontdek wat waar, of ik verzameld? Laatste "m-nee, niet
ik adviseer u, eet-s! "(C)

Voor de SIM voor altijd enzovoort. Leizer (ICQ 62084744)

2005-03-28 08:07:29 UTC.

Groeten u, OLEG!

Maandag 28 maart 2005 00:01, Oleg Antoshkiv -\u003e Allen:

OA\u003e Vraag puur van nieuwsgierigheid: wat verschilt chroom van
Oa\u003e Nickelovation?

metalen zijn anders

OA\u003e Ik weet dat beide worden gebruikt om te dekken
Oa\u003e
Oa\u003e corrosie. Hoe het verchroomde oppervlak van IoT te onderscheiden
OA\u003e Nikkel geplant?

Helm is meestal gewoon wit en chromen coating kan van kleur veranderen, hoewel
meestal een beetje paars.

OA\u003e Wat is het verschil in mechanische sterkte, chemische weerstand?

Chromy geeft een stevige coating in plaats van nikkel, chemisch chroom
blijft het hoofdmetaal beschermen (als het staal is) met kleine schade
coatings, in het geval van nikkel, corrosie tijdens schade aan de coating is alleen versneld.

OA\u003e Verschil in waarde?

fig weet het

OA\u003e Heeft dezelfde coatingtechnologie?

Ten minste de staalproducten worden rechtstreeks afgezet en nikkel
door het substraat (koper).

OA\u003e Is er een verschil welke metalen met de andere kunnen worden gecoat?

Met respect, Sergey DIN.

Andrew Mitrohin.

2005-03-28 13:26:07 UTC.

* _Bed deeg_ *, / _oleg_ /!

OA\u003e Vraag puur van nieuwsgierigheid: wat verschilt chroom van
Oa\u003e Nickelovation? Ik weet dat beide worden gebruikt om te dekken
OA\u003e Metalen oppervlakken om ze te laten glanzen en te beschermen
Oa\u003e corrosie.
OA\u003e Hoe te onderscheiden het chroomoppervlak van IOT-vernikkeld
Oa\u003e?

Kleur is anders.

OA\u003e Wat is het verschil in mechanische sterkte, chemische weerstand?

Chrome op deze parameters is beter.

OA\u003e Verschil in waarde?

Voor het coaten is het nikkelmetaal bedekt met koper en polish.
Vóór de chroomcoating - metalen jas eerst met politie, dan nikkel en
oh dan chroom. Dan is de coating duurzaam.

OA\u003e Heeft dezelfde coatingtechnologie?

Anders, over chroom thuis is beter vergeten. Gebruikte chroomanhydride,
wat erg giftig is.

OA\u003e Is er een verschil welke metalen met de andere kunnen worden gecoat?

Het hangt allemaal af of het niet vergist uit de activiteit van het metaal.

/ Respect /, _ / Andrew / _...
- [Russische rockmuziek] -

1. Nikkel

2. Chrome

Lijst van gebruikte bronnen

1. Nikkel

Vernikkelde coatings hebben een aantal waardevolle eigenschappen: ze zijn goed gepolijst, het verwerven van een mooie langdurige spiegel glitter, verschillen in weerstand en beschermd metaal uit corrosie.

Kleur van nikkelcoatings zilver-wit met een geelachtige tint; Ze zijn gemakkelijk gepolijst, maar in de loop van de tijd. Coatings worden gekenmerkt door een kleine kristalstructuur, een goede hechting met een staal en koperen basis en het vermogen om de lucht te passiveren.

Nickelock wordt veel gebruikt als een decoratieve coating van delen van lampen die bedoeld zijn voor het aansteken van publieke en residentiële gebouwen.

Voor coatingstaalproducten wordt nikkelica vaak geproduceerd door de tussenliggende feeder van koper. Soms wordt een drielaagse coating van nikkel koperen nikkel gebruikt. In sommige gevallen wordt een dunne laag chroom aangebracht op een nikkellaag, terwijl nikkel-chroomcoating wordt gevormd. Nikkel wordt op de onderdelen van koper en legeringen op basis van zijn basis toegepast zonder tussentijdse sublaag. De totale dikte van twee en drielaagse coatings wordt gereguleerd door de normalen van werktuigbouwkunde, meestal is het 25-30 micron.

Op detail ontworpen om in een nat tropisch klimaat te werken, moet de dikte van de coating minimaal 45 micron zijn. Tegelijkertijd is de dikte van de nikkellaag niet minder dan 12-25 micron.

Om schitterende coatings te verkrijgen, zijn vernikkelde delen gepolijst. Onlangs wordt briljante nikkel veel gebruikt, wat de tijdrovende werking van mechanisch polijsten elimineert. Briljante nickelock wordt bereikt wanneer de glanzende middelen in de elektrolyt worden geïntroduceerd. De decoratieve kwaliteiten van oppervlakken gepolijst door mechanische middelen zijn echter hoger dan de oppervlakken verkregen door een glanzende nikkelplant.

Nikkelprecipitatie treedt op bij een significante kathodespolarisatie, die afhangt van de temperatuur van de elektrolyt, de concentratie, compositie en enkele andere factoren.

De elektrolyten voor nikkelica zijn relatief eenvoudig in zijn samenstelling. Momenteel worden sulfaat, borptorische en sulfaatelektrolyten gebruikt. Bij de verlichtingsinstallaties gebruiken ze uitsluitend sulfaatelektrolyten, waarmee u met hoge stroomdichtheden kunt werken en high-kwaliteitsdeksels kunt halen. De samenstelling van deze elektrolyten omvat zouten die nikkel-, bufferverbindingen, stabilisatoren en zouten bevatten die bijdragen aan de ontbinding van de anodes.

De voordelen van deze elektrolyten zijn de tekort aan componenten, hoge stabiliteit en lage agressiviteit. De elektrolyten zijn toegestaan \u200b\u200bin de samenstelling een hoge concentratie van nikkelzout, waardoor het mogelijk maakt de stroomdichtheid van de kathode te verhogen en daarom de prestaties van het proces vergroten.

Sulfaat-elektrolyten hebben een hoge elektrische geleidbaarheid en een goed verstrooidvermogen.

Wijdverbreid gebruik van de elektrolyt van de volgende samenstelling, G / L:

NISO4 · 7H2O 240-250

* Of NICL2 · 6H2O - 45 g / l.

Nickelocation wordt uitgevoerd bij een temperatuur van 60 ° C, pH \u003d 5,7h6.2 en kathode-stroomdichtheid 3-4 A / DM2.

Afhankelijk van de samenstelling van het bad en de modus van de werking, kunt u een coatings krijgen met verschillende gradaties van schittering. Voor deze doeleinden werden verschillende elektrolyten ontwikkeld, waarvan de samenstellingen hieronder worden getoond, G / L:

voor matte coating:

NISO4 · 7H2O 180-200

NA2SO4 · 10H2O 80-100

Nikkel bij een temperatuur van 25-30 ° C, op de stroomdichtheid van de kathode van 0,5-1,0 A / DM2 en pH \u003d 5,0CH5.5;

voor semi-trimcoating:

Nikkel sulfaat nikkel niso4 · 7h2o 200-300

Geboren zuur H3BO3 30

2,6-2.7-disulfonaftaalzuur 5

NAF 5 natriumfluoride

Natriumchloride NaCl 7-10

Nickelock wordt uitgevoerd bij een temperatuur van 20-35 ° C, de kathodedichtheid van de stroom 1-2 A / DM2 en pH \u003d 5.5H5.8;

voor glanzende coating:

Massief nikkel (hydraat) 260-300

Chloride nikkel (hydraat) 40-60

Boorzuur 30-35

Sakharin 0.8-1.5

1,4-bythinodiol (in termen van 100%) 0.12-0.15

Fthalimide 0.08-0.1

Bedrijfstemperatuur van Nickering 50-60 ° C, pH-elektrolyt 3,5-5, kathodestroomdichtheid met intensieve roeren en continu filtering 2-12 A / DM2, anode stroomdichtheid 1-2 A / DM2.

Een kenmerk van nikkelica is het smalle bereik van elektrolytuurheid, stroomdichtheid en temperatuur.

Om de samenstelling van de elektrolyt onder de vereiste limieten te handhaven, worden bufferverbindingen ingevoerd, die het meest gebruikte boorzuur of een mengsel van boorzuur met natriumfluoride is. In sommige elektrolyten worden citroen, wijn, azijnzuur of alkalische zouten gebruikt als bufferverbindingen.

Een kenmerk van nikkelcoatings is hun porositeit. In sommige gevallen kunnen puntvlekken op het oppervlak verschijnen, de zogenaamde "putten".

Om te voorkomen dat putten, worden intensieve luchtmenging van baden en schuddende suspensies met versterking van onderdelen gebruikt. Een putvermindering draagt \u200b\u200bbij aan de invoering van oppervlaktespanning of bevochtigingsstoffen in elektrolyt, die natriumlaurylsulfaat, natrium alkylsulfaat en andere sulfaten gebruiken.

De binnenlandse industrie produceert een goed antipeenmiddel "vooruitgang", die aan het bad wordt toegevoegd in een hoeveelheid van 0,5 mg / l.

Nikkelen is erg gevoelig voor externe onzuiverheden, die in de oplossing vallen vanaf het oppervlak van de delen of door anodische ontbinding. Met nikkelende staal de

taly is de oplossing verstopt met ijzeren onzuiverheden en bij het bekleden van legeringen op basis van koper - zijn onzuiverheden. Het verwijderen van onzuiverheden wordt uitgevoerd door de oplossing met carbonaat of nikkelhydroxide uit te lijnen.

Organische verontreinigende stoffen die bijdragen aan putten worden verwijderd door een oplossing te koken. Soms toning van vernikkelde delen toepassen. In dit geval worden kleuroppervlakken met metalen glans verkregen.

Toning wordt uitgevoerd door een chemische of elektrochemische manier. De essentie is om een \u200b\u200bfijne film op het oppervlak van een nikkelcoating te vormen, waarin lichtinterferentie optreedt. Dergelijke films worden verkregen door het toepassen van organische coatings naar vernikkelde oppervlakken met een dikte van verschillende micrometers, waarvoor de onderdelen in speciale oplossingen worden behandeld.

Black Nickel Coatings bezitten goede decoratieve kwaliteiten. Deze coatings worden verkregen in elektrolyten, die naast nikkelsulfaten zinksulfaten toevoegen.

De samenstelling van de elektrolyt voor zwarte vernedeling is de volgende, G / L:

Nikkel sulfaat 40-50

Zinksulfaat 20-30

Grappige kalium 25-32.

Ammoniumsulfaat 12-15

Nickelock wordt uitgevoerd bij een temperatuur van 18-35 ° C, de kathodedichtheid van de stroom 0,1 A / DM2 en pH \u003d 5,0CH5.5.

2. Chrome

Chrome-coatings hebben hoge hardheid en slijtvastheid, lage wrijvingcoëfficiënt, rekken tot kwik-actie, stevig gebogen met basismetaal, evenals chemisch en verwarmingsbestendig.

Bij de vervaardiging van armaturen wordt chroom gebruikt om bescherming en decoratieve coatings te verkrijgen, evenals reflecterende coatings in de vervaardiging van spiegelreflectoren.

Chromy is gemaakt volgens het koper nikkel nikkel of nikkel nikkel onderlaag. De dikte van de chroomlaag met een dergelijke coating is meestal niet groter dan 1 μm. Bij de vervaardiging van reflectoren wordt het verchromen momenteel verplaatsing door andere coatingmethoden, maar bij sommige planten wordt het nog steeds gebruikt om reflectoren van spiegelarmaturen te vervaardigen.

Chromium heeft een goede koppeling met nikkel, koper, messing en andere materialen waarop de depositie echter uitvoert met de afzetting van andere metalen, wordt altijd een slechte koppeling waargenomen op de chroomcoating.

Het positieve eigendom van chroomcoatings is dat de onderdelen worden verkregen door glanzend direct in elektroplerende baden, hiervoor is het niet nodig om ze mechanisch te polijsten. Samen hiermee is chroom anders dan andere galvaniseren processen strengere vereisten voor de werking van het bad. Kleine afwijkingen van de vereiste stroomdichtheid, elektrolytemperatuur en andere parameters leiden onvermijdelijk tot verslechtering van coatings en massa-huwelijk.

Het verstrooiingscapaciteit van chroomelektrolyten is laag, wat leidt tot slechte coating van interne oppervlakken en verdieping onderdelen. Om de uniformiteit van coatings te vergroten, worden speciale suspensies en extra schermen gebruikt.

Voor chroom worden de oplossingen van chroomzuuranhydride met het additief van zwavelzuur gebruikt.

Industrieel gebruik heeft drie soorten elektrolyten gevonden: verdund, universeel en geconcentreerd (tabel 1). Om decoratieve coatings te verkrijgen en geconcentreerd elektrolyt wordt gebruikt om reflectoren te verkrijgen. Wanneer Chrome, onoplosbare lead-anodes worden gebruikt.

Tabel 1 - Electrolyte-composities voor Chrome

In het werkwijze wordt de concentratie van chroomanhydride in de baden verminderd, dus voor het herstel van de baden wordt het dagelijkse aanpassing uitgevoerd door vers chroomzuuranhydride aan hen toe te voegen.

Ontwikkelde verschillende recepten van zelfregulerende elektrolyten, waarin de concentratieverhouding automatisch wordt bewaard.

De samenstelling van een dergelijke elektrolyt is de volgende, G / L:

Chromie wordt geproduceerd bij een kathodestroomdichtheid van 50-80 A / DM2 en een temperatuur van 60-70 ° C.

Afhankelijk van de verhouding tussen de temperatuur en de huidige dichtheid, is het mogelijk om verschillende soorten chroomcoating te verkrijgen: Melk glanzend en mat.

Dairy Coating wordt verkregen bij een temperatuur van 65-80 ° C en

lage stroomdichtheid. Een briljante coating wordt verkregen bij een temperatuur van 45-60 ° C en een gemiddelde stroomdichtheid. De matte coating wordt verkregen bij een temperatuur van 25-45 ° C en hoge stroomdichtheid. Bij de productie van lampen wordt de briljante chroomcoating meestal gebruikt.

Om spiegelreflectoren te verkrijgen, wordt chroom uitgevoerd bij een temperatuur van 50-55 ° C en stroomdichtheid 60 A / DM2. Bij de vervaardiging van spiegelreflectoren produceren voorlopige precipitatie van koper en nikkel. Het reflecterende oppervlak is gepolijst na het aanbrengen van elk van de lagen. Het technologische proces omvat de volgende bewerkingen:

slijpen en polijsten van het oppervlak;

mednation;

nikkel;

polijsten, ontvetten, afremmen;

chroom;

puur polijsten.

Na elke technologische werking wordt 100% controle van de kwaliteit van de coating gemaakt, aangezien niet-naleving van de vereisten van de technologie leidt tot het afpellen van de sublyer samen met de chroomcoating.

Producten gemaakt van koper en koperlegeringen chroom zonder tussenliggende sublayer. Details worden ondergedompeld in de elektrolyt na het voeden van het spanningsbad. Bij het aanbrengen van meerlagige coatings op staalproducten, wordt de laagdikte geregeld door GOST 3002-70. Diktewaarden worden weergegeven in Tabel 2.

Tabel 2 - Minimale dikte van meerlagige galvaniseercoatings

Chrome-baden zijn uitgerust met krachtige uitlaatventilatie om dampen van giftig chroomzuur te verwijderen.

Bij verchroming valt een deel van de hexavalentchroom CR6 + in het afvalwater, zodat beschermende maatregelen worden gebruikt om CR6 + -emissies te voorkomen voor open waterlichamen - neutraliserende en behandelingsfaciliteiten zijn geïnstalleerd.

Lijst van gebruikte bronnen

Afanasyev E.I., Skobeliev V.M. "Bronnen van licht- en inbedrijfstellingsapparatuur: leerboek voor technische scholen", 2e ed., Pererab., M: EnergoatomizDat, 1986, 270C.

Bolenk v.E. "Productie van elektrische verlichtingsinstrumenten: een leerboek voor technische scholen", M: EnergisDat, 1981, 303C.

Denisov v.p. "Productie van elektrische lichtbronnen", M: Energy, 1975, 488C.

Kenmerken van het verchroomde proces van vast afval. Titratie met ijzersulfaat en permanganaat. De theorie van chroomdefinitie is experimenteel. Kwalitatieve analyse van de componenten van het verchroomde proces van vast afval. Colometermethoden voor het bepalen van chroom.

Metalen items om ons heen bestaan \u200b\u200bzelden uit zuivere metalen. Alleen aluminium potten of koperdraad hebben een zuiverheid van ongeveer 99,9%. In de meeste andere gevallen behandelen mensen met legeringen. Dus, verschillende soorten ijzer en staal, bevatten samen met metalen additieven onbeduidend ...

Ministerie van Onderwijs van de Russische Federatie Staatsonderwijsinstelling van Hoger en Beroepsonderwijs Irkutsk State University

Physico-chemische en thermodynamische eigenschappen van geconcentreerde waterige oplossingen die componenten van elektrolytcomponenten van ijzer-nikkellegering bevatten. De kinetische patronen van een anodische ontbinding van het legeringsijzer nikkel in niet-stationaire omstandigheden.

Chroom - Elektrolytische chroomcoating, ondanks de schadelijkheid van de productie, is het een van de meest voorkomende soorten coatings. Bij het coaten van een detail van een motorfiets of auto wordt het veel aantrekkelijker in uiterlijk en rijker. En elke chopper, een klassiek of retro-materiaal, na het bedekken van het chroom van zijn onderdelen, letterlijk getransformeerd en het aantrekken van een blik. In dit artikel zullen we overwegen of het verchromend, de traagheid of een nikkelbeplating thuis, de soorten chroomcoatings zijn en wat ze verschillen, zowel de chemische als de galvaniseren chroomcoating (evenals de moderne methode van spuiten), bekledingsdelen in overweging nemen met nikkel en koper, en er zijn ook composities van verschillende elektrolyten en kenmerken van het werk.

Veel mensen weten dat de chroomcoating niet alleen een decoratieve functie heeft, maar ook veel andere gunstige eigenschappen. Dit is de weerstand tegen corrosie, zowel bij normale als bij verhoogde temperaturen, hoge solidness met een kleine wrijvingscoëfficiënt, weerstand tegen mechanische slijtage, en een hoge weerspiegeling van licht, wat erg handig is bij het coaten, zoals reflectoren van koplampen .

Over het algemeen kan chroomcoating worden verdeeld in twee groepen: 1 - decoratief en 2 - functioneel chroom.

De chroomdecoratieve coating heeft een groot gebruik in de motor- en automobielindustrie, en in veel andere technologische delen, waarin hoge eisen worden gepresenteerd aan zowel esthetische uitstraling van producten en corrosiebestendigheid. De decoratieve coating wordt toegepast in de vorm van zeer dunne lagen (minder dan 1 μm) aan de tussenlagen, maar volgens hieronder.

De functionele coating van chroom wordt voornamelijk gebruikt om gereedschap (vaker dan te dekken), sjablonen, verschillende vormen voor het gieten onder druk onder druk, goed, om andere onderdelen te dekken die onderhevig zijn aan mechanische slijtage.

De functionele coating van chroom is ook erg handig bij het herstellen van de initiële grootte van versleten onderdelen en machines. Functionele coatings kunnen direct op het staal of een ander substraat worden aangebracht. En de dikte van functionele coatings kan verschillende millimeters bereiken (vooral bij het herstellen van versleten items).

Chrome heeft een woning om bedekt te worden met een transparante en dichte film (passieve film), die de corrosiebestendigheid verhoogt en het donker worden van glanzende decoratieve coatings. Maar er moet worden opgemerkt dat het chroom zelf niet in staat is om goede anticorrosiebescherming te creëren. En daarom is het, alvorens chroom aan te brengen, het belangrijk is om het deel door middel van tussenlagen, zoals nikkel en nog beter koper te bedekken, dan nikkel.

Om aan te brengen op het oppervlak van onderdelen, lagen koper, nikkel en chroom, zijn er verschillende manieren. De eerste is de galvaniseercoating, de tweede - chemische coating en de derde methode die niet zo lang geleden leek, is de coating door te spuiten. Elk van deze methoden die we hieronder zullen overwegen en die de voorkeur heeft, lost elke wizard zelf op, gebaseerd op omstandigheden en kansen.

Galvanische coating.

De galvanische methode van het toepassen van verschillende coatings, ondanks de grootste productiekosten en schade, heeft het grootste voordeel in de rest van de weg - dit is de mogelijkheid om een \u200b\u200bsterke film van een grote dikte toe te passen, wat betekent dat het u in staat is om bijna in staat te stellen elk versleten item.

Bovendien zal het gerestaureerde item slijtvast nieuw zijn en de bron zal toenemen. Dit zeer belangrijke eigendom is nuttig bij het herstellen van zeldzame antieke motorfietsen of auto's waarvoor een nieuw onderdeel koopt, in ruil voor het versleten, niet zo eenvoudig.

Met een galvanische methode van het toepassen van metaalcoatings, zijn speciale galvaniseerbaden vereist, waarbij speciale stoffen op bepaalde recepten oplossen (waaronder waaronder). En de hoeveelheid stoffen in deze recepten komt overeen met de inhoud van hen in één liter van de voorbereide oplossing.

Zelfs voor een elektrolytische toepassing van metalen van de kant, zal een krachtige bron van gelijkstroom vereist zijn, die in staat zal zijn tot lage spanning (van 2 tot 12 volt) om een \u200b\u200bvoldoende grote stroomsterkte te geven - meer dan honderd ampère. Maar voor de coatings van kleine onderdelen (kleine bedden), geen sterk krachtige stroombron, is zelfs de batterij geschikt. Het hangt allemaal af van de grootte van het deel en hoe het minder is, hoe kleiner de stroom (hetzelfde is met de grootte van het bad, maar hieronder).

Het is ook verplicht om de elektrische stroom in de anodeketen aan te passen (de anodeketen is verbonden met het pluspunt van de huidige bron). Hetzelfde elektrische circuit moet consequent de ampère aansluiten om de stroom voor de stroom te regelen. Bovendien, de controle van de gewenste zuurgraad van de elektrolyt, die wordt bepaald door de concentratie van waterstofionen (pH-indicator) te meten.

Deze indicator wordt bepaald met behulp van een elektronisch instrument "PH-meter", waarin de pH-indicator op de schaal en meer moderne apparaten op het display wordt weergegeven. Wie heeft geen dergelijk apparaat, u kunt zoeken naar een speciaal indicatorpapier dat wordt ondergedompeld in de elektrolytoplossing en de wijziging in de kleur toont de pH-waarde.

Voor het toewijzen van metalen coatings worden speciale baden gebruikt of schepen (afhankelijk van de vorm en afmetingen van de onderdelen). Kleine details kunnen worden gecoat in porselein of glazen potten (kommen). Voor het coaten van grotere onderdelen worden speciale baden gebruikt, vaker gemaakt van staalplaat, die zijn bekleed met verschillende materialen. Badgericht materiaal is afhankelijk van de samenstelling van de elektrolyt en de vereiste bedrijfstemperaturen. Maar meestal gebruikte bladrubber.

Details voordat de coating moet worden gepolijst en gepolijst naar de spiegel glitter, anders zal elke kras zichtbaar zijn na het aanbrengen van koper, nikkel, chroom. Rust wordt ook uit de details verwijderd en dit kan zowel mechanisch (stalen borstels) en chemische methode worden uitgevoerd.

Vervolgens worden onderdelen ontvet door een chemische of elektrolytische methode en worden grondig gewassen met stromend water. En pas daarna worden de onderdelen in het bad gesuspendeerd, dat wil zeggen, ze zijn verbonden met de negatieve pool (minus de voeding) en zijn een kathode. Meestal worden de onderdelen opgehangen aan koperdraad of op speciale suspensies die voor verschillende delen zijn bestemd.

De anode in de vorm van een plaat is verbonden met de positieve pool (plus) en hangt aan de draad in het bad. De plaat in de meeste gevallen is gemaakt van hetzelfde metaal dat u nodig hebt om het onderdeel te dekken. Maar gebruik in zeldzame gevallen, wanneer het item moet worden bedekt met een zeldzaam metaal, gebruik onoplosbare anodes van platina, roestvrij staal en zelfs grafiet. Periodiek moeten anodes uit het bad worden verwijderd en ze poetsen met een borstel in een waterstraal, neerslag die op hen is afgezet.

Veiligheids maatregelen.

Bij het werken met galvaniserende baden, moeten een aantal voorwaarden worden waargenomen dat vervolgens niet lopen met de lelijkste gezondheid. Voor galvaniseren is het noodzakelijk om een \u200b\u200baparte ruimte te gebruiken, anderszins in uw workshop-tools zal vrij snel worden bedekt met roest.

En het eerste dat u in deze kamer moet doen, en recht boven de galvanische badkamer is een gedwongen uitlaat. Hood 0 Dit is de eerste en belangrijke voorwaarde die u moet uitgeven. Er moet ook rekening worden gehouden met dat in veel landen na de tekening speciale filters zou moeten zijn, anders mag deze productie niet werken.

Uitlaatventilatie is eenvoudigweg noodzakelijk en moet direct boven de badkamer worden geïnstalleerd, zoals zelfs baden die niet onder de stroom zijn, maar bij bedrijfstemperaturen, markeer het paar dat schadelijk is voor het menselijk lichaam.

Het moet ook in gedachten worden gebracht dat de meeste elektrolyten bestaan \u200b\u200buit sterk bijtende stoffen (geplukt, zuur), dus het moet nodig zijn om in rubberen handschoenen, rubberen schort te werken, en als er verschillende grote baden in de werkplaats zijn, doen rubberen laarzen niet interfereren. En bij overloeiende elektrolyten of zijn filtratie, voorbereiding, enz., Moet een beschermend masker voor het gezicht worden aangetrokken.

Er moet worden herinnerd dat sommige baden voor baden gevaarlijke vergiften zijn (kwikverbindingen, cyaniden, antimoon, arseen). Daarom is het noodzakelijk om zeer zorgvuldig met hen te werken en dergelijke stoffen op een aparte plaats (beter in de kluis) op te lossen. In het algemeen, om de productie in veel landen te openen en met dergelijke stoffen te werken, hebben we gekwalificeerde personen nodig die toestemming hebben om met vergiften te werken.

Als sommige stopt wat het hierboven is geschreven, moet u andere methoden van chroom kiezen, dat wil zeggen, om verschillende paragrafen over te slaan en hieronder af te dalen om over hen te lezen. Als u een galvanische methode moet gebruiken waarmee u de dikke en resistente coatings kunt krijgen - de zogenaamde Real Chrome (of herstelt de grootte van het versleten artikel), dan lezen we verder.

Medinatie met galvaniseren.

• De samenstelling op nummer 1 in de tabel wordt aanbevolen om te mengen, en het is ontworpen voor een mat medium (stroomuitgang is 95 - 98 procent).
• De oplossing op nummer 2 is beter geschikt voor een briljante hint, en het is niet nodig om het te mengen tijdens het proces.
• De elektrolytoplossing op nummer 3 is meer geschikt voor snelle slagen, maar het wordt aanbevolen om het te mengen.
• Nou, de oplossing onder nummer 4 dient om glanzende en soepele coatings te verkrijgen, omdat het een glanzend vormende en nivellerende additief bevat. Bovendien heeft koper bedekt met deze elektrolyt, goede plasticiteit en lage interne spanningen.

Er mag alleen rekening worden gehouden dat bij het bereiden van een elektrolyt op nummer 4 een chemische zuiverheid van alle componenten van de samenstelling vereist is, en de aanwezigheid van natriumchloride, die wordt toegevoegd aan gedestilleerd water op basis van de elektrolyt bereid is. En als de samenstelling voortdurend wordt gemengd, kan de stroomdichtheid in een dergelijke elektrolyt worden verhoogd tot drie of vier ampère per vierkante decimeter van het compositievolume.

Voor directe coating van staal (en zink) worden cyanidesamenstellingen gebruikt, die ondanks toxiciteit op grote schaal worden gebruikt. Bovendien wordt koper geprecipiteerd wanneer ze zeer snel worden gebruikt (en in oplossingen met een grote concentratie van koper is een grote stroomdichtheid toegestaan).

Voor coatingstaal en zinklegeringen met koper wordt een nogal eenvoudige samenstelling van de elektrolyt bestaande uit slechts twee componenten algemeen gebruikt: natriumcyanide vrije 10 - 20 (gram per liter) en cyanisch koper (cyanidezout) - 40 - 50 b. De bedrijfstemperatuur van de oplossing is 15-5 graden, en de stroomdichtheid is ongeveer 0,5 - 1 ampère per vierkante decimeter; Stroom 50 - 70%.

Andere cyanide-elektrolyten verschillen alleen in verschillende additieven die het proces van koperen depositie enigszins versnellen of het uiterlijk van coatings verbeteren. Als u bijvoorbeeld 50-7 gram per liter kalium-natrium winecaat (segnetic zout) toevoegt, wordt de passieve film op de anodes tijdens de coating opgelost.

Als er een verlangen is om het meest volledig te vervangen door toxische en schadelijke cyanide-oplossingen, dan kan het elektrolyt-gebaseerde elektrolytische kalium-gebaseerde elektrolyt- en ferronetische zout worden gebruikt. De nauwkeurige samenstelling van de elektrolyt is als volgt: koper 20-25 gram per liter, ironistosyrody kalium 180 -220 bl., Segnetova Salt 90-110 BL., Beller Cali 8-10. In dit geval moet de werktemperatuur van de oplossing binnen 50-60 graden zijn, de stroomdichtheid 0.5 is 2 ampère per vierkante decimeter, de stroomuitgang 50 - 60%.

In plaats van cyanide-elektrolyten kan een elektrolyt bestaande uit orthofosforzuur nog steeds worden gebruikt, met een concentratie van 250 - 300 gram per liter. Anode-verwerking wordt uitgevoerd bij kamertemperatuur en bij een stroomdichtheid van 2 tot 4 ampère per DM², met een gemiddelde sluitertijd van 10 minuten.

Daarna werden de onderdelen in water gewassen en hangen onder de stroom in een van de sulfaatkoperen elektrolyten, en vervolgens neemt de opgegeven dikte van de koperlaag toe. Voor wie het allemaal ingewikkeld is, kunt u het onderdeel met koper op een eenvoudiger manier bedekken om te worden beschreven.

Nikkel.

Zoals ik hierboven al heb geschreven, moet je vóór chrhromatie een laag koperlaag toepassen, dan nikkel en alleen dan chroom. Daarom moet nikkelbeplating in detail worden beschreven hoe traagheid en chroom. Bovendien is Nickeling het populairste galvanische proces.

En vernikkelde onderdelen op maat en willen dienen als een soort modieuze stijlbeslissing. Immers hebben vernikkelde onderdelen een aantrekkelijk uiterlijk, zeer hoge corrosiebestendigheid en goede mechanische eigenschappen.

Maar het moet in aanmerking worden genomen dat nikkel, dat rechtstreeks op het kale staal wordt aangebracht, een kathodecoating is, en dan beschermt het het alleen mechanisch van corrosie. En de porositeit van nikkelbekleding draagt \u200b\u200bbij aan de vorming van corrosieparen, waarin staal een oplosbare elektrode is.

Hieruit ontstaat de gecoate corrosie, die de stalen basis vernietigt en bijdraagt \u200b\u200baan het afpellen van de nikkelfilm. Om de hierboven beschreven problemen te elimineren, moet het staal eerst met koper worden bekleed, of het naakte staal bedekken met een dichte en dikke laag van nikkel (en zonder poriën).

Zowel nikkel als chroom, als gevolg van hoge mechanische eigenschappen, wordt het gebruikt om versleten delen van motoren en andere machinesaggregaten en mechanismen te herstellen. Bovendien, in de chemische industrie, de dikke laag van nikkellaagdelen die worden blootgesteld aan sterke alkali (bijvoorbeeld alkalinebatterijen).

De kosten van reagentia samen met een pistool van ongeveer 380 - 400 euro. Een draagbare aanplant voor spuiten kan ongeveer 1700 euro kosten. Maar professionele installaties (met grote volumes) kunnen ongeveer 4.000 euro kosten, en sommige zijn nog duurder (bijvoorbeeld duivelinstallatie kost 5000 euro - weergegeven in de foto aan de linkerkant).

Bovendien kunnen professionele installaties worden uitgerust met een dubbel pistool (385 euro) zoals in een foto die zuiniger is.

In het algemeen is het over het algemeen gedetailleerd om dergelijke installaties binnen één artikel onrealistisch te beschrijven, en geïnteresseerde mensen kunnen naar speciale verkoopplaatsen van dergelijke apparatuur gaan en zich vertrouwd maken met vele modellen en hun prijzen. Bovendien is het technische proces zich ontwikkeld met elke dag, en verschijnt er iets nieuws en meer perfect.

Dat lijkt alles te zijn. Ik hoop dat dit artikel nuttig zal zijn voor iemand, en iedereen zal de methode van chroomchromium kiezen, het meest geschikt is voor zijn capaciteiten en zijn werkplaats, succes voor iedereen.

Plan 1. Nikkelplanning 2. Chromement 6 Lijst van gebruikte bronnen 1. Nickelock vernikkelde coatings hebben een aantal waardevolle eigenschappen: ze zijn goed gepolijst, het verwerven van een mooie langdurige spiegel glitter, verschillen in weerstand en goed beschermd metaal uit corrosie. Kleur van nikkelcoatings zilver-wit met een geelachtige tint; Ze zijn gemakkelijk gepolijst, maar in de loop van de tijd saai. Vloeren worden gekenmerkt door een kleine kristalstructuur, een goede koppeling met een stalen en koperbasis en het vermogen om in lucht te passiveren.

Nickelock wordt veel gebruikt als een decoratieve coating van delen van lampen die bedoeld zijn voor het aansteken van publieke en residentiële gebouwen. Voor coatingstaalproducten wordt nikkelica vaak geproduceerd door de tussenliggende feeder van koper. Soms wordt een drielaagse coating van nikkel koperen nikkel gebruikt. In sommige gevallen wordt een dunne laag chroom aangebracht op een nikkellaag, terwijl nikkel-chroomcoating wordt gevormd. Nikkel wordt op de onderdelen van koper en legeringen op basis van zijn basis toegepast zonder tussentijdse sublaag.

De totale dikte van twee en drielaagse coatings wordt gereguleerd door de normalen van werktuigbouwkunde, meestal is het 25-30 micron. Op detail ontworpen om in een nat tropisch klimaat te werken, moet de dikte van de coating minimaal 45 micron zijn. Tegelijkertijd is de dikte van de nikkellaag niet minder dan 12-25 micron. Om schitterende coatings te verkrijgen, zijn vernikkelde delen gepolijst.

Onlangs wordt briljante nikkel veel gebruikt, wat de tijdrovende werking van mechanisch polijsten elimineert. Briljante nickelock wordt bereikt wanneer de glanzende middelen in de elektrolyt worden geïntroduceerd. De decoratieve kwaliteiten van oppervlakken gepolijst door mechanische middelen zijn echter hoger dan de oppervlakken verkregen door een glanzende nikkelplant. Nikkelprecipitatie treedt op bij een significante kathodespolarisatie, die afhangt van de temperatuur van de elektrolyt, de concentratie, compositie en enkele andere factoren.

De elektrolyten voor nikkelica zijn relatief eenvoudig in zijn samenstelling. Momenteel worden sulfaat, borptorische en sulfaatelektrolyten gebruikt. Bij de verlichtingsinstallaties gebruiken ze uitsluitend sulfaatelektrolyten, waarmee u met hoge stroomdichtheden kunt werken en high-kwaliteitsdeksels kunt halen. De samenstelling van deze elektrolyten omvat zouten die nikkel-, bufferverbindingen, stabilisatoren en zouten bevatten die bijdragen aan de ontbinding van de anodes.

De voordelen van deze elektrolyten zijn de tekort aan componenten, hoge stabiliteit en lage agressiviteit. De elektrolyten zijn toegestaan \u200b\u200bin de samenstelling een hoge concentratie van nikkelzout, waardoor het mogelijk maakt de stroomdichtheid van de kathode te verhogen en daarom de prestaties van het proces vergroten. Sulfaat-elektrolyten hebben een hoge elektrische geleidbaarheid en een goed verstrooidvermogen. Breed gebruik werd ontvangen door de elektrolyt van de volgende samenstelling, G / L: NISO4 7H2O 240-250 NaCl * 22,5 H3BO3 30 * of NICL2 6H2O - 45 g / l. Nickelock wordt uitgevoerd bij een temperatuur van 60 ° C, pH \u003d 5,6 ÷ 6.2 en kathode-stroomdichtheid 3-4 A / DM2. Afhankelijk van de samenstelling van het bad en de modus van de werking, kunt u een coatings krijgen met verschillende gradaties van schittering.

Voor deze doeleinden zijn er verschillende elektrolyten ontwikkeld, waarvan de samenstellingen hieronder worden getoond, G / L: voor een matte coating: NISO4 7H2O 180-200 NA2SO4 10H2O 80-100 H3BO3 30-35 NaCl 5-7 nikkel bij een temperatuur van 25 -30 ° C, op kathodedichtheidstroom 0,5-1,0 A / DM2 en pH \u003d 5,0 ÷ 5.5; Voor semi-fibercoating: NISO4 7H2O 200-300 Nikkel Sulfaat Geboren H3BO3 30 2.6-2.7-Disulfonaftalzuur 5 Fluoride Natrium NAF 5 Natriumchloride NaCl 7-10 nikkelvloeren lood bij een temperatuur van 20-35 ° C, kathode stroomdichtheid 1 -2 A / DM2 en pH \u003d 5,5 ÷ 5.8; Voor een briljante coating: nikkelsulfaat (hydraat) 260-300 nikkelchloride (hydraat) 40-60 boorzuur 30-35 Sakharin 0,8-1,5 1,4-bythinoothiol (in termen van 100%) 0,12-0, 15 fthalimide 0,08-0.1 Bedrijfstemperatuur nikkellering 50-60 ° C, pH-elektrolyt 3,5-5, kathodestroomdichtheid met intensieve roeren en continu filtering 2-12 A / DM2, anode stroomdichtheid 1-2 A / DM2. Een kenmerk van nikkelica is het smalle bereik van elektrolytuurheid, stroomdichtheid en temperatuur. Om de samenstelling van de elektrolyt onder de vereiste limieten te handhaven, worden bufferverbindingen ingevoerd, die het meest gebruikte boorzuur of een mengsel van boorzuur met natriumfluoride is.

In sommige elektrolyten worden citroen, wijn, azijnzuur of alkalische zouten gebruikt als bufferverbindingen. Een kenmerk van nikkelcoatings is hun porositeit.

In sommige gevallen kunnen puntvlekken op het oppervlak verschijnen, de zogenaamde "putten". Om te voorkomen dat putten, worden intensieve luchtmenging van baden en schuddende suspensies met versterking van onderdelen gebruikt.

Een putvermindering draagt \u200b\u200bbij aan de invoering van oppervlaktespanning of bevochtigingsstoffen in elektrolyt, die natriumlaurylsulfaat, natrium alkylsulfaat en andere sulfaten gebruiken.

De binnenlandse industrie produceert een goed antipeenmiddel "vooruitgang", die aan het bad wordt toegevoegd in een hoeveelheid van 0,5 mg / l. Nikkelen is erg gevoelig voor externe onzuiverheden, die in de oplossing vallen vanaf het oppervlak van de delen of door anodische ontbinding.

In het vernedelen van stalen stickers, is de oplossing verstopt door ijzeren onzuiverheden, en bij coatinglegeringen op basis van koper - zijn onzuiverheden. Het verwijderen van onzuiverheden wordt uitgevoerd door de oplossing met carbonaat of nikkelhydroxide uit te lijnen. Organische verontreinigende stoffen die bijdragen aan putten worden verwijderd door een oplossing te koken.

Soms toning van vernikkelde delen toepassen. In dit geval worden kleuroppervlakken met metalen glans verkregen. Toning wordt uitgevoerd door een chemische of elektrochemische manier. De essentie is om een \u200b\u200bfijne film op het oppervlak van een nikkelcoating te vormen, waarin lichtinterferentie optreedt. Dergelijke films worden verkregen door het toepassen van organische coatings naar vernikkelde oppervlakken met een dikte van verschillende micrometers, waarvoor de onderdelen in speciale oplossingen worden behandeld.

Black Nickel Coatings bezitten goede decoratieve kwaliteiten. Deze coatings worden verkregen in elektrolyten, die naast nikkelsulfaten zinksulfaten toevoegen. Samenstelling van elektrolyt voor ferro-nikkelvloeren volgende, g / l: nikkelsulfaat 40-50 zinksulfaat 20-30 rodine kalium 25-32 sulfaat ammonium 12-15 nikkel vloeren lood bij een temperatuur van 18-35 ° C, kathode stroomdichtheid 0,1 A / DM2 en PH \u003d 5,0 ÷ 5.5. 2. Chromiumchroomcoatings hebben een hoge hardheid en slijtvastheid, lage wrijvingcoëfficiënt, rekken tot kwik-actie, stevig gebogen met basismetaal, evenals chemisch en verwarmingsbestendig.

Bij de vervaardiging van armaturen wordt chroom gebruikt om bescherming en decoratieve coatings te verkrijgen, evenals reflecterende coatings in de vervaardiging van spiegelreflectoren. Chromy is gemaakt volgens het koper nikkel nikkel of nikkel nikkel onderlaag. De dikte van de chroomlaag met een dergelijke coating is meestal niet groter dan 1 μm. Bij de vervaardiging van reflectoren wordt het verchromen momenteel verplaatsing door andere coatingmethoden, maar bij sommige planten wordt het nog steeds gebruikt om reflectoren van spiegelarmaturen te vervaardigen.

Chromium heeft een goede koppeling met nikkel, koper, messing en andere materialen waarop de depositie echter uitvoert met de afzetting van andere metalen, wordt altijd een slechte koppeling waargenomen op de chroomcoating. Het positieve eigendom van chroomcoatings is dat de onderdelen worden verkregen door glanzend direct in elektroplerende baden, hiervoor is het niet nodig om ze mechanisch te polijsten.

Samen hiermee is chroom anders dan andere galvaniseren processen strengere vereisten voor de werking van het bad. Kleine afwijkingen van de vereiste stroomdichtheid, elektrolytemperatuur en andere parameters leiden onvermijdelijk tot verslechtering van coatings en massa-huwelijk. Het verstrooiingscapaciteit van chroomelektrolyten is laag, wat leidt tot slechte coating van interne oppervlakken en verdieping onderdelen.

Om de uniformiteit van coatings te vergroten, worden speciale suspensies en extra schermen gebruikt. Voor chroom worden de oplossingen van chroomzuuranhydride met het additief van zwavelzuur gebruikt. Industrieel gebruik heeft drie soorten elektrolyten gevonden: verdund, universeel en geconcentreerd (tabel 1). Om decoratieve coatings te verkrijgen en geconcentreerd elektrolyt wordt gebruikt om reflectoren te verkrijgen. Wanneer Chrome, onoplosbare lead-anodes worden gebruikt. Tabel 1 - elektrolytamenstellingen voor chroomcomponenten van elektrolytamenstelling, G / L verdunde universele geconcentreerde chroomanhydride zwavelzuur kathode stroomdichtheid, A / DM2-oplossingstemperatuur, ° С 150 1,5 45-100 55-60 250 2,5 15-60 45-55 350 3.5 10-30 35-45 In het werkwijze wordt de concentratie van chroomzuuranhydride in de baden verminderd, dus voor de restauratie van de baden wordt het dagelijkse aanpassing uitgevoerd door vers chroomzuuranhydride aan hen toe te voegen. Ontwikkelde verschillende recepten van zelfregulerende elektrolyten, waarin de concentratieverhouding automatisch wordt bewaard. De samenstelling van een dergelijke elektrolyt is de volgende, G / L: CR2O3 250 SRSO4 5-6 K2SIF6 20-chroom wordt geproduceerd in een kathodestroomdichtheid van 50-80 A / DM2 en een temperatuur van 60-70 ° C. Afhankelijk van de verhouding tussen de temperatuur en de huidige dichtheid, is het mogelijk om verschillende soorten chroomcoating te verkrijgen: Melk glanzend en mat. De melkvaartcoating wordt verkregen bij een temperatuur van 65-80 ° C en een lage stroomdichtheid. Een briljante coating wordt verkregen bij een temperatuur van 45-60 ° C en een gemiddelde stroomdichtheid. De matte coating wordt verkregen bij een temperatuur van 25-45 ° C en hoge stroomdichtheid. Bij de productie van lampen wordt de briljante chroomcoating meestal gebruikt.

Om spiegelreflectoren te verkrijgen, wordt chroom uitgevoerd bij een temperatuur van 50-55 ° C en stroomdichtheid 60 A / DM2. Bij de vervaardiging van spiegelreflectoren produceren voorlopige precipitatie van koper en nikkel.

Het reflecterende oppervlak is gepolijst na het aanbrengen van elk van de lagen.

Het technologische proces omvat de volgende bewerkingen: slijp- en polijstoppervlak; Mednation; polijsten, ontvetten, afremmen; nikkel; polijsten, ontvetten, afremmen; chroom; Puur polijsten.

Na elke technologische werking wordt 100% controle van de kwaliteit van de coating gemaakt, aangezien niet-naleving van de vereisten van de technologie leidt tot het afpellen van de sublyer samen met de chroomcoating. Producten gemaakt van koper en koperlegeringen chroom zonder tussenliggende sublayer.

Details worden ondergedompeld in de elektrolyt na het voeden van het spanningsbad. Bij het aanbrengen van meerlagige coatings op staalproducten, wordt de laagdikte geregeld door GOST 3002-70. De dikte-waarden worden getoond in Tabel 2. Tabel 2 - Minimale dikte van meerlagige galvaniseVoorwaardelijke aanduiding van coatinggroep Coating Dikte, MKM Minimum medium-berekend nikkel-vrij Nikkel-nikkel-nikkel nikkel nikkel met nikkel nikkel nikkel nikkel L S 20 30 - 10 30 45 5 10 15 0,5 0,5 0,5 chroombaden zijn uitgerust met krachtige uitlaatventilatie om dampen van giftig chroomzuur te verwijderen.

Bij verchroming valt een deel van de hexavalentchroom CR6 + in het afvalwater, zodat beschermende maatregelen worden gebruikt om CR6 + -emissies te voorkomen voor open waterlichamen - neutraliserende en behandelingsfaciliteiten zijn geïnstalleerd.

2. 3. "Technologie en uitrusting voor de productie van elektrische lichtbronnen ... et al. 6.

Wat we doen met het verkregen materiaal:

Als dit materiaal is bewezen nuttig voor u te zijn, kunt u het opslaan op uw sociale netwerkpagina:

Begin met bad

Electrolyte-composities
Vergeet de chroomatiemodi niet!

Chrome aluminiumlegeringen

Tussenliggende coatings

Galvaniseren

Nikkelica (chemisch)

Toepassing van chroom door zout nikkel

Toepassing van chroom door anodische verwerking

Aanpassingen, Doorn.

Chrome van staaldetails
Chrome defecten en hun oorzaken

Volgens de materialen van het magazine "modelontwerper". Begin in №5 voor 1989.

Chrome, een van de meest benodigde coatingmotoren behoort tot de meest tijdrovende galvanote-engineeringprocessen. Het vereist speciale zorg en naleving van zuiverheid, zowel bij de bereiding van elektrolyt als de stoffen zelf. Water wordt gedestilleerd of (alleen in extreme gevallen!) Grondig gekookt.

Begin met bad

Bestuderen van model Galvanotechnics Begin met de productie van het bad, haal eerst een pan van 10 liter en een glazen pot van drie liter. Kleinere capaciteit is beter om het niet te gebruiken, het kan de aanpassing van de procesparameters compliceren, en met de bovenstaande waarden van het badvolume alleen genoeg voor chroom van 6-8 cilindermouwen. Draging van 1-1,5 mm Multiplex Case, verzamel een bad volgens de afbeelding hieronder en sluit de gehele triplexring. Het werk op de badkamer eindigt met het trekken van de omslag van de pan en montage op het van de TAN en de contactthermometer. Nu - Elektrische apparatuur. Om het bad aan te pakken, kunt u elke DC-bron gebruiken met een 80000 μF x 25 V. draad die is verbonden met een elektrolytische condensator met een elektrolytische condensator van een elektrolytische condensator moet een dwarsdoorsnede hebben van ten minste 2,5 mm2. De huidige regulator vervangt de spanningsregelaar kan dienen als een sectionele destat. Het wordt consequent ingeschakeld met een galvanische badkamer en bestaat uit parallelle, inclusief secties met eenmalige spaanplaat. Elk daaropvolgend heeft een dubbele weerstand groter dan de vorige. Het aantal van dergelijke secties 7-8. In het voorpaneel van het Litania-blok, stel twee verkooppunten in op 15 A, één-normale polariteit, andere omgekeerde. Hiermee kunt u snel een anodeverwerking van het onderdeel uitvoeren en naar Chrome gaan door de vork eenvoudigweg opnieuw in te dienen. Sockets met drie uitgangen om niet te vergissen in polariteit (Connect, natuurlijk, slechts twee sockets). Om een \u200b\u200bconstante temperatuur van de elektrolyt te behouden, wordt het bad geleverd met een contactthermometer. Het kan het werk van de tien niet direct controleren vanwege de hoge stromingen, dus het zal een eenvoudig apparaat maken, waarvan het diagram in de figuren wordt getoond.

TELETS VAN THERMOSTAT: Transistors MP 13 - MP16, MP39-MP42 (VT1); 213-217 (VT2) met elke letternotatie; Weerstanden MLT-0.25, DIODE-D226, D202-D205; RELAY-TKE 52 PODG OF WINDELING PAPPORT RF4.530.810.
De thermostaat aanpassen: als de beurten van 1-2 draait niet werken, zijn de emitter en collector VT1 verbonden. Het aanzetten van het relais geeft een storing of een kleine winst van VT1 aan. Anders is de VT2-transistor defect of heeft het een onvoldoende winst. Het verzamelen en aanpassen van het badapparaat, u kunt doorgaan naar de bereiding van elektrolyt.

Hiervoor heb je nodig:
1. - giet een beetje meer dan de helft van het bereide gedistilleerde water in de bank, verwarmd tot 50 °
2. - val in slaap chroom anhydride en roer
3. - Voeg water toe aan het berekende volume
4. - Giet zwavelzuur
5. - Om de elektrolyt 3-4 uur uit te werken bij de berekening van 6-8 A G / L.
De laatste bewerking is nodig om een \u200b\u200bklein aantal MONOS SG3 (2-4 g / l) te accumuleren, waarvan de aanwezigheid van invloed is op het proces van depositie van chroom.

Electrolyte-composities
Chrome anhydride-250 g / l of 1 50 g / l
Zwavelzuur-2,5 g / l of 1,5 g / l

Vergeet de chroomatiemodi niet!

Het verchroomde proces is sterk afhankelijk van de elektrolytemperatuur en de huidige dichtheid. Beide factoren beïnvloeden het uiterlijk en de eigenschappen van de coating, evenals op de opbrengst van chroom op de stroom. Er moet worden herinnerd dat de uitvoer met een toename van de temperatuur wordt verminderd; Met een toename van de huidige dichtheid neemt de uitgang toe; Bij lagere temperaturen en de constante dichtheid van de huidige, grijze coatings worden verkregen en met verhoogde zuivel. De optimale chroommodus werd gevonden: de stroomdichtheid is 50-60 A / DM2 bij een elektrolytemperatuur van 52 ° - 55 ° ± 1 °.
Om er zeker van te zijn in de uitvoering van de elektrolyt, in het gekookte bad, kunt u verschillende delen bedekken zoals in de vorm en afmetingen van de werkmonsters. Met de modus en het leren van de uitvoer door eenvoudig de afmetingen te meten voor en na Chromium, kunt u beginnen met het bedekken van de mouwen.

Volgens de voorgestelde techniek stellen ze chroom op op staal, brons en koperen items. Voorbereidingen van hen bestaan \u200b\u200bin wasoppervlakken te chroom, benzine en vervolgens zeep (met een tandenborstel) in warm water, opladen in de doorn en plaatsing in het bad. Na onderdompeling in de elektrolyt moet u 3-5 S wachten en vervolgens de bedrijfsstroom inschakelen. De vertraging is nodig om het item op te warmen. Tegelijkertijd is er een activering van het oppervlak van de delen van messing en koper, aangezien deze metalen goed zijn in elektrolyt. Echter, meer dan 5 met wachten mogen niet zijn - in de samenstelling van deze metalen is er zink, waarvan de aanwezigheid in de elektrolyt onaanvaardbaar is.

Bepaling van het gehalte aan chroomanhydride CGO's, afhankelijk van het specifieke gewicht van de oplossing
Specifiek gewicht bij 15 s	CRO3-inhoud
	In mol	In g / l
1,07	1,00
1,08	1,14
1,09	1,29
1,10	1,43
1,11	1,57
1,12	1,71
1,13	1,85
1,14	2,00
1,15	2,15
1,16	2,25
1,17	2,43
1,18	2,57
1,19	2,72
1,20	2,83
1,21	3,01
1,22	3,16
1,23	3,30
1,24	3,45
1,25	3,60
1,26	3,75
1,27	3,90
1,28	4,06
1,29	4,22
1,30	4,38
1,31	4,53
1,32	4,68

Chrome aluminiumlegeringen

In het proces van het toepassen van chroom op aluminiumlegeringen, is het nodig om vooral te stoppen. De uitvoering van dergelijke coatings worden altijd geassocieerd met een aantal moeilijkheden. Allereerst is het de behoefte aan een voorlopige toepassing van de tussenlaag. Aluminiumlegeringen die een grote hoeveelheid silicium bevatten (tot 30%, legeringen van AK12-merken, AL25, AL26, CAC-1), kunnen als volgt worden verchroomd:
- Spoelonderdelen in benzine,
- Spoelen in warm water met een waspoeder of zeep,
- verwerking van deel in een oplossing van stikstof en hydrofluorische zuren (verhouding 5: 1) gedurende 15-20 S,
- spoelen in koud water,
- het onderdeel van de Doorn en Chrome (laden in het bad onder de huidige!).

Een ander ding, als het nodig is om de Chromium-legering AK4-1 te dekken. Het kan alleen worden verdeeld met een tussenlaag. Deze methoden omvatten: Qinata-verwerking; op nikkel sublayer; door zout nikkel; Door de anodeverwerking van het deel in de oplossing van fosforzuur.

In alle gevallen worden details als volgt bereid:
- slijpen (en trigger);
- reiniging (het verwijderen van vetafzettingen na het malen in benzine of trichloorethyleen, dan in een alkalische oplossing),
- Wassen in vloeiend koud en warm (50-60 °) water,
- etsen (om deeltjes te verwijderen die achterblijven op het oppervlak na het slijpen en tikken, evenals om de bereiding van het oppervlak van het deel te verbeteren om chroom aan te brengen).

Voor etsen wordt een oplossing van bijtende frisdrank (50 g / l) gebruikt, de behandelingstijd is 10-30 ° C bij een oplossingstemperatuur van 70-80 °.
Om aluminiumlegeringen te etsen die silicium en mangaan bevatten, is het beter om een \u200b\u200bdergelijke oplossing in de buurtstrooms te gebruiken:
Salpeterzuur (dichtheid 1,4) -3, plastiekzuur (50%) - 1. De verwerkingstijd van onderdelen 30-60 sec bij een temperatuurtemperatuur van 25-28 °. Na het etsen, als het een cilinderhuls is, moet deze onmiddellijk worden gespoeld in het stromend water en 2-3 ° C neergelaten in een oplossing van salpeterzuur (50%), gevolgd door wassen met water.

Tussenliggende coatings

Galvaniseren

Aluminiumproducten bij kamertemperatuur worden met 2 minuten in een oplossing verlaagd (bijtende satelliet 400 g / l, sulfaat zink 120 g / l, rochelle zout 5-10 g / l. of: bijtende Natro 500 g / l, zinkoxide 120- 140 g / l) met zijn constante roeren. De coating is vrij uniform en heeft grijze (soms blauwe) kleur.
Als de zinkbekleding ongelijk viel, wordt het deel verlaagd in een 50 procent oplossing van salpeterzuur met 1-5 S en na het wassen van de galvanisatieherhaling. Voor magnesiumbevattende aluminiumlegeringen is het dubbele galvaniseren vereist. Het aanbrengen van de tweede laag zink wordt het deel gewassen, opladen in de doorn en onder de stroom (zonder de spanning van zink, heeft het tijd om gedeeltelijk op te lossen in de elektrolyt, vervuilend het) is in het bad geïnstalleerd). Pre-doorn met het deel wordt ondergedompeld in een glas water dat wordt verwarmd tot een temperatuur van 60 °. Het verchroomde proces is normaal.

Nikkelica (chemisch)

Als zink niet op aluminium valt (het gebeurt meestal op een AK4-1-legering), kunt u proberen chroom door nikkel aan te brengen. De volgorde van het werk is:
- op het oppervlak vallen,
- Ontvettend,
- etsen van 5-10 C in een oplossing van salpeter- en hydroïdezuren gemengd in een 3: 1-verhouding,
- Nikkel.

De laatste bewerking is in de oplossing van de volgende samenstelling: sulfaat nikkel 30 g / l, natriumhypofosfiet 10-12 g / l, azijn natrium 10-12 g / l, glycol-30 g / l. Het wordt eerst gecompileerd zonder een hypofosfie, die wordt geïntroduceerd voordat de nikkelproductie (met een hypofosfiet is, de oplossing niet lang opgeslagen). De temperatuur van de oplossing bij Nickering is 96-98 °. U kunt een oplossing en zonder glycol gebruiken, dan moet de temperatuur worden verlaagd tot 90 °. In 30 minuten wordt de nikkellaag geprecipiteerd met een dikte van 0,1 tot 0,05 mm. Servies voor werk is alleen glas of porselein, omdat nikkel wordt afgezet op alle metalen van de achtste groep van de periodieke tabel. Mooi nikkel messing, brons en andere koperlegeringen.

Na de afzetting van nikkel wordt de warmtebehandeling uitgevoerd om de koppeling met het hoofdmetaal (200-250 °, 1-1,5 uur) te verbeteren. Dan is het deel gemonteerd op een doorn voor chroom en neergelaten op 15-40 seconden in een oplossing van 15% zwavelzuur, waar het wordt behandeld met een omgekeerde stroom met de snelheid van 0,5-1,5 A / DM2. Nikkelactivatie treedt op, de oxidefilm is verwijderd en de coating verwerft grijs. Zuur mag alleen chemisch schoon worden gebruikt (in het meest extreme geval van oplaadbare). Anders krijgt nikkel zwart en zal chroom op zo'n oppervlak nooit vallen.
Daarna wordt de doorn met het detail geladen in het chroombad. In eerste instantie geven ze een stroom twee keer zo groter, dan "gedurende 10-12 minuten wordt het teruggebracht tot de werknemer.

Chemische Nickelocation Defecten:
- Nikkelen gebeurt niet: het artikel is niet opgewarmd, u zou een tijdje moeten wachten,
- Vlekken op het oppervlak (typisch voor AK4-1): Details Slechte warmtebehandeling, het is noodzakelijk om deze thermisch behandeld op 200-250 ° gedurende 1,5-2 uur te verwarmen.

Het verwijderen van nikkel met aluminiumlegeringen kan worden uitgevoerd in een oplossing van salpeterzuur.
Soms is er in het proces van nikkellering een zelfontlading - de fallout van gepoederd nikkel. In dit geval wordt de oplossing gegoten en worden de gerechten behandeld met een oplossing van salpeterzuur om nikkel van zijn oppervlak te verwijderen, wat de precipitatie van het onderdeel zal verstoren.

Ik zou graag willen merken dat nikkelfosfor zelf zeer interessante eigenschappen bezit die geen chromen coatings hebben. Dit is de uniformiteit van de laag op het oppervlak van de onderdelen (nadat de depositie van de verfijning niet vereist is); Hoge hardheid na warmtebehandeling (400 ° -modus voor een uur geeft de hardheid van de HV 850-950-coating en groter); lage wrijvingscoëfficiënt in vergelijking met chroom; zeer geringe expansie; Hoge treksterkte.

Nikkelfosfor zonder verdere aanvraag van chroom kan niet alleen worden gebruikt als een tussenlaag op mouwen, maar ook als een werkende, verminderde wrijving en slijtage, voor spoelen en zuigervingers. Na twee jaar actieve werking van de motor met de details van een dergelijke afwerking, was er geen voor de hand liggende productie-kenmerk van stalen kanaaloppervlakken.

Toepassing van chroom door zout nikkel

Het hele proces komt neer op het volgende:
- etsen in een oplossing van caustische soda (50 g / l, t \u003d .80 °, 20 s),

- het toepassen van de 1e tussenlaag (nikkelchloride, 1 min),
- Gieter van de tussenlaag in een oplossing van salpeterzuur (zuuroplossing 50%, 1 min),
- het toepassen van de 2e tussenlaag (nikkelchloride, 1 min),
- wassen met water,
- etsen (salpeterzuur 50%, 15c).
- spoelen in stromend water,
- Laden in het chroomchromiumbad.

Toepassing van chroom door anodische verwerking

In plaats van tussenlagen kan de anodische behandeling worden uitgevoerd in een oplossing van 300-350 g / l van fosforzuur bij een temperatuur van 26-30 °, de spanning op de klemmen 5-10 V en de huidige dichtheid van 1,3 a / DM2. Bad moet worden gekoeld. Voor legeringen die koper en silicium bevatten, wordt een oplossing van 150-200 g / l van fosforzuur gebruikt. MODE - 35 °, de verwerkingstijd is 5-15 minuten.
Na anodische verwerking moet een kortetermijnkathodebehandeling worden uitgevoerd in een alkalisch bad, dat de oxidelaag gedeeltelijk verwijdert. Aangezien studies hebben getoond, in het proces van anodische behandeling van aluminiumlegeringen in fosforzuur, wordt een ruw oppervlak gevormd op de details, die bijdraagt \u200b\u200baan de vaste hechting van de aangebrachte coating die vervolgens wordt toegepast.

Aanpassingen, Doorn.

Chromen mouw
Om werk met een cilinderhuls uit te voeren, wordt een doorn vervaardigd. Het apparaat is duidelijk uit het gegeven patroon, we zullen alleen op afzonderlijke items wonen.
Anode - stalen hak; Van het ene uiteinde op een lengte van 50-60 mm wordt een lood met antimoon (7-8%) toegepast. De leiding wordt getrokken door de buitendiameter van maximaal 6 mm (voor de mouwen van de werking van 0 15 mm). Aan de andere kant snijdt de haarspeld een snijwerk om de draad te repareren.

De kathode dient een ring met een binnendiameter, 0,5 mm die de innerlijke grootte van de huls overschrijdt. Het combineert het segment van een geïsoleerde draad. Koper en messing geleiders zijn beter niet te gebruiken - de elektrolyt lost ze op, de en kan worden verbroken. Voordat u de doorn in het bad in het bad monteert, is het nuttig om de betrouwbaarheid van contacten met een tester te controleren.

1 - Deksel (Viniplast), 2 - bovenste deel van de doorn (fluoroplastisch), 3 - onderste deel van de doorn (fluoroplastische), 4-anode (staal), 5 - kathode, 6 - door het raam voor de passage van elektrolyt , 7 - Coated Coated, 8 - Isolator-nozzle

Chrome van staaldetails
(krukas, vingerkruk, zuigervinger, lagers van lagers)
Het chroom van stalen onderdelen wordt uitgevoerd op de volgende technologie:
- verwijdering van vetplekken met benzine,
- Spoelen in warm water met zeep,
- verwerkingsdetails van de omgekeerde stroom gedurende 2-3 minuten,
- Overschakelen naar de chroommodus met stroom, 2-2,5 keer met een grote geschatte en geleidelijke verminderingstroom gedurende 10-15 minuten.

De berekende stroom wordt bepaald door het gebied van het chroomoppervlak naar de processtroom te vermenigvuldigen. Voor staal is de laatste waarde 50 A / DM2. Bij verchroomd, bijvoorbeeld, de landingsplaats onder de inheemse lager op de krukas van de motor van KMD-2.5, is de berekende stroom 0,03 DM2 x 50 A / DM2 x 1.5 A.

Om de vinger te chromen, heeft de crank een nieuwe doorn nodig. Net als bij de verwerking van de krukas, zijn alle open delen van het oppervlak gesloten met lijm "geleden". De anode wordt uit staal getrokken, gevolgd door het gieten van lood en saaie gaten onder de vinger. Het gebruik van staaldetails is te wijten aan de noodzaak om betrouwbare contact te bieden - in lood grondige verbindingen zijn onbetrouwbaar. Berekeningen van stromingen zijn vergelijkbaar. Het werk wordt uitgevoerd in de asdoorn met een speciaal mondstuk.

Praktisch geen verschil voor chroomlagers. Het enige - om de binnenkant van het onderdeel te beschermen, is gevuld met Solidol of andere consistentmeermiddel, die wordt gewassen met benzine na het aanbrengen van de coating. De doorn voor chroom uit de buitenste klem van het kogellager:
1-behuizing van de dragende doorn; 2-kogellager; 3-bediende moer; 4-anode (lood); 5-centrale deel van de doorn voor chroom; 6 Kathode (staal); 7-CAP; 8-end-to-end venster voor de passage van elektrolyt.

Chrome defecten en hun oorzaken
1. Chrome neemt geen genoegen met het product:
- slecht contact bij de anode of kathode,
- Kleine geleider dwarsdoorsnede,
- een dikke oxidenfilms gevormd op het anodeoppervlak (verwijderd in hydrochlorinezuuroplossing),
- kleine stroomdichtheid,

- kleine afstand tussen de elektroden,
- Overmaat van zwavelzuur.

2. De bekledingsflappen:
- Slechte ontvettingsoppervlak,
- het huidige aanbod werd verstoord,
- fluctuatie van temperatuur of stroomdichtheid.

3. Op het oppervlak van chroom - krater, gaten:
- Waterstof is vertraagd op het oppervlak van het onderdeel
- Verander de suspensie zodat het gas vrij is verwijderd,
- Op het oppervlak van het hoofdmetaal is grafiet,
- het oppervlak van het basismetaal is geoxideerd, pyrisch.

4. Op de uitstekende delen, de verdikte coating:
- Verhoogde stroomdichtheid.

5. Coating star, peeling:
- Mala-dichtheid van stroom, verhoogde de temperatuur van de elektrolyt,
- De elektrolytemperatuur veranderde tijdens het chroomproces,
- In het slijpproces is het product oververhit.

6. Chrome vestigt zich niet rond gatgaten:
- Een grote toewijzing van waterstof is om de gaten met files van een ebony te sluiten.
- Overmaat van zwavelzuur.

7. Op de coating van bruine vlekken:
- gebrek aan zwavelzuur,
- Overmaat van trivalent chroom (meer dan 10 g / l) - Houd het bad onder de stroom zonder details, waardoor het oppervlak van de anodes wordt verhoogd en de kathode verkort.

8. Soft "zuivel" coating:
- Elektrolyt met hoge temperatuur,
- Mala huidige dichtheid.

9. De coating mat, ongelijk, het is moeilijk om uit te stappen:
- gebrek aan chroomanhydride.
- Geweldige stroomdichtheid,
- gebrek aan zwavelzuur,
- Overmatig trivalent chroom.

10. Gevlekte en matte coating:
- In het proces van chroom werd de stroom onderbroken,
- Het product vóór het laden was koud.

11. Op sommige plaatsen is de dekking briljant, in andere matte:
- Geweldige stroomdichtheid,
- Temperatuur met lage elektrolyt,
- ongelijke stroomdichtheid op uitstekende en diepgaande delen van het onderdeel.

De concentratie van chroomanhydride in de elektrolyt wordt gecontroleerd met behulp van de hydrometer. De concentratie van zwavelzuur kan alleen, helaas, indirect, in termen van de kwaliteit van de coating worden bepaald. In het proces van chroom verdampt de elektrolyt. In deze gevallen vullen ze het water naar het gewenste niveau. Dit gebeurt zonder onderdelen te installeren - het is mogelijk om de temperatuur van de elektrolyt te veranderen. Na Chrome worden alle producten onderworpen aan warmtebehandeling gedurende 2-3 uur om waterstof te verwijderen, bij een temperatuur van 150-170 °. Alle werkzaamheden worden uitgevoerd onder het uitlaatapparaat, in rubberen handschoenen en in een bril.