Простая ременная передача для станка. Изготовление шкива из фанеры Шкив из текстолита

Для того чтобы подобрать в магазине или в сети шкив для мотоблока, вам необходимо знать несколько параметров этого изделия. Шкив ведомый предназначен для передачи вращательного движения двигателя к навесному оборудованию мотоблока посредством ремня. С помощью этой детали можно увеличить или уменьшить число оборотов механизмов мотоблока.

Характеристики шкивов

Они бывают разного размера, закрепляются на главном валу электродвигателей и изготовлены из разного материала. При приобретении шкива необходимо обращать внимание на размер посадочного места. Также не лишним будет купить новый ремень и подбирать деталь в соответствии с его параметрами.

Диаметры используемых шкивов для электродвигателей стандартизированы. Стандарты устанавливают 3 типа конструкций:

Фото видов шкивов.

• монолитные (до 100 мм);
• дисковые (от 80 до 400 мм);
• со спицами (от 180 до 1000 мм).

Посадочные отверстия бывают конической и цилиндрической формы. Стандартное количество канавок не превышает 8. Для того чтобы снизить изнашивание резиновых ремней, рабочая поверхность канавок шлифуется.

Основным материалом, который используется для изготовления, является алюминий или дюраль . Они считаются наиболее оптимальными, так как имеют хороший уровень прочности и меньше всего подвергают ремень износу. Можно встретить в продаже шкивы из текстолита, пластмассы, фанеры.

Изготовление изделия дома

Есть несколько способов, как сделать шкив своими руками, и мы расскажем вам некоторые из них.

Самый простой способ изготовления в домашних условиях — с помощью токарного станка. Необходимо подобрать подходящую заготовку и просто по размерам выточить деталь.

Для второго способа изготовления вам потребуется фанера толщиной не менее 20 мм, ручные фрезер и лобзик, дрель.

Для начала необходимо изготовить из фанеры диск нужного диаметра. С помощью циркуля рисуем круг и делаем отверстие в центре него. Далее с помощью лобзика выпиливаем диск с запасом 2-3 мм от черты.

Для того чтобы диск имел безупречную круглую форму, мы зажимаем его в дрели через центральное отверстие с помощью болта и гайки и шлифуем на наждачной бумаге, обрабатывая все неровности.

Следующим этапом будет формирование посадочного места для ремня. Для этого используем ручной фрезер. Закрепляем диск на верстаке с помощью саморезов и, подобрав подходящую фрезу, выбираем канавку для ремня. Итак, шкив готов. Вам необходимо будет измерить посадочный диаметр шкива на оси двигателя и просверлить необходимое отверстие.

Самодельный шкив крепится на ось двигателя с помощью фланца.

Если вы не имеете под рукой токарного станка, эту деталь можно заказать у знакомого токаря, но шкив ведомый для мотоблока имеет внушительные размеры, и чаще всего заготовку такого диаметра для вытачивания найти очень сложно. Поэтому мы рекомендуем изготовить его своими руками, а фланец заказать.

Содержание детали в надлежащем виде

Для долгосрочной службы шкивов на мотоблоке необходимо выполнять некоторые простые правила:

• своевременно проверять прочность крепления посадочного места на оси двигателя для предотвращения разбалтывания детали и выхода ее из строя;
• не забывать проверять защитные кожухи, которые защищают деталь от попадания грязи и крупных предметов;
• выполнять проверку натяжения ремня во избежание пробуксовки;
• визуально осматривать данный узел на предмет выявления сколов, трещин и т. п.;
• соблюдать необходимую технику безопасности.

Самодельное изделие прослужит вам очень долго, не нуждаясь в ремонте. По мере окончания срока эксплуатации можно изготовить деталь повторно.

Для велосипедной подвесной системы мне понадобилось изготовить несколько блоков. Подходящего диаметра заготовок у меня нигде не завалялось, и я обратил свой взор на фанеру.

Выпиливаем несколько примерно одинаковых квадратиков - попарно на каждый блок (но лучше использовать более толстую фанеру).

Сверлим в центре каждого из них (опять таки, примерно) отверстия под ось.

Попарно склеиваем квадратики, чтобы получилось два блока, которые мы стягиваем винтом, пропущенным в центральные отверстия. Закрученные гайки шайбами будут выполнять роль струбцины, стягивая заготовку до высыхания клея.

Зажимаем, получившийся столбик в тиски. И сошлифовываем углы, превращая квадрат в восьмигранник. Я использовал для этого шлифмашинку, но сгодится и просто напильник или даже грубая шлифовальная шкурка натянутая на брусок.

Получившуюся деталь зажимаем в патрон дрели и, положив на грубую шкурку, придаем форму цилиндра.

После этого фанерный блок стоит отложить на сутки, чтобы схватился клей, т.к. дальнейшие манипуляции пойдут на клеевом стыке.

Для дальнейшей работы нам потребуются обе руки, поэтому дрель желательно жестко закрепить на верстаке (я притянул ее к табуретке)). Заготовка зажимается в патрон, дрель включается..

Сначала карандашиком отмечаем середину заготовки (чтобы разграничить два блока). Затем круглым напильником, просто приложив его к детали, пропиливаем ручей шкива необходимой глубины. Напильник прикладывается как раз на клеевой шов (середина заготовки одного блока) поэтому и стоит дождаться высыхания клея.

Закончив протачивать вторую канавку, плоским, а лучше ромбовидным напильником, суживаем боковые части шкивов, делая их ромбовидными - при взгляде сбоку - это уменьшает трение о корпус блока при вращении.

Так как посередине блоки не склеивались, то при раскручивании винта, у нас в руках окажется два аккуратных одинаковых шкива.

Шкив — важная деталь ременной передачи. Она передает вращение ведущего вала на ведомого, а также позволяет менять число оборотов. Ременная передача распространена среди бытовой техники, станков малой и средней мощности, в различных двигателях внутреннего сгорания. Для самодельных конструкций шкив можно изготовить самостоятельно, для этого понадобится домашняя мастерская и навыки работы с деревом, пластиком, металлом.

Покупные шкивы, изготовленные на заводах, чаще всего отлиты или выточены из металлических сплавов. Для маломощных двигателей выпускают пластмассовые изделия.

В домашних условиях, без литейного оборудования или точных токарных станков, изготовить приводное колесо из этих материалов сложно.

Многие эксперты считают, что шкив из дерева, фанеры или пластика, который удалось изготовить в домашней мастерской, ненадежен, недолговечен, сразу перегреется и развалится.

Это совсем не так. Если не пытаться заменить им колесо кузнечного молота усилием в 6000 тонн, а использовать на настольном станке с ограниченной мощностью и числом оборотов, то тщательно сделанная деталь сможет заменять штатную достаточно долго.

Изготовить шкив можно как из листов фанеры. Это наиболее простая конструкция, для нее не понадобится сложного оборудования или замысловатых технологических процессов.

Если изготовить деталь из алюминия, она будет существенно прочнее, сможет передавать больший крутящий момент, вращаться с большей скоростью. Придется освоить литейный процесс, пусть в самом простом варианте. Изготовление шкива методом литья потребует обеспечения пожарной безопасности, использования средств индивидуальной защиты.

Колесо можно выточить на токарном станке, если он есть в домашней мастерской.

Как изготовить фанерный шкив в домашних условиях

Эта конструкция –наиболее простая в изготовлении. Она состоит из следующих деталей:

• тело шкива;
• щеки шкива;
• крепеж-саморезы по дереву.

Количество деталей зависит от ширины приводного ремня. Если она больше, чем толщина фанерного листа, тело приводного колеса придется изготовить из нескольких фанерных кругов.

Диаметр заготовки щек должен быть больше диаметра тела на высоту ремня.

Последовательность изготовления фанерных шкивов следующая:

• разметить заготовки;
• выпилить их из фанеры лобзиком, просверлить центральное отверстие;
• если тело состоит из двух или более кругов, скрепить их столярным клеем или ПВА, следя за совпадением осевых отверстий;
• стянуть круги саморезами;
• обработать боковую поверхность диска наждачной бумагой, напильником или шлифмашиной до получения гладкой ровной поверхности;
• снять фаски с внутренней поверхности щек, их уклон должен равняться уклону поперечного сечения ремня;
• закрепить щеки на теле с помощью клея и саморезов, следя за тем, чтобы не попасть в уже закрученные;
• аккуратно рассверлить центральное отверстие.

При выполнении последней операции нужно сделать диаметр отверстия на полмиллиметра меньше, чем диаметр вала. Это позволит насадить детальна ось в натяг. Шкив из дерева готов.

Места для саморезов следует разметить заранее. Они должны находиться на одной окружности, а также на равных угловых расстояниях друг от друга. Если саморезов четыре- угол должен быть 90°, если 5 — 72°, если шесть — 60°. Тогда радиальную вибрацию удастся свести к минимуму.

Как изготовить алюминиевую деталь

Изготовление литого алюминиевого шкива пройдет существенно сложнее, но прочность и долговечность такой детали будут намного выше. Следует очень внимательно подходить к каждому шагу, точно соблюдать размеры, следовать рекомендациям.

В качестве сырья будет использован кусок алюминия. Понадобится также:

• плавильный тигель, стальной или керамический;
• муфельная или индукционная печь;
• мелкий песок, глина для формовочной смеси;
• пенопласт для модели.

Последовательность операций следующая:

• подготовить формовочную смесь из глины, воды и песка;
• вырезать ножом из плотного пенопласта точную модель будущего шкива;
• наполнить сделанную из листового металла или досок форму смесью до половины, утрамбовать;
• положить модель, покрыть смесью, снова утрамбовать; оставив отверстие для выхода литейных газов;
• расплавить в тигле алюминий, осторожно вылить его в отверстие;
• после остывания отливки очистить ее от остатков смеси, сточить литник, отшлифовать.

Такую деталь можно крепить на валу шпоночным либо шлицевым соединением. Он будет сидеть намного прочнее, сможет передавать значительно большие крутящий момент и скорость вращения.

Изготовление шкивов самостоятельно

Перед тем, как повторять ту или другую конструкцию, нужно иметь ввиду ряд моментов. Для деревянных конструкций диаметр оси двигателя должен быть немного больше отверстия.

В конструкции должен быть предусмотрен развал внутренних поверхностей щек с углом, равным уклону сечения приводного клинового ремня. Это позволит намного повысить передаваемую мощность за счет сцепления не только внутренней, но и боковой части ремня.

До начала изготовления детали, особенно если диаметр колеса большой, чертеж или хотя бы эскиз просто обязателен. Нужно также будет сделать расчет передаточного числа- оно будет равно отношению диаметров ведущего и ведомого диска.

Самодельный шкив ременной передачи позволит быстро отремонтировать станок или создать механизм собственной конструкции.

Следует понимать, что фанерные шкивы могут долго прослужить лишь в конструкциях с ограниченной передаваемой мощностью и малыми угловыми скоростями.

На видео-канале “Э+М” показана технология изготовления шкивов из простых и доступных материалов с использованием доступного инструмента. При этом будем обходиться без токарного станка. Во второй части публикации еще одна технология – другого мастера.
Приступим к изготовлению. Для изготовления 1 типа понадобятся следующие материалы. Суперклей, листовая жесть, линолеум, термоклей и спица велосипеда.

Изготовление начинаем с разметки. Для этого откладываем нужный радиус циркулем и линейкой. Чертим круг на металле. Теперь откладываем ещё один радиус, но на один миллиметр меньше, чем на предыдущих дисках. Чертим окружность на линолеуме. Сверлим отверстие 2 миллиметров под ось. Прикладываем центр диска и линолеума к центру из жести. Переворачиваем с другой стороны делаем отверстия через трафарет.

Ось изготавливается из велосипедной спицы. Чтобы откусить воспользуемся бокорезами или плоскогубцами. Собираем и соединяем детали между собой клеем. Так как вас проворачивается, фиксируем термоклеем. На фото пример, где используется подобный шкив.

Имеется движок от стиральной машинки. Для непрофессиональных работы его мощности хватит.Токарь удлинил вал, сделал симметричным с обеих сторон. Сейчас стоит задача сделать ведущий шкив без привлечения токаря. Диаметр 95 миллиметров. Фанера десятка. Лобзиком выпилить 5 кругов. Диаметр 100 миллиметров. Соединим заготовки клеем, посадим на вал и будем обтачивать. Оказалось, что толщина фанеры 12 миллиметров, поэтому достаточно 5 дисков. Суммарная толщина 60 миллиметров. Так как планируется использование стандартной ленты для шлифмашин, такого круга для ширины ленты достаточно.

В 3 кругах перьевым сверлом сверлить отверстия. Диаметр вала 14 миллиметров, поэтому сверло 12. Складываем вместе. Мажем клеем и фиксируем саморезами. После всех манипуляций получился блин. Его толщина равна толщине, которую хотим насадить на вал.
Диаметр вала почти на 2 миллиметра больше. Необходимо соблюсти соосность, так как внутри всё равно есть перепады. Вставляем внутри круглый напильник. Придерживая руками с двух сторон напильник, прокладываем колесо несколько раз. Как увеличить внутренний диаметр и соблюдем соосность.

После этих процедур берём два оставшихся круга, склеиваем и крепим саморезами. Таким образом можно сделать не только ведущий вал для гриндера, но и флянец для наждачного камня. Либо любой другой насадки на наждак.

Ролик насадили на вал. Обтачивать будем на включенном двигателе. Центрация самого вала тоже не стопроцентная, но это не критично. Если вы хотите делать такой вал, то обязательно можете клеем. Молотком непосредственно на шкив не бейте, только через оправку. Можно использовать кусочек фанеры. Потихоньку, легкими ударами насаживается.

Рассматриваемая ременная передача отличается минимумом деталей: так она имеет только один шкив, сделанный своими руками, и работает без резинового ремня, вместо которого приспособлен отрезок собачьего поводка.

Шкив сделанный своими рукам сильно отличается от привычной формы (с бортиками): он не имеет углубления для ремня, и более того у него края закруглены. Вообще, шкив должен быть весь чуть выпуклым. Благодаря такой форме происходит самоцентрирование плоского ремня, при этом порой достаточно, чтобы выпуклая форма была только у одного шкива. Кстати, в машиностроении для плоских ремней шкивы именно выпуклые. Плоский ремень шкивом с бортиком не удержать - он либо взберется на этот бортик, либо начнет заминаться у бортика. Шкивы с бортиками применяются для клиновых, зубчатых и круглых (в сечении) ремней.

Если Вы сомневаетесь, что выпуклый шкив способен удержать ремень, можно провести простой эксперимент с реальной моделью. Потребуются простые детали: стержни, прямой цилиндр, какая-нибудь деталь с плавно изменяющимся диаметром, широкая резинка и основание конструкции.

Эта модель демонстрирует, как при вращении резинка перемещается вдоль деревянного "шкива" от самой узкой части слева к месту с наибольшим диаметром, где и остается. Если резинку расположить в вогнутой части, она опять быстро переместится к месту с наибольшим диаметром.

Шкив сделан из ДВП. Вместо второго (маленького) шкива приспособлен болт. Из-за большой разницы диаметров большого шкива и болта заменяющего маленький шкив, у этой передачи большое передаточное число. Однако это способствует большему проскальзыванию ремня на болте, который, и без этого, с ним почти не сцепляется. Поэтому на болт следует приклеить, например, абразивную бумагу. Конечно, это будет недолговечно, но со временем можно будет подобрать что-нибудь другое.

Ремень, как уже писалось выше, сделан из отрезка собачьего поводка, который изготовлен из нейлона. Чтобы соединить два конца отрезка, какая-нибудь железяка нагревается огнем, далее к ней прикладываются концы отрезка, они оплавляются и сразу прижимаются друг к другу.