Informations intéressantes et nécessaires sur les matériaux et les technologies de construction. Mortier sec
La mobilité d'un mélange de mortier est sa capacité à se répandre sous l'action de sa propre masse ou des forces externes qui lui sont appliquées (GOST 5802-86). Il se caractérise par la profondeur d'immersion d'un cône standard sur une certaine période.
Le schéma du dispositif de détermination de la mobilité est illustré à la Fig. 13 ; une tige d'acier d'un diamètre de 12 mm et d'une longueur de 300 mm est utilisée.
Le cône de référence de l'appareil est en tôle d'acier ou en plastique avec une pointe en acier. Paramètres du cône de référence ; poids avec une barre - 300 ± 2 g; hauteur - 145 mm; diamètre de la base - 75 mm; angle au sommet - 30 ° ± 30 ".
Pour le mélange de mortier, un récipient d'une capacité de 3 litres est utilisé, le diamètre de sa base inférieure est de 150 mm, le diamètre de la base supérieure est de 250 mm et la hauteur est de 180 mm.
Le dispositif est posé sur une surface horizontale et le coulissement de la tige 6 dans les guides 5 est contrôlé.
Le mélange de solution est rempli dans le récipient 2, monté sur un trépied. Dans ce cas, le niveau du mélange doit être à 10 mm en dessous des bords du récipient. Ensuite, le mélange de mortier est compacté par baïonnage avec une tige d'acier 25 fois, suivi de légers coups répétés du récipient sur la table. Le mélange de mortier ainsi préparé est prêt à être testé.
La pointe du cône étalon 3 est mise en contact avec le mélange de mortier de surface dans la cuve, la tige du cône étalon est fixée avec la vis de blocage 4 et la première lecture sur l'échelle est effectuée. Desserrez ensuite la vis de blocage. 1 min après l'immersion libre du floc du cône de dard, une deuxième lecture sur l'échelle est effectuée avec une erreur allant jusqu'à 1 mm.
La mobilité du mélange de mortier est estimée en centimètres comme la distance entre la première et la deuxième lecture.
La moyenne arithmétique des résultats de deux tests sur des échantillons différents d'un mélange de solutions d'un lot est prise comme résultat.
Le délaminage du mélange de mortier est déterminé (GOST 5802-86) en comparant la teneur de la masse d'agrégat dans la partie inférieure et parties supérieureséchantillon compacté fraîchement formé. La séquence de définition est la suivante. Un mélange de mortier est placé dans des moules métalliques de dimensions 150x150x150 mm, puis les coffrages remplis sont installés sur une plateforme vibrante de laboratoire de type 435A et le mélange est vibré pendant 1 min. Une fois la vibration terminée, le moule est retiré couche supérieure mélange de mortier d'une hauteur de 7,5 ± 0,5 mm et placez-le dans une plaque à pâtisserie, et la couche inférieure est déchargée dans la deuxième plaque à pâtisserie en basculant le moule. Les couches supérieure et inférieure sont pesées avec une erreur allant jusqu'à 2 g et un tamisage humide est effectué sur un tamis avec un diamètre de trou de 0,14 mm. Rincé au jet eau pure avant que suppression complète liant (de l'eau claire s'écoule du tamis). Dessus lavé et parties inférieures placé sur une plaque à pâtisserie propre, séchée à une température de 105-110 ° C à masse constante et pesé avec une erreur allant jusqu'à 2 g.
La moyenne arithmétique des résultats de deux déterminations, différant l'une de l'autre de pas plus de 20 % de la plus petite valeur, est prise comme résultat du test.
La capacité de rétention d'eau est évaluée par la perte de masse d'une couche de mélange de mortier d'une épaisseur de 12 mm, posée sur 10 feuilles de buvard (GOST 5802-86). Le schéma de l'appareil est représenté sur la Fig. Quatorze.
La procédure de test est la suivante... Pesez 10 feuilles de papier buvard d'un format de 150x150 mm avec une erreur allant jusqu'à 0,1 g, puis elles sont placées sur une plaque de verre d'un format de 150x150 mm, un tissu de gaze est placé sur le dessus et un anneau métallique avec un intérieur diamètre de 100 mm, une hauteur de 12 mm et une épaisseur de paroi de 5 mm est placé sur le dessus mm et pesé à nouveau.
Le mélange de mortier, préalablement soigneusement mélangé, est placé dans un anneau métallique affleurant les bords et pesé. Après 10 minutes, retirez délicatement l'anneau avec la solution et la gaze. Le papier buvard est pesé avec une erreur allant jusqu'à 0,1 g.
La moyenne arithmétique des résultats de deux déterminations, différant l'une de l'autre de pas plus de 20 % de la plus petite valeur, est prise comme résultat du test.
La densité du mélange de mortier est caractérisée par le rapport de la masse du mélange de mortier compacté à son volume. La détermination de la densité (GOST 5802-86) est effectuée dans l'ordre suivant. Pré-peser un récipient métallique d'un volume de 1000 ml et le remplir avec un excès du mélange de solution. Ensuite, le mélange est compacté par baïonnage avec une tige d'acier 25 fois et 5 à 6 fois en tapotant légèrement sur la table.
L'excès de mélange de mortier après compactage est éliminé et la surface est nivelée avec une règle métallique au niveau des bords du récipient. Les parois extérieures du récipient sont nettoyées de la solution qui leur est tombée dessus. Après cela, le récipient avec le mélange de mortier est pesé avec une erreur allant jusqu'à 2 g. La densité du mélange de mortier compacté, kg / m3, est calculée par la formule
La moyenne arithmétique des résultats de deux tests, ne différant pas de plus de 5 % de la plus petite valeur, est considérée comme le résultat du test.
Le temps de prise (GOST 310.3-76) est déterminé à l'aide de l'appareil Vic's. Après mélange avec de l'eau, le mélange de mortier, perdant sa plasticité et sa mobilité, s'épaissit progressivement, ce qui correspond au début de la prise, et il se transforme en un corps semblable à de la pierre - la fin de la prise arrive.
Le début et la fin de la prise du mélange de mortier sont déterminés dans l'ordre suivant. Le mélange de mortier fraîchement préparé est placé dans l'anneau du dispositif de Vic aux dimensions : diamètre inférieur - 75 mm, diamètre supérieur - 65 mm, hauteur - 40 mm. Une aiguille d'un diamètre de 1,1 mm et d'un diamètre de 50 mm est installée dans la tige de l'appareil.
L'aiguille de l'appareil est amenée au contact de la surface du mélange de mortier, et dans cette position la tige est fixée avec une vis de serrage. Ensuite, la tige est relâchée, après quoi l'aiguille est librement immergée dans la pâte. L'aiguille est plongée dans le mélange de mortier toutes les 10 minutes. Après chaque plongée, la passerelle ne doit pas revenir à son emplacement d'origine.
Le début de prise est caractérisé par le temps écoulé depuis le début du malaxage jusqu'au moment où l'aiguille n'atteint pas la plaque de 1-2 mm.
La fin de la prise est estimée par le temps écoulé entre le début du malaxage et le moment où l'aiguille tombe dans le mélange de mortier de pas plus de 1-2 mm.
L'adéquation du mélange doit être vérifiée avant utilisation. Un bol d'une capacité de 200 cm3, rempli d'un mélange de mortier fraîchement préparé soigneusement mélangé, est placé dans un récipient hermétiquement fermé et consommé à une température de 20 ± 2 ° C pendant le temps spécifié dans document normatif... Après cela, le bol avec le mélange de mortier est retiré du récipient. Un mortier approprié doit être facilement appliqué avec une spatule sans se recourber en dessous.
Ruissellement de mastic d'une surface verticale. Le mélange de mortier est appliqué avec une couche de 2-3 mm sur une plaque de béton, mis en position verticale et maintenu à une température de 20 ± 2 ° C pendant 30 minutes. Mélange de mortier ne doit pas s'égoutter d'une surface verticale.
La viscosité relative des mélanges de mortier (GOST 8420-74) est déterminée sur un viscosimètre VZ-246 avec un diamètre de buse de 4 mm et une capacité de 100 ± 1 cm3. Portée optimale le temps d'expiration est de 20 à 200 s. L'essai est effectué à une température de 20 °C ± 2 °C dans cette séquence. A l'aide d'un niveau, le viscosimètre est placé en position verticale, un récipient d'une capacité de 150 cm3 est placé sous la buse. Le trou de la buse du viscosimètre est fermé avec un doigt, le matériau à tester est versé lentement dans le viscosimètre en excès pour éviter la formation de bulles. L'excès de matière est enlevé avec une plaque de verre. Puis l'ouverture de la buse est ouverte et simultanément à l'apparition de matière de la buse, un chronomètre est déclenché, l'arrêtant au moment de la première interruption du jet de matière à tester. Le temps d'expiration est compté.
La moyenne arithmétique des résultats d'au moins trois mesures est prise comme résultat du test. Les écarts admissibles des déterminations individuelles du délai d'expiration par rapport à la valeur moyenne arithmétique ne doivent pas dépasser ± 5 %.
La viabilité du mélange de mortier (GOST 19270-73) est caractérisée par une modification de la mobilité du mélange pendant un temps donné. Pour le déterminer, une goutte du mélange est transférée avec une tige de verre sur la surface horizontale d'une plaque de verre de dimensions 300 * 250 mm. La plaque est placée en position verticale et sécurisée. Mesurez ensuite la longueur du goutte-à-goutte en centimètres avec une règle en métal. La plaque avec le mélange est placée dans un dessiccateur et conservée pendant la durée précisée dans le document réglementaire. Ensuite, la plaque est retirée du dessiccateur et la longueur du goutte-à-goutte est mesurée.
Le pouvoir masquant caractérise la capacité d'un matériau, lorsqu'il est appliqué sur un substrat noir et blanc, à réduire le contraste jusqu'à ce que la différence entre les surfaces noires et blanches disparaisse (GOST 8784-75). Le substrat noir et blanc se compose de carrés dessinés à l'encre noire sur du papier à dessin blanc en damier. Sur une feuille de papier 90x120 mm, on obtient 12 carrés noir et blanc de 30x30 mm. Une plaque de verre 90x 120 mm, préalablement pesée, est placée sur le substrat spécifié, puis de la peinture est appliquée sur la plaque en couches jusqu'à ce que la différence entre les carrés noir et blanc disparaisse complètement. Après recouvrement complet, la plaque de verre peinte est pesée avec une erreur allant jusqu'à 0,02 g.
Le pouvoir couvrant, g/m2, est calculé par la formule
La moyenne arithmétique des résultats des deux déterminations est prise comme résultat du test.
Temps de séchage de la peinture au degré 3 (GOST 19007-73). Le degré de séchage caractérise l'état de surface du matériau appliqué sur la plaque à un temps et à une température de séchage spécifiques. Temps de séchage - la période de temps pendant laquelle un degré donné de séchage du matériau est atteint à une certaine épaisseur et conditions de séchage. Pour déterminer le temps de séchage jusqu'au degré 3, le mélange de mortier est appliqué sur des dalles de béton de dimensions 50x50x25 mm. La surface de la plaque est abondamment humidifiée avec de l'eau. Après la disparition du "miroir d'eau", le mélange de mortier est appliqué à la surface des plaques à l'aide d'un pinceau ou d'un rouleau. L'épaisseur de la couche est de 140-150 microns. Température d'essai 20 ± 2 ° С, humidité relative de l'air 65 + 5%. Le temps de séchage est indiqué dans la documentation normative. Pendant le test, un morceau de papier est placé sur la plaque colorée avec une pince à épiler. On y pose une plaque de caoutchouc au milieu de laquelle est placé un poids de 200 g. Le degré de séchage est évalué 30 s après le retrait de la charge.
Si le papier n'adhère pas à la surface du matériau séché, un taux de séchage de 3 est enregistré.
Le temps de maintien de la colle ouverte est déterminé par le temps pendant lequel le carreau peut être collé sur la couche de colle déjà appliquée.
La surface de la dalle de béton est abondamment humidifiée avec de l'eau. Après la disparition du "miroir d'eau", de la colle est appliquée sur la surface de la dalle et lissée à la spatule ; l'épaisseur de la couche doit être d'au moins 0,5 mm. Des carreaux de céramique sont placés sur la couche de colle à des intervalles de 5 minutes. Immédiatement après la pose, chaque dalle est chargée d'un poids de 3 kg pendant 30 secondes. Après 40 minutes, tous les carreaux sont retirés de la dalle de béton et retournés avec la sangle collée. Le degré de remplissage de la surface collée du carreau avec de la colle est déterminé en pourcentage. Heure d'ouverture le temps de maintien de la colle est le temps en minutes pendant lequel 50 % ou plus de la colle reste sur le carreau.
La résistance de la tuile au déplacement est déterminée par le déplacement de la tuile 30 minutes après avoir retiré la charge de celle-ci. Le mélange de mortier est appliqué à l'aide d'une spatule sur une surface horizontale tuiles de béton(base) d'un diamètre de 200 * 350 * 5 mm avec une couche spécifiée dans la documentation réglementaire. Après 10 minutes, deux carreaux de céramique de dimensions 150 * 150 * 5 mm sont collés sur un carreau de béton avec un mélange de mortier, au milieu duquel ils sont placés sur des poids de 30 s pesant 5 kg et la position des carreaux de céramique par rapport à la base est clairement marqué. Après 30 s, les poids sont retirés et les dalles de béton sont mises en position verticale. Après 30 minutes, la distance sur laquelle les carreaux sont déplacés est mesurée.
La moyenne arithmétique des résultats des deux tests est prise comme résultat du test avec une erreur allant jusqu'à ± 0,25 mm.
L'aptitude à l'étalement est déterminée par le diamètre d'épandage du mélange de mortier. Un cylindre métallique d'un diamètre de 50,8 mm, d'une hauteur de 45 mm et d'une épaisseur de paroi de mm, placé au centre d'une plaque de verre de dimensions 250 * 350 * 5 mm, est réalisé avec un mélange de mortier, l'excès de qui est coupé avec une règle. Le cylindre et le verre sont préalablement essuyés avec un chiffon. Après 45 secondes, le cylindre est très rapidement soulevé verticalement de 15-20 cm et mis sur le côté.
Le diamètre de la propagation est mesuré 2 minutes après avoir soulevé le cylindre de Lipetsk dans deux directions perpendiculaires avec une erreur ne dépassant pas 5 mm et la moyenne arithmétique des résultats de deux mesures est calculée.
Le temps admissible pour corriger la position de la dalle est le temps pendant lequel il est possible de changer la position de la dalle collée au plafond en béton. Pour le déterminer sur dalle en béton appliquer une couche de colle d'une épaisseur d'au moins 0,5 mm. Cinq tuiles sont posées sur cette couche. Des poids de 1 kg sont posés sur les dalles posées et conservés pendant 30 s. Après 10 minutes, puis avec un intervalle de 5 minutes, le carreau suivant est corrigé en le tournant de 90 ° et en revenant à sa position d'origine. Les échantillons préparés sont laissés à durcir pendant 28 jours à une température de 20 ± 2°C. Après 28 jours, la force de séparation du carreau de la base en béton est déterminée.
L'adhérence du carreau à base concrète, qui n'est pas inférieur à 0,5 MPa, correspond au temps de correction admissible, qui est indiqué dans la documentation normative.
Question.
12 maniabilité, délaminage, densité, rétention d'eau.
14 La mobilité d'un mélange de mortier est appelée sa capacité à s'étaler sous l'action de son propre poids ou des forces extérieures qui lui sont appliquées. Le mélange de mortier, selon la composition, peut avoir une consistance différente - de dur à coulé. Le degré de mobilité du mélange de mortier est déterminé par la profondeur d'immersion dans le mélange d'un cône métallique (cône StroyTsNIL) (63) pesant 300 g, 145 mm de hauteur, 75 mm de diamètre à la base avec un angle au sommet de 30°. La valeur de la mobilité des mélanges de mortier en cm est caractérisée par l'immersion du cône dans la solution. Les mortiers pour la maçonnerie, la décoration des bâtiments et autres travaux sont rendus assez mobiles : la mobilité des mortiers pour maçonnerieégal à 9-13 cm, solutions pour maçonnerie en moellons 1-3 cm et autres 4-6 cm.
La mobilité du mélange de mortier dépend directement de la teneur en eau de celui-ci, cependant, elle ne doit pas dépasser une certaine limite, au-dessus de laquelle se produit un délaminage du mélange de mortier. Cette limite est déterminée par le rapport ciment-eau, et en solutions mixtes- le rapport ciment-liant, c'est-à-dire le rapport du poids du liant sur le poids de l'eau, et le poids du liant est pris comme le poids du ciment avec l'additif.
17 ... DÉTERMINATION DE LA CAPACITÉ DE TENUE D'EAU DU MÉLANGE DE MORTIER
La capacité de rétention d'eau est déterminée en testant une couche de mortier de 12 mm posée sur du papier absorbant.
Appareils et matériels
Les éléments suivants sont utilisés pour les tests :
· Feuilles de papier buvard de taille 150O150 mm selon TU 137308001-758.88;
· Joints de gaze 250O350 mm de taille selon GOST 11109.90;
Anneau en metal diamètre intérieur 100 mm, hauteur 12 mm et épaisseur de paroi 5 mm ;
· Plaque de verre 150o150 mm, 5 mm d'épaisseur;
· Balance de laboratoire conforme à GOST 24104.88 ;
Le dispositif pour déterminer la capacité de rétention d'eau
Préparation des tests et tests
Avant le test, 10 feuilles de papier buvard sont pesées avec une erreur allant jusqu'à 0,1 g, placées sur une plaque de verre, un tampon de gaze est placé sur le dessus, un anneau métallique est installé et pesé à nouveau. Le mélange de mortier soigneusement mélangé est placé au ras des bords de l'anneau métallique, nivelé, pesé et laissé pendant 10 minutes.
L'anneau métallique avec la solution est soigneusement retiré avec la gaze.
Le papier buvard est pesé avec une erreur allant jusqu'à 0,1 g.
Traitement des résultats
V = * 100,
m1 et m2 - masse de papier filtre avant et après les tests, g;
m3 est la masse de l'appareil sans le mélange de mortier, g;
m4 est la masse de l'appareil avec le mélange de solution, g.
La capacité de rétention d'eau du mélange en solution est déterminée deux fois pour chaque échantillon du mélange en solution et est calculée comme la moyenne arithmétique des résultats de deux déterminations, différant l'une de l'autre d'au plus 20 % de la valeur inférieure.
DÉTERMINATION DU MÉLANGE DE SOLUTION
Le délaminage du mélange de mortier, qui caractérise sa cohésion sous action dynamique, est déterminé en comparant la teneur de la masse d'agrégat dans les parties inférieure et supérieure d'un échantillon fraîchement formé de dimensions 150x150x150 mm.
Équipement
Les éléments suivants sont utilisés pour les tests : dimensions de l'acier 150x150x150 mm conformément à GOST 22685-89;
plateforme vibrante de laboratoire, type 435A ;
balances de laboratoire conformes à GOST 24104-88;
armoire de séchage selon OST 16.0.801.397-87;
un tamis avec une maille de 0,14 mm;
plaque de cuisson;
tige en acier d'un diamètre de 12 mm, 300 mm de long.
4.3. Essai
Le mélange de mortier est placé et compacté dans un moule pour échantillons témoins de dimensions 150x150x150mm. Après cela, le mélange de mortier compacté dans le moule est soumis à des vibrations sur une plate-forme vibrante de laboratoire pendant 1 min.
Après vibration, la couche supérieure de la solution d'une hauteur de (7,5 ± 0,5) mm est prélevée du moule sur une plaque à pâtisserie, et la partie inférieure de l'échantillon est démoulée par basculement sur une seconde plaque à pâtisserie.
Les échantillons sélectionnés du mélange de mortier sont pesés avec une erreur allant jusqu'à 2 g et soumis à un tamisage humide sur un tamis à trous de 0,14 mm.
Dans le tamisage humide, des parties séparées de l'échantillon, posées sur un tamis, sont lavées avec un jet d'eau propre jusqu'à ce que le liant soit complètement éliminé. Le rinçage du mélange est considéré comme terminé lorsque de l'eau claire s'écoule du tamis.
Les portions lavées de la charge sont transférées sur une plaque à pâtisserie propre, séchées jusqu'à poids constant à une température de 105 à 110 ° C et pesées avec une erreur allant jusqu'à 2 g.
4.4. Traitement des résultats
Où t1 est la masse de l'agrégat séché lavé de la partie supérieure (inférieure) de l'échantillon, g ;
M2 est la masse du mélange de solution prélevée dans la partie supérieure (inférieure) de l'échantillon, g.
L'indice de délaminage du mélange de mortier P en pourcentage est déterminé par la formule
où DV - valeur absolue la différence entre la teneur en charge dans les parties supérieure et inférieure de l'échantillon, % ;
åV est la teneur totale en charge dans les parties supérieure et inférieure de l'échantillon,%.
4.4.3. L'indice de stratification pour chaque échantillon du mélange de solution est déterminé deux fois et calculé en arrondissant à 1% comme moyenne arithmétique des résultats de deux déterminations différant l'une de l'autre de pas plus de 20% de la valeur inférieure. S'il y a une plus grande divergence dans les résultats, la détermination est répétée sur un nouvel échantillon du mélange de solution.
21 )Force de la solution pour la compression est déterminé sur des cubes d'échantillons de dimensions 70,7 x 70,7 x 70,7 mm à l'âge établi dans la documentation réglementaire (ou projet) pour vue donnée solution. Trois échantillons sont réalisés pour chaque période d'essai. Pour effectuer le test, il est nécessaire d'avoir: des moules en acier fendu avec et sans palettes conformes à GOST 22685, une presse hydraulique, fournissant une charge destructive sur l'échantillon dans la plage de 20 à 80% de son échelle; étriers; tige 12 mm de diamètre, 300 mm de long; couteau à mastic.
· Des échantillons de mélanges de mortier avec une mobilité allant jusqu'à 5 cm sont réalisés dans un moule avec un plateau. Les formulaires sont remplis en deux couches. Le compactage des couches dans chaque section du moule est effectué par 12 presses de la spatule: 6 presses le long d'un côté (première couche) et 6 - dans le sens perpendiculaire (deuxième couche). L'excès de solution est coupé au ras des bords avec une règle en acier et la surface est lissée.
· Les échantillons d'un mélange de mortier d'une mobilité de 5 cm ou plus sont réalisés dans des moules sans palette. Pour ce faire, la forme est installée sur le lit d'un corpulent brique en céramique recouvert de papier journal trempé dans l'eau. La brique doit avoir une teneur en humidité ne dépassant pas 2% et une absorption d'eau de 10-15% en poids. Pour éliminer les irrégularités sévères sur les lits, les briques doivent être frottées manuellement les unes contre les autres. Le mélange de mortier est placé dans le moule en une seule étape avec un léger excès et compacté par baïonnage avec une tige 25 fois en spirale des parois du moule vers le centre.
22
)Les principaux indicateurs de la qualité du mortier durci (béton) :
- résistance à la compression (sauf adhésif) ;
- absorption de l'eau;
- résistance au gel (sauf pour les mélanges pour travaux internes);
- force d'adhérence à la base (adhérence);
- l'imperméabilisation (pour l'imperméabilisation et si nécessaire) ;
- abrasion (pour le sol et si nécessaire) ;
- résistance au gel de la zone de contact (sauf mélanges pour travaux intérieurs).
23 ) Après démoulage, les échantillons doivent être stockés à une température de (20 ± 2) ° avant d'être testés dans le respect des conditions de stockage suivantes :
Les échantillons de mélanges sur liants hydrauliques pendant les 3 premiers jours doivent être conservés dans une chambre de durcissement normale à humidité relative dans l'air 95-100%, et le temps restant avant l'essai - dans une pièce avec une humidité relative de (65 ± 10)% (des solutions durcissant à l'air) ou dans l'eau (des solutions durcissant dans environnement humide);
· Les échantillons de mélanges préparés avec des liants aériens doivent être stockés à l'intérieur à une humidité relative de l'air (65 ± 10) % après démoulage ;
Échantillons de mélanges avec des additifs antigel chimiques et sans eux pour travaux d'hiver doivent être stockés dans des formulaires sur en plein air dans les mêmes conditions que les structures. D'en haut, les échantillons doivent être recouverts de papier goudronné ou d'autres matériaux en rouleau pour empêcher l'eau ou la neige d'y pénétrer. Le test de compression de ces échantillons doit être effectué après 3 heures de décongélation dans le délai requis pour le contrôle au sol de la force de la solution, ainsi qu'après 28 jours. durcissement après décongélation et stockage à une température de (20 + 2) ° С. Dans certains cas, stipulés par le projet pour la production d'œuvres, la résistance des échantillons, durcis pendant 28 jours, est testée. à température négative, après décongélation pendant 3 à 6 heures, en fonction de la température de durcissement.
24 ) Pour les tests, appliquez :
Récipient cylindrique en acier d'une capacité de 1000 ml
Balances de laboratoire conformes à GOST 24104-88
tige d'acier d'un diamètre de 12 mm, d'une longueur de 300 mm;
règle en acier 400 mm conformément à GOST 427-75.
Préparation des tests et tests
Avant le test, le récipient est préalablement pesé avec une erreur allant jusqu'à 2 g, puis il est rempli d'un excès du mélange de solution.
Le mélange de mortier est compacté par baïonnette avec une tige d'acier 25 fois et 5 à 6 fois en tapotant légèrement sur la table.
Après compactage, l'excès de mélange de mortier est coupé avec une règle en acier. La surface est soigneusement nivelée avec les bords du récipient. Les parois du récipient de mesure sont nettoyées avec un chiffon humide de la solution qui est tombée sur elles. Peser ensuite le récipient avec le mélange de solution à 2 g près.
Traitement des résultats
... La densité du mélange de mortier, g / cm, est calculée par la formule
,
(1)
où est la masse d'un récipient de mesure avec un mélange de mortier, g;
Poids du récipient de mesure sans mélange, g.
26 )Béton - matériau de construction en pierre artificielle obtenu par moulage et durcissement d'un mélange sélectionné et compacté de manière rationnelle constitué d'un liant, de gros et petits agrégats, d'eau
27 ) Lors de la conception du béton, il est d'abord nécessaire d'établir les données initiales : 1) la résistance requise du béton, atteinte dans un temps donné : pour la plupart des structures, la résistance du béton en compression, pour les routes et aérodromes la résistance du béton en compression et en flexion , pour béton préfabriqué structures en béton armé degré de résistance et résistance à la trempe; 2) les conditions de durcissement du béton dans la structure: la saison et les températures moyennes de l'air, le moment où l'on atteint la résistance requise, les méthodes d'entretien du béton; 3) la marque de béton pour la résistance au gel et la résistance à l'eau, ainsi que la résistance aux effets chimiques corrosifs, pour lesquels il est nécessaire de connaître les conditions de fonctionnement de l'ouvrage (en dessous d'un horizon d'eau constant, dans une zone de niveau variable, au-dessous ou au-dessus de la profondeur de gel du sol, agressivité de l'eau, etc.) et conditions climatiques zone de construction; 4) configuration, type, massivité de la structure et degré de renforcement ; 5) matériaux disponibles pour le béton, toutes leurs caractéristiques physiques et mécaniques ; 6) méthodes et distance de transport mélange de béton; 7) les mécanismes disponibles pour compacter le mélange de béton.
T la teneur en minerai des ouvrages associés à l'utilisation de mortiers représente environ 35 à 40 % de tous les coûts de construction. Par conséquent, les scientifiques consacrent beaucoup de temps à perfectionner ce type de travail. Grande attention des concepteurs et concentré sur la mise en œuvre les dernières technologies associés aux processus humides.
ré Pour ce faire, vous devez tout d'abord disposer de matériaux de construction de haute qualité. Aujourd'hui, ni les nouvelles constructions, ni les reconstructions et réparations ne sont envisageables sans l'utilisation de mélanges de polymères secs. Ils sont certainement de meilleure qualité que les formulations traditionnelles.
À PROPOS DE les mélanges de mortier ordinaire sont préparés en mélangeant des liants minéraux (chaux, ciment, etc.), du sable et de l'eau dans conditions industrielles ou directement sur les chantiers. Pendant le transport, de nombreux facteurs agissent sur la solution, ce qui peut entraîner une diminution de la qualité des solutions, par exemple, un délaminage ou une diminution de la mobilité. Sur les chantiers, afin d'augmenter la mobilité, et donc la commodité de pose, des portions d'eau supplémentaires sont introduites. Mais un changement déraisonnable des proportions eau-ciment peut entraîner une forte diminution de la résistance de la solution. De plus, son retrait augmente, la résistance aux fissures diminue, la porosité augmente, ce qui entraîne à son tour une diminution de la résistance au gel. Ces facteurs réduisent à terme fortement la longévité du chantier.
À De plus, il est nécessaire de transporter des mélanges de mortier prêts à l'emploi de préparation industrielle à des températures inférieures à zéro par un transport spécial. Si ce transport n'est pas disponible, des composants antigel doivent être ajoutés au mélange, ce qui peut très probablement affecter la fiabilité et la durabilité des objets créés sur ces solutions. La préparation d'un mélange de mortier directement sur le chantier sans l'aide d'un laboratoire spécial peut conduire à des calculs de dosage incorrects, ce qui peut affecter la stabilité des compositions et, par conséquent, la qualité du travail effectué.
T Cette méthode de préparation de solutions n'est pas adaptée à l'introduction de composants chimiques supplémentaires et ne permet pas la préparation de mélanges de haute qualité d'une large gamme.
DANS En conséquence, les cas sont fréquents lorsque les décisions de conception ne sont pas suivies et qu'une violation flagrante de la technologie se produit travaux de construction... Tous ces inconvénients peuvent être neutralisés en utilisant des mélanges industriels modifiés secs.
DANS Contrairement aux mélanges de mortier traditionnels, les mélanges de mortier sec sont livrés à l'installation sous forme sèche et sont préparés avec de l'eau uniquement avant utilisation. Ainsi, avant les mélanges traditionnels compositions polymères avoir avantages suivants:
- la qualité des travaux de construction effectués est considérablement augmentée du fait que compositions de construction stable;
- selon le type de travail et le degré de mécanisation, la productivité du travail peut augmenter d'une fois et demie à trois fois ;
- la consommation matérielle du travail effectué est réduite de trois à quatre fois ;
- les opérations d'approvisionnement et de stockage sont grandement simplifiées.
DANS pour la pose des murs à l'extérieur, les mélanges de mortier sont utilisés comme non haute complexité(sur ciment) et de grande complexité (sur ciment et chaux, ciment et argile, etc.), caractérisés par un coefficient de plasticité accru, la capacité de rétention d'eau et l'économie. Les procédés de préparation de mélanges anhydres permettent de fabriquer des compositions avec des jeux d'additifs de remplissage nettement améliorés et un dosage précis des composants initiaux. Seul le respect exact des instructions pour la préparation des composants initiaux, leur dosage et leur mélange assidu, sont les critères qui déterminent la nature des composés anhydres. De ce fait, une qualité considérable et constante du produit obtenu (mortier, béton, etc.) est obtenue. Et c'est pourquoi les mélanges anhydres modifiés sont si fréquents, même compte tenu de leur coût initial important.
DANS en fin de compte, les composés anhydres et le produit à base d'eux sont moins chers que le produit à base de composés habituels, en raison d'une productivité croissante du travail, d'une faible consommation de matériaux, haute performance utilisation et, surtout, une durée de vie nettement plus longue. Juste long terme l'utilisation et agit comme un facteur déterminant dans l'évaluation de l'efficacité économique de l'utilisation de toute matière première. Ce n'est un secret pour personne que les coûts d'utilisation augmentent proportionnellement à la réduction de l'intervalle entre les réparations. Malheureusement, mais pendant la construction, il est souvent possible de se retrouver dans une situation où l'utilisation de ressources de construction peu coûteuses, par exemple des mélanges pour mortier, entraîne des coûts d'utilisation considérables. Par conséquent, afin d'évaluer l'efficacité économique de l'utilisation des mélanges secs, il est nécessaire de prêter attention à la fois aux coûts ponctuels et aux coûts d'utilisation, afin de décider correctement de leur récupération. Par exemple, dans la pratique de la construction, de nombreux cas ont été enregistrés lorsque l'utilisation de mortiers sur ciment et chaux pour la maçonnerie provoque la présence d'"efflorescences" sur les façades des bâtiments, à combattre ce qui signifie non seulement dépenser beaucoup d'efforts, mais aussi de l'argent. Encore une fois, parce que l'assortiment de composés anhydres est suffisamment large, il est possible de tirer le meilleur parti de certains travaux et de réduire le coût de leur exécution.
B Les composés anhydres présents sur le marché des matériaux de construction sont répartis selon les principales caractéristiques, au nombre de trois :
- selon le liant ;
- en fonction de la taille de la charge en termes de dispersion ;
- en fonction de l'objectif principal.
P quant au type de liant, les composés anhydres peuvent être divisés en :
- sur ciment (contenant du ciment) ;
- ne contenant pas de ciment.
ré Le caractère du remplissage des composés anhydres est divisé en:
- avec des grains grossiers - la taille de la garniture peut atteindre deux millimètres et demi;
- finement dispersé (à grain fin) - la taille de la garniture ne dépasse pas trois cent quinze centièmes de millimètre.
À PROPOS DE L'objectif principal des mélanges secs est subdivisé en :
- maçonnerie - pose de blocs de structure cellulaire, briques, pierres;
- pour l'installation - installation de grands panneaux et cloisons;
- sur colle - revêtement de surfaces de construction;
- pour le jointoiement (fugue) - le jointoiement dans les espaces des matériaux de parement;
- pour l'isolement de l'eau - l'appareil est vertical et étanchéité horizontale plinthes, sous-sols, fondations, etc.
- protection et finition sur plâtre ; - dispositif de finition de décoration à l'intérieur et à l'extérieur du bâtiment ;
- détruits par eux-mêmes - le dispositif des bases génitales et des chapes;
- pour le remplissage des coques et des irrégularités sur les bases en béton-plâtre;
- - apprêts - pour améliorer l'adhérence de la base et des couches sélectionnées.
M Les mélanges secs modifiés pour la maçonnerie en brique et en pierre sont des charges minérales et minérales mélangées les unes aux autres, ayant une dispersion strictement fixe, des polymères se connectant et des ajouts changeants.
ré des additifs sont nécessaires pour maintenir la commodité de la pose de mélanges pour solutions lorsqu'ils sont combinés avec une base ayant une structure poreuse. Les additifs plastifiants peuvent être de structure à la fois organique et inorganique. Ils augmentent la propriété de piégeage de l'humidité du mélange de mortier. Ce type de matière première diffère en ce que le constructeur est protégé des défauts qui peuvent survenir lorsqu'il travaille avec des solutions familières. Les fabricants de composés anhydres ont choisi des ressources et des matériaux de haute qualité, divisés par le dosage exact, tandis que le constructeur ne doit sceller les matières premières préparées qu'avec de l'eau dans la proportion requise. De plus, toutes les formulations anhydres sont à base d'eau.
ré un additif perméable de nature inorganique est constitué d'éléments microscopiques retenant remarquablement l'humidité (chaux, cendres, laitier broyé de haut fourneau...). Les tensioactifs et les additifs entraîneurs d'air de nature organique améliorent la maniabilité des mélanges de mortier, économisent également le liant, augmentent la résistance au gel, réduisent l'absorption d'humidité et le retrait du mortier.
DE La pratique de la construction utilise souvent du mortier de maçonnerie Couleurs différentes... Pour obtenir des mélanges de solutions de différentes couleurs, des colorants sont ajoutés à leurs composants. Cela vous permet de choisir une teinte qui correspond le mieux à la couleur de la brique ou qui contraste avec celle-ci. Pour préparer une solution colorée, le ciment est souvent utilisé. blanc, utilisé comme liant, et comme granulat, il est possible d'utiliser du calcaire ou du quartz. En termes de résistance, de telles solutions ont de dix à vingt MPa. Mélanges anhydres et leurs compositions en languette. 52.
ré pour faire de meilleures propriétés adhérence, réduisant la demande en eau et augmentant la plasticité, du PVA est ajouté au mélange. Afin de réduire l'absorption d'eau et d'augmenter la résistance au gel du plâtre, des agents stimulant la résistance à l'humidité à base de silicium organique sont utilisés. L'écart, pour lequel les solutions à base de gypse et de perlite durcissent, est corrigé en ajoutant à l'eau un "frein" à base de colle et de chaux ou de boue de mellace. Les mélanges anhydres pour la maçonnerie sont apportés dans des sacs dont la masse est généralement d'un quart de centime, dilués avec de l'eau sur le chantier et mélangés dans un mélangeur ou une perceuse avec une buse. Le meilleur volume de lot à la fois est égal à un paquet. Mais pétrir volume requis la solution n'est pas difficile si l'on observe les proportions d'eau et les proportions du mélange anhydre.
Tableau 52. Compositions de mélanges secs, % en poids
| Ciment Portland | Gypse de construction | Perlite grade 100 | Fibre de verre hachée | Densité du mélange, kg/m3 |
| 75 | - | 23 | 3 | 360 |
| 70 | - | 25 | 5 | 350 |
| 65 | - | 30 | 5 | 340 |
| 60 | - | 33 | 7 | 330 |
| - | 80 | 15 | 5 | 340 |
| - | 75 | 20 | 5 | 330 |
| - | 70 | 23 | 1 | 325 |
| - | 65 | 25 | 5 | 315 |
M Ixer aide à mélanger manuellement les mélanges anhydres avec le volume d'eau requis jusqu'à l'obtention d'un mélange homogène sans compactage. La durabilité des solutions dépend des composants constitutifs et varie entre deux et quatre heures. Un matériau qui a réussi à devenir solide ne peut jamais être re-dilué avec de l'eau, le transformant en un matériau censé être utilisable. Si la solution est appliquée mécaniquement, le respect des instructions du fabricant est nécessaire pour suivre la procédure. De nombreuses instructions prescrivent un mélange très intensif et diligent de la solution directement au moment de combiner le mélange et l'eau. Les défauts de mélange peuvent entraîner des scellements ou des imperfections telles que le matériau local ne durcissant pas ou durcissant plus longtemps que nécessaire, des cloques localisées, etc. Alternativement, il est considéré :
–– fabrication de mortier ;
- mélangeur ininterrompu, rempli directement à partir du conteneur ;
- mélangeur ininterrompu avec un endroit où s'accumule le mélange anhydre, ou un réservoir ;
- mélangeur ininterrompu, complet système ouvert d'une pompe capable de refouler.
H Il convient de garder à l'esprit qu'un mélangeur à tambour ne donne pas toujours la composition requise de nature homogène. À la maison, il est permis d'utiliser perceuse puissante avec petite vitesse et buse de mélange. Mais la buse doit être si longue qu'il soit possible de remuer soigneusement la matière première sur toute sa profondeur, y compris le fond de la cuve de mélange. Les mélanges anhydres les plus courants pour la maçonnerie en brique et en pierre sont donnés dans languette. 53.
Tableau. 53 Gamme de mélanges pour maçonnerie
| p / p | Champ d'application | Fabricant | Nom du mélange |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1 | Maçonnerie murale, joints de panneaux de béton, chape | OJSC "BIRSO | BIRSS 1, 2, 3 |
| 2 | La même chose à des températures négatives | OJSC "BIRSS" | BIRSS 1M, 2M, ZM |
| 3 | Maçonnerie murale à partir de blocs de gaz et de béton mousse | OJSC "BIRSS" | BIÈRES PORO BÉTON 26YA |
| 4 | Pose de murs en briques et blocs d'argile expansée | SARL "Sergolit" | Mortiers de ciment M50, M75, M100, M150 |
| 5 | Murs de maçonnerie en brique-cha, blocs de béton cellulaire | SARL "Pétromix" | PETROMIX B; PETROMIX PMD (additif antigel) |
| 6 | Maçonnerie de mur de brique, Pierre naturelle, blocs de béton, blocs de béton cellulaire | NPooo "Radex" | RSS (maçonnerie de ciment) |
| 7 | Pose de murs en brique-cha, pierre, blocs de béton léger | Usine Novomix | NOVOMCC-M-100 |
| 8 | Maçonnerie murale en briques de céramique et de silicate | La société "AgioStroy" | EXÉCUTER; Mélange d'assemblage M20 |
| 9 | Maçonnerie : blocs de béton cellulaire pour travaux intérieurs et extérieurs | SARL "KonsoYait" | CONCOLIT 210 |
| 10 | Maçonnerie en briques, parpaings A partir de béton cellulaire et béton cellulaire | SARL "ATLAS-Moscou" | Colle ATLAS, ATLAS INTER, ATLAS KB-15 |
| 11 | Maçonnerie murale en béton cellulaire | GC "UNIS" | UNIS2000 |
| 12 | Maçonnerie en blocs de béton cellulaire | La société "Sibérie | Adhésif pour béton cellulaire |
| 13 | Maçonnerie en béton cellulaire et briques silico-calcaires | SARL "Forex" ("SCANMIX") | Adhésif SCANFIX FACILE |
| 14 | Maçonnerie de poêles et hot-holes dans les locaux | _ | SCANTERMSA |
| 15 | Pose de briques réfractaires | _ | SCANTERM savoirs traditionnels |
DANS Lors du choix d'un mélange anhydre, lisez attentivement les instructions d'utilisation du fabricant et les autres données destinées au consommateur, qui accompagnent les documents d'accompagnement du produit. Il est impératif de vérifier l'adéquation du mélange par rapport au timing, car un produit périmé ne vous permettra pas d'obtenir la qualité requise.
|
| ||||||||||||||
Avant-propos
Mortiers et mastics - matériel nécessaire pour le parement et autres travaux de construction.
Contenu
Les mortiers et les mastics sont des matériaux essentiels pour les parements et autres travaux de construction. Les principaux types de mortiers comprennent les mortiers pour chape, les joints de remplissage, les intercalaires de sols en mosaïque. Il y a aussi solutions spéciales pour l'imperméabilisation. Vous trouverez ci-dessous des informations sur la composition de chacun d'entre eux et sur les principales caractéristiques des solutions et des mastics.
Groupes de mortiers et mastics
Mélange de construction est un mélange spécialement sélectionné de liant inorganique, de granulats fins et d'eau. Dans certains cas, des additifs minéraux ou organiques sont ajoutés.
Les mortiers sont classés dans les groupes suivants :
- lourd, densité moyenne qui à l'état sec est supérieur à 1500 kg / m3 (du sable de quartz est utilisé dans la fabrication);
- léger, dont la densité moyenne à l'état sec est inférieure à 1500 kg / m3 (du sable poreux léger est utilisé dans la fabrication).
Par le type de liants qui composent la solution, on distingue les groupes suivants : ciment, chaux, gypse et complexe (ciment-chaux, ciment-argile, chaux-gypse, etc.).
Trois groupes se distinguent par leur nom : maçonnerie, finition et spécial.
Les mastics se composent d'un adhésif et d'un solvant avec l'ajout de matériaux naturels ou polymères finement broyés.
Les mastics sont chauds et froids. Les mastics chauds sont utilisés à l'état fondu chauffé, les mastics froids ne nécessitent pas de préchauffage.
L'épaisseur de la couche de mastic est de 0,5 à 5 mm et le mélange de mortier est de 15 à 20 mm.
L'eau utilisée pour la préparation des solutions et des mastics aqueux ne doit pas contenir d'impuretés mécaniques, chimiques et autres qui gênent ou ralentissent le durcissement du liant. En règle générale, l'habituel boire de l'eau, ainsi que l'eau naturelle avec un pH (réaction de l'eau) d'au moins 4 et pas plus de 12,5 (à pH 7, la réaction de l'eau est neutre, pH<7 - кислая, pH >7 - alcalin).
Propriétés de base des mortiers
Maniabilité- la capacité du mélange de mortier à s'adapter à la surface fine couche... C'est l'une des principales propriétés des mortiers qui dépend de la mobilité et de la capacité de rétention d'eau.
La mobilité du mélange de mortier (consistance)- la capacité de s'étaler sous l'action de sa propre masse ou de forces extérieures qui lui sont appliquées. Il est déterminé en immergeant un cône de référence dans la solution dont la masse est de 300 g. Des marques doivent être tracées sur la surface extérieure du cône tous les 10 mm. Le cône est abaissé dans une solution fraîchement préparée, où il est immergé sous son propre poids. La profondeur d'immersion du cône, exprimée en centimètres, caractérise le degré de mobilité de la solution.
La capacité de rétention d'eau- c'est la propriété de tous les types de mortiers de retenir l'eau lors de la pose sur un support poreux et de ne pas se décoller lors du transport.
Pour augmenter en mortiers de construction des propriétés telles que la mobilité et la capacité de rétention d'eau, un plastifiant organique et des additifs dispersés inorganiques sont introduits dans la composition. Les additifs organiques comprennent le savon et la poix de bois, inorganiques - chaux, argile, cendres, etc.
Délaminage du mélange de mortier- son hétérogénéité d'épaisseur, qui se produit lors du stockage, du transport ou de la vibration du mélange.
Force... En fonction de la résistance ultime en termes de résistance à la compression des échantillons préparés sous forme de cube, la qualité de la solution est déterminée. La valeur moyenne de la résistance à la traction est calculée comme la moyenne arithmétique des résultats d'essai de 5 échantillons. La perte de résistance lors des essais de résistance au gel des échantillons ne doit pas dépasser 25 % avec une diminution de poids ne dépassant pas 5 %.
En fonction du nombre de cycles maintenus d'alternance de congélation et de décongélation, la marque de la solution est déterminée par la résistance au gel (mrz).
Mortiers de ciment pour chapes et joints de remplissage entre carreaux
Les chapes de sol sont des couches qui forment une croûte dure ou dense sur des éléments de sol ou de dalle non rigides ou poreux. Les chapes sont disposées soit pour niveler la surface du sol ou de la dalle, soit pour donner au revêtement la pente requise.
Les chapes peuvent être en béton ou en mortier. Le degré de résistance des mortiers de ciment pour chapes est établi par le projet, mais doit être d'au moins 150. La mobilité des mortiers pour chapes est de 4 à 5 cm.
La marque des mortiers de ciment pour le remplissage des joints entre les carreaux doit être d'au moins 150. La mobilité du mortier est de 5 à 6 cm.
Le sable ne doit pas contenir plus de 3 % en poids de particules de poussière et d'argile. L'utilisation de ciment Portland et de ciment d'alumine est autorisée. Il est également recommandé d'introduire des tensioactifs dans la composition des mortiers de ciment pour le remplissage des joints. Le rapport eau-ciment de la solution ne doit pas dépasser 0,45-0,5.
Compositions de mortiers de ciment et mélanges secs de ciment
Tableau "La composition du coulis de ciment et son application":
|
La composition de la solution en poids (eau : ciment: sable à grain fin) ou avec une teneur en ciment d'au moins 400 |
Niveau de solution |
Application de la solution |
|
Pour les intercalaires et les joints de remplissage dans les revêtements en matériaux de la pièce |
||
|
Pour les revêtements |
||
|
Pour les chapes |
||
Pour les travaux de parement dans lesquels des mortiers de ciment sont utilisés, il est conseillé d'utiliser des mélanges de ciment secs. Les solutions sont préparées sur place dans le bon montant et en tenant compte du dosage exact, ce qui économise considérablement les matériaux et évite le gaspillage.
Tableau "Composition de sec mélanges de ciment pour les travaux de parement " :
|
Niveau de solution |
Grade de ciment |
Composition en poids (ciment : sable) |
Consommation de matière pour 1 tonne de mélange, kg |
|
|
ciment |
le sable |
|||
Mélange sec pour la préparation de colle de ciment colloïdale KCC se compose de ciment Portland (grade 400) et de sable de quartz, avec un rapport de ces substances 7: 3 en poids. Le SSB doit être utilisé comme additif plastifiant.
La colle KCC est utilisée pour la finition des produits finis en béton armé avec une couche texturée à base de métaux blancs et non ferreux avec des copeaux de marbre et des copeaux d'autres éléments naturels matériaux en pierre... Afin d'éviter les microfissures dans la couche texturée lors de la préparation de la solution, 1,5 partie de sable en poids est introduite pour 1 partie de CCC sec.
Le mélange sec est mélangé avec de l'eau juste avant utilisation.
La force d'adhérence de la colle KCC à la base atteint 3 MPa et, lorsqu'elle est comprimée à 7 jours d'âge, - 55 MPa.
Composition de solutions pour intercalaires de chapes et revêtements mosaïques
Les solutions pour l'intercalaire des chapes et les revêtements en mosaïque de mosaïque (terrazzo) sont fabriquées à partir de ciments ordinaires blancs ou blanchis, et dans la production de revêtements colorés, des pigments sont ajoutés en une quantité ne dépassant pas 15% en poids.
Pour le ciment ordinaire, une poudre de pierre fabriquée à partir de matériaux de pierre blanche ou légère peut être utilisée comme blanchisseur. La taille des particules dans la solution de mosaïque ne doit pas dépasser 0,15 mm et la résistance à la compression ne doit pas dépasser 20 MPa. La quantité d'eau de Javel ne doit pas dépasser 20 à 40 % de la masse de ciment.
Tableau "Composition de la solution mosaïque pour revêtements de sol":
|
Niveau de solution |
Composition en poids (eau : ciment : sable : mie) avec la marque de ciment |
||
|
0,55: 1: 2,3: 3,9 |
0,57: 1: 2,8: 4,8 |
0,77: 1: 3,2: 5,5 |
|
|
0,5: 1: 2,2: 3,8 |
0,6: 1: 2,6: 4,5; 0,45: 1: 2: 3,5 |
||
Le gypse et la chaux ne sont pas utilisés comme agent de blanchiment du ciment. La qualité du ciment blanchi ne doit pas être inférieure à 300.
Le sable et les copeaux (gravier fin) utilisés dans les solutions pour sols en mosaïque sont fabriqués à partir de roches dures polies (marbre, granit, basalte). La résistance à la compression de ces substances doit être d'au moins 60 MPa. La taille des miettes ne doit pas dépasser 15 mm et 0,6 de l'épaisseur de la mosaïque.
La mobilité du mortier mosaïque lors de la pose est de 2 à 4 cm.La marque est adoptée en fonction du projet, mais ne doit pas être inférieure à 20 MPa.
La couleur, le ton et la force des formulations sélectionnées sont testés sur des prototypes.
Tableau " Caractéristiques compositions de mosaïques colorées " :
|
Matériaux (modifier) |
Composition en poids |
Compositions de ciments colorés et blanchis,% |
|
|
Composition imitant le granit rouge |
|||
|
Ciment coloré |
Ciment Portland pouzzolanique - 75 Plomb rouge fer - 4 Momie légère - 2 Poudre de marbre - 19 |
||
|
Miette de granit rouge, taille 5-6 mm |
|||
|
Miette de labradorite d'une taille de 5-6 mm |
|||
|
Composition imitant le granit gris |
|||
|
Ciment dilué |
Ciment Portland - 80 Poudre de marbre - 20 |
||
|
Pierre concassée et sable de granit gris foncé d'une taille de 6 à 15 mm |
|||
|
Miette de labradorite 6mm |
|||
Solutions résistantes aux acides à base de verre liquide et leur composition
Des solutions basées sur verre liquide utilisé en cas d'exposition aux huiles et acides agressifs à la surface des garnitures. De telles solutions ne sont pas résistantes à l'eau, par conséquent, le durcissement doit avoir lieu pendant au moins 10 jours dans des conditions sèches sans que l'eau et les acides pénètrent dans la surface.
Les solutions résistantes aux acides sont constituées de silicofluorure de sodium, de charges et de verre liquide. Des matériaux résistants aux acides finement broyés ou ressemblant à de la poussière sont utilisés comme agrégats (par exemple, la diabase, l'andésite, la beshtaunite, le granit, le clinker, etc.). La résistance à la compression des agrégats ne doit pas être inférieure à 80 MPa, la résistance aux acides - pas moins de 94%, l'humidité - pas plus de 2%. Dans les solutions contenant du verre liquide, l'utilisation de sable de quartz broyé, de quartz naturel pulvérisé et de ciment résistant aux acides est autorisée.
Le fluorosilicate de sodium doit être finement broyé. La teneur en humidité doit être inférieure à 1 % et la teneur en Na2SiF6 doit être supérieure à 93 %.
La solution résistante aux acides est scellée avec du verre liquide dont la densité est de 1,36-1,45 g / cm3 et le module est de 2,31 à 3. L'utilisation de verre liquide à partir de silicate en morceaux est autorisée. La mobilité de la solution est de 2 à 4 cm.
Tableau "Composition des solutions résistantes aux acides pour les intercalaires et les joints de remplissage dans les revêtements en matériaux en pièces (% en poids)":
|
Matériaux (modifier) |
Compositions |
||
|
Verre à soda liquide |
|||
|
Fluorosilicate de sodium |
|||
|
Poudre minérale (beshtaunite, farine d'andésite) |
|||
|
Ciment résistant aux acides |
|||
|
Poussière de brique ou verre pilé |
|||
Additifs au mortier de ciment pour l'imperméabilisation des surfaces
Pour le dispositif d'imperméabilisation de ciment utilisé mortier de ciment avec l'ajout de mastics chimiques ou d'additifs hydrophobes (tels que des émulsions de bitume, de la cérésite, de l'aluminate de sodium, des composés organosiliciés).
La marque de solutions d'étanchéité pour une surface en ciment doit avoir une résistance d'au moins 75 et résister à la pression hydrostatique suivante: 1 heure après la pose - 0,1 MPa, après une journée - 0,5 MPa. La mobilité de la solution est de 4-5 cm.
Tableau "Additifs au mortier de ciment pour imperméabilisation (poids H.)":
|
Les constituants |
Compositions |
|
|
Ciment Portland résistant aux sulfates grade 400 |
||
|
Argile froissée |
||
|
Aluminate de sodium |
||
Mastics bitumineux pour sols chauds et froids
Les mastics bitumineux pour sols sont utilisés pour les revêtements de sol constitués de matériaux en pièces (par exemple, les carreaux de céramique). Les mastics sont utilisés pour la fixation des carreaux et le remplissage des joints entre eux.
Tableau "Composition des mastics pour le remplissage des joints entre carreaux de céramique(poids) :
|
Les constituants |
Compositions |
||
|
Ciment Portland grade 400 |
|||
|
Huile siccative naturelle |
|||
|
Sable fin (1 mm) |
|||
Tableau "Composition de chaud mastics bitumineux sur le noir reliures(% en masse) ":
|
Les constituants |
Compositions |
|
|
bitume BN-70/30 |
||
|
Sable fin |
||
|
Poudre minérale (farine de pierre et autres agrégats fins) |
||
|
Amiante de la 6e ou 7e année |
||
Les mastics de bitume froid sont une solution colloïdale de bitume de pétrole dans un solvant organique (naphta, kérosène, huile de pétrole verte, etc.).
Tableau "Composition des mastics bitumineux à froid (% en poids)":
|
Les constituants |
Compositions |
|||
|
Pâte de chaux-bitume |
||||
|
Remplissage : calcaire broyé |
||||
|
Ciment Portland grade 400 |
||||
|
amiante grade 7 |
||||
|
cendres volantes cogénération |
||||
Mastics à base résine synthétique et les huiles siccatives sont utilisées pour la fixation des carreaux de céramique et de verre. Ils servent également de joints de remplissage entre les carreaux.
Le mortier est un matériau en pierre artificielle obtenu à la suite du durcissement d'un mélange sélectionné de manière optimale composé d'un liant, d'eau, de granulats fins et d'additifs. Avant durcissement, le mélange de matériaux est appelé mélange de mortier. Pour conférer certaines propriétés aux mélanges de mortiers et aux mortiers, des additifs minéraux et chimiques peuvent être ajoutés à leur composition.
Les mortiers sont du béton à grain fin. Il leur manque un gros remplissage. Par conséquent, ils sont principalement utilisés sous forme de couches minces dans la maçonnerie et les enduits, en parement.
Dans les bâtiments en pierre, la consommation de mortier représente 10 à 25% du volume total de la structure. Il représente environ 20 % de tout le ciment Portland produit.
Les mélanges de mortier sont divisés en prêt à l'emploi, pré-production et sec. Mortier prêt à l'emploi - un mélange de liant, de granulats fins, d'additifs et d'eau. Le mortier de pré-production est un mélange d'un liant, d'un fin agrégat des additifs nécessaires et d'eau pour obtenir une mobilité de 1 à 3 cm, avec l'ajout d'eau à la mobilité requise avant utilisation. Le mélange de mortier sec est un mélange de composants secs d'un liant, d'agrégats fins et d'additifs nécessaires, mélangés à de l'eau avant utilisation.
Les mortiers sont subdivisés par destination, par type de liant utilisé, par densité moyenne.
Sur rendez-vous, les solutions sont divisées en maçonnerie, plâtre, parement, pour chapes et spéciales. La maçonnerie comprend également les mortiers de montage.
Selon le type de liant appliqué, les solutions sont divisées en ciment, chaux, gypse, ciment-chaux, ciment-argile, chaux-gypse et autres. Les solutions préparées sur un liant sont appelées simples, sur deux ou plusieurs liants - complexes.
Selon la densité moyenne à l'état sec - en lourd (densité moyenne 1500 kg/m³ et plus) et léger (densité moyenne inférieure à 1500 kg/m³).
6.2 Propriétés du mélange de mortier
Les propriétés les plus importantes du mélange de mortier sont la maniabilité, la stratification, la durée de vie en pot, la fluidité, la température de conception d'application, l'humidité pour les mélanges secs.
Maniabilité- la capacité du mélange de mortier à se répartir en couche mince sur le support. Cela affecte la qualité de la maçonnerie, le mélange de mortier comble toutes les irrégularités de la brique et de la pierre - la résistance de la maçonnerie augmente. Avec l'utilisation de mélanges de mortier réalisables, la productivité des travailleurs augmente.
L'ouvrabilité dépend de la flexibilité et de la capacité de rétention d'eau du mélange.
La mobilité est la capacité d'un mélange de mortier à se répandre sous l'action de sa propre masse ou d'influences extérieures appliquées. Il se caractérise par la profondeur d'immersion en cm d'un cône de référence pesant 300 g.La mobilité est prise en fonction du but et du mode de pose du mélange de mortier et dépend principalement de la consommation d'eau.
Selon la mobilité, les mélanges de mortier sont divisés en grades, qui sont définis en fonction de l'objectif du mélange de mortier selon le tableau 6.1.
Tableau 6.1 – Grades de la mobilité de travail du mélange de mortier
|
Marque selon visibilité |
La norme est mobile d'accord, cm |
Nomination du mélange de mortier |
|
De 1 à 4 incl. |
Maçonnerie en moellons vibrés |
|
|
St. 4 à 8 incl. |
Maçonnerie en moellons ordinaires, maçonnerie creuse briques et pierres, pose de murs de briques blocs et panneaux, jointoiement de murs à partir de panneaux et de blocs, ouvrages de parement |
|
|
St. 8 à 12 incl. |
Maçonnerie de brique pleine et divers types de pierres, travaux de plâtrage et de parement |
|
|
St. 12 à 14 incl. |
Combler les vides dans la maçonnerie en moellons |
Pour les mélanges de mortier de production préliminaire, une mobilité de transport avec OK de 1 à 3 cm peut être attribuée.
La capacité de rétention d'eau est la propriété d'un mélange de mortier de retenir l'eau dans sa composition lorsqu'il est posé sur une base poreuse. La brique, le béton et d'autres matériaux poreux absorbent bien l'eau et peuvent l'absorber du mélange de mortier. Il ne reste plus assez d'eau pour que le liant durcisse et la solution n'atteint pas la force requise.
La capacité de rétention d'eau du mélange de mortier est déterminée sur un dispositif constitué d'un anneau de 100 mm de diamètre et de 12 mm de hauteur et de papier buvard. L'anneau est rempli du mélange de mortier et la capacité de rétention d'eau est déterminée par la quantité d'eau restant dans le mélange de mortier après avoir été partiellement aspiré avec du papier buvard.
La capacité de rétention d'eau du mélange de mortier avec OK sur 4 cm doit être d'au moins 95%. Le mélange de mortier a une bonne capacité de rétention d'eau si la résistance des échantillons réalisés dans des moules sans fond, installés sur des briques, est supérieure de 15 % à la résistance des échantillons réalisés dans des moules à fond métallique.
La capacité de rétention d'eau augmente avec une augmentation de la consommation de ciment, l'introduction de chaux, d'argile, de cendres et d'autres additifs minéraux et chimiques dans le mélange de mortier.
Délaminage- hétérogénéité du mélange de mortier en hauteur, formée lors du transport et du stockage. Le délaminage est déterminé sous la forme d'un cube mesurant 150x150x150 mm. Le moule est rempli d'un mélange de mortier, compacté manuellement par baïonnette, puis vibrant. Ensuite, le mélange est divisé en deux parties et après lavage, la teneur en sable dans les parties supérieure et inférieure est déterminée. Le délaminage des mélanges de mortier fraîchement préparés ne doit pas dépasser 10 %.
Le délaminage se produit à cause d'une liaison insuffisante des particules du mélange. Les solutions à faible teneur contiennent peu de liant, en particulier les solutions à haute teneur, et une quantité accrue d'eau. La cohésion du mélange de mortier diminue, ce qui conduit à son délaminage. Pour éviter le délaminage, il faut introduire de la chaux et de la pâte d'argile, des additifs chimiques plastifiants qui fixent l'eau ou réduisent sa teneur.
Viabilité est la propriété du mélange de mortier de maintenir l'ouvrabilité nécessaire depuis le début de sa préparation jusqu'à la pose dans la structure. Cela dépend de la composition du mélange et de la température extérieure. La durée de vie en pot des mélanges de mortier de ciment est généralement de 2 à 4 heures et dépend du temps de prise du ciment. Les mélanges de mortier de chaux sur chaux hydratée ont une durée de vie en pot de 6 à 10 heures, les mélanges complexes ciment-chaux de 4 à 6 heures.
À des températures élevées, les mélanges de mortier contenant du ciment Portland doivent être consommés dans les 2 heures. Leur durée de vie en pot peut être prolongée en introduisant des additifs qui ralentissent la prise du ciment. Les mélanges pris ne doivent pas être dilués avec de l'eau.
Étalement des mélanges de mortier sont installés pour les chapes autonivelantes. Elle est déterminée par l'écartement du cylindre et doit être d'au moins 22 cm.
Température de conception l'utilisation des mélanges de mortier est établie à la température journalière moyenne de l'air attendue inférieure à plus 5 ° C et à la température journalière moyenne minimale inférieure à 0 ° C. Il est obtenu en introduisant des additifs antigel dans le mélange de mortier à condition que la solution à la température d'utilisation de conception ait au moins 20% de la force de marque de la solution sans additifs, solidifiée à (20 ± 3) ˚С.
Pour les mélanges de mortier sec, l'humidité est normalisée. Elle dépend du type de liant utilisé et ne doit pas dépasser les valeurs suivantes : pour les mélanges contenant des liants à base de plâtre - 0,3 % en poids ; pour les mélanges contenant du liant cimentaire à un débit allant jusqu'à 150 kg/t - 0,6, jusqu'à 300 kg/t - 0,8, supérieur à 300 kg/t - 1,0%.