Comment réduire le bruit d'un générateur à la campagne. Comment réduire le niveau sonore d'un générateur portable utilisant du sable ? LwA - puissance sonore

En utilisant fibre de verre ou tapis de verre vous pouvez créer n'importe quel et même très forme complexe carrosserie de voiture. Corps de matériaux composites ne rouillent pas, sont faciles à traiter et à réparer, ont une résistance exceptionnelle, sont capables d'amortir les vibrations et sont faciles à fabriquer. En imprégnant du mat de verre ou de la fibre de verre avec de la résine époxy, polyester ou phénol-formaldéhyde, fibre de verre. Une fois imprégné tapis de verre ou fibre de verre La résine phénol-formaldéhyde produit une pièce présentant une résistance aux températures élevées et une résistance mécanique. En outre, fibre de verre sur cette base, le coût le plus bas matériel source. Avoir une plus grande force fibre de verreà base de résines époxy, mais leur coût est plus élevé.

Réalisation d'un maître modèle.

Avant de commencer à créer modèle maître, évaluez les matériaux disponibles : panneaux de particules, pâte à modeler, mousse de polystyrène, argile, albâtre, gypse. Si vous avez de l'argile et du sable à proximité, vous pouvez commencer par eux, mais le meilleur matériel est de la pâte à modeler sculpturale. Vous passerez des heures à poncer et à scier toutes les surfaces dures, comme le plâtre durci ou l'albâtre, mais il vous suffira de gratter la pâte à modeler avec une spatule ou un grattoir.

Avant de commencer les travaux, il est nécessaire de niveler le chantier. Le revêtement de sol doit être de niveau et plus il sera précis, plus il sera précis. modèle maître. Un châssis à roulettes est installé au sol, et un cadre futur corps. Cadre fabriqué à partir de tous les matériaux disponibles matériaux - contreplaqué, panneaux de particules, mousse de polystyrène, mousse de polyuréthane. N'oubliez pas de réduire la taille du cadre et de laisser de la place pour appliquer de la pâte à modeler.

Afin de ne pas incliner le corps dans deux plans mutuellement perpendiculaires, réalisez deux gabarits. L'un avec les dimensions de dessin de la vue de dessus, l'autre de la vue avant (arrière). Pour un alignement plus précis cadre Pour la hauteur, utilisez un niveau hydraulique.
Ensuite, nous enduisons le cadre de pâte à modeler et formons le futur carrosserie de voiture. Vous avez devant vous un large champ d'activité : la pâte à modeler permet de découper des couches et de former n'importe quelle surface. Préparez des gabarits pour toutes les sections courbes des surfaces, capot, toit, portes, garnitures de radiateur, etc. De plus, il est bon d'avoir une bande uniforme de 3,5...4 m de long avec une section de 20x30 mm. Cette tige vous permettra de dessiner des courbes de motifs sur les surfaces du maître modèle et de vérifier la douceur des surfaces construites.


Si vous utilisez du verre provenant d'une voiture de production et que vous ne le fabriquez pas sur commande, installez le verre sur modèle maître. Le verre est humidifié avec de l'eau et placé dessus modèle maître selon des marquages ​​préétablis, qui sont transférés du dessin de la future voiture à modèle maître.

La même chose devrait être faite avec les appareils d'éclairage en série, les poignées de porte, etc. selon la liste, si vous n'allez pas les fabriquer vous-même ou les fabriquer sur commande. Cela évitera de nombreuses erreurs de conception et protégera l’avenir corps suite à des ajustements de plusieurs heures sur des pièces dépareillées.

Ayant fini de faire modèle maître, après avoir vérifié toutes ses surfaces et lignes, ils commencent à le préparer pour la fabrication corps ou matrices. Ayant fait de la haute qualité modèle maître, c'est mieux de faire matrice, et colle dessus corps(un, deux ou plus). La fibre de verre vous permet d'obtenir surface de haute qualité corps sans broyage ultérieur.

Avant de faire matrice, il est nécessaire de bien préparer la surface, car toute saillie et toute dépression apparaîtront avec précision sur surface intérieure matrices, puis sur la surface externe du corps. Nivelez les surfaces modèle maître plus facile que sur une carrosserie de voiture, et il est préférable de faire ce travail une fois, et non pour chaque instance de la carrosserie.

Si vous avez fait modèle maître en pâte à modeler, vous devez alors appliquer une couche de séparation et commencer à coller matrices. Si le maître modèle est en argile, en plâtre ou en albâtre, il faut alors peindre le maître modèle, le nettoyer et le polir. Après cela, il est nécessaire d'appliquer une couche anti-adhésive pour faciliter le retrait de la matrice finie. Pour obtenir une telle couche, on utilise des films de cellophane, de polyéthylène, de polyamide et d'autres polymères, ainsi que des solutions filmogènes ou des pâtes à polir et des mastics qui, après séchage, forment un mince film de couche anti-adhésive sur la surface.

Voici quelques recettes de composés de couche antiadhésive faits maison :

1. 2 parts de cire et 1 part de térébenthine. La cire est fondue au bain-marie, puis retirée du feu et versée dans de la térébenthine. Vérifiez la qualité de la composition ; si la couche séchée peut être polie, alors la composition convient, sinon ajoutez de la térébenthine.
2. 30% de paraffine, 30% d'essence et 40% d'eau savonneuse

Production matricielle.

Le maître modèle est prêt, commençons la fabrication matrices.

Nous aurons besoin de l'outil suivant :

1. Ciseaux pour couper du tissu ou des nattes ;
2. Spatules de différentes largeurs;
3. Brosses à poils durs ;
4. Rouleau en caoutchouc pour rouler;
5. Pots et plaques à pâtisserie pour résine.

La résine est préparée en petites portions, car le temps avant le début du durcissement et la perte des propriétés adhésives est de 40 à 60 minutes. Par conséquent, ils prennent généralement 1 à 2 kg de résine. La résine est préparée selon les instructions, mais vous devez d'abord vérifier la composition sur un petit morceau tapis de verre ou fibre de verre, puisque les propriétés adhésives dépendent non seulement de la composition et de la qualité de la résine, mais également de la méthode d'assemblage des couches, du mélange, de la température, de l'humidité environnement et d'autres raisons.

Premièrement, ce qu'on appelle couche décorative(50% résine et 50% poudre d'aluminium) 1 mm d'épaisseur et laisser épaissir jusqu'à ce qu'il ne reste aucune trace de résine sur le doigt (« non collant »). Après cela, appliquez couche mince résine liquide et appliquer fibre de verre. Il est roulé au rouleau et traité avec une brosse dure, en veillant à ce qu'aucune bulle d'air ne se forme.

S'ils apparaissent, après avoir découpé la bulle avec des ciseaux, « clouez-la » avec un pinceau imbibé de résine.

Une deuxième couche de tissu est immédiatement appliquée sur la première couche et « clouée » comme la première. Vous ne devez en aucun cas brosser le tissu, car la brosse pourrait entraîner le tissu avec lui et gâcher le travail.

Si matrice constitué d'éléments : ailes, portes, capot, toit, puis matrice vous devez le rendre détachable. Tout d'abord, marquez les lignes de séparation matrices, à l'avenir, ils deviendront des coutures sur la carrosserie de la voiture, puis nous installons le coffrage de connecteur. Il est en métal, en carton ou en contreplaqué. En pâte à modeler modèle maître le coffrage est simplement collé selon les lignes prévues, mais avec un maître-modèle solide en argile, en plâtre ou en albâtre, ils font les choses différemment.
Collez 2-3 couches de fibre de verre sur l'ensemble du maître-modèle. Puis, comme sur de la pâte à modeler modèle maître, marquer les lignes de séparation matrices. Le marquage doit être effectué après polymérisation complète de la résine. Ensuite, des bandes de 80 à 100 mm de large sont préparées. en métal, contreplaqué ou carton. Un bord du futur coffrage est découpé de manière à épouser les contours du plan, puisqu'il faudra l'insérer dans la découpe réalisée pour le connecteur. La couche séparatrice mentionnée ci-dessus est appliquée sur les bandes. Les couches posées sont découpées avec une scie à métaux ou une meuleuse, des bandes de coffrage sont insérées dans les interstices puis le collage est effectué selon la technologie ci-dessus. Lors de la coupe de la fibre de verre, la tolérance sur le plan de joint est prise en compte.

Ensuite, après avoir posé cinq ou six couches par-dessus les précédentes, les plans de séparation sont renforcés blocs de bois. Pour ce faire, les plans du bloc et des brides en fibre de verre sont lubrifiés par paires avec de la résine puis fixés avec des clous ; après polymérisation complète de la résine, les côtés sont percés et fixés avec des boulons et écrous M6 ou M8.


Pour éviter le « jeu » des surfaces, le coffrage est renforcé par des barres ou des nervures de rigidification sont appliquées sous forme de brins de fibre de verre imprégnés de résine. Après polymérisation de la résine matrice Avec modèle maître supprimé.

Si la couche de séparation a été posée uniformément et sans espaces, les éléments matrices sera retiré sans effort important, il vous suffit d'insérer un objet pointu dans les zones de connecteur - séparez les bords de la fibre de verre des bandes d'acier et tirez l'élément à retirer avec vos mains matrices.

Ayant tout exposé modèle maître effectuer le montage de contrôle matrices, puis analysez-le en éléments.

Corps collant.

Éléments matrices les corps sont nettoyés de la couche de séparation restant sur la surface intérieure. Ensuite, la surface intérieure est masticée et polie.

S'il y a de grandes cavités sur la surface intérieure, il est préférable de masticer avec de la résine époxy avec du mastic. Les saillies sont enlevées avec une lime grossière ( fibre de verre bien traité), puis la surface est meulée.

Après avoir soigneusement examiné la surface et vérifié qu'elle ne présente aucun défaut, appliquez une couche de séparation en essayant de la rendre aussi fine que possible. La couche de séparation doit être polie, car quel type de surface sera formé sur à l'intérieur matrices, l'extérieur de la pièce finie sera le même.

Une couche décorative de résine est appliquée sur la couche de séparation et durcie. Ensuite une couche liquide est appliquée, posée et roulée tapis de verre ou fibre de verre pour qu'aucune bulle ne se forme ; La première couche est la couche avant. Après avoir traité la première couche avec un pinceau et de la résine, appliquez au rouleau la deuxième, puis la troisième, etc.

Il est difficile de préconiser le nombre de couches, puisque l’épaisseur du composite dépend de l’épaisseur de la fibre de verre. Afin de déterminer l'épaisseur requise, il est préférable de mener une expérience sur petites tailleséchantillon. Cependant, ils ne font pas de couche inférieure à 3 mm ! Lors de l'utilisation de Kevlar, l'épaisseur de la couche peut être comprise entre 0,5 et 1,5 mm.

Ayant posé dernière couche fibre de verre, roulez-le délicatement avec un rouleau en caoutchouc ou imprégnez-le de résine à l'aide d'un pinceau. Après polymérisation complète de la résine, la pièce est retirée de la matrice.

Attention, un excès de résine entraînera une déformation de la pièce. Des artisans expérimentés conseiller de postuler nouveau calque seulement après polymérisation du précédent et son nettoyage papier de verre.

Si vous n’avez pas le temps d’attendre que chaque couche polymérise, essayez d’utiliser la technologie utilisée dans la production industrielle. La pièce, ainsi que la matrice, est placée dans un sac constitué d'une fine membrane et l'air est pompé. La membrane comprime étroitement chaque coude de la pièce et élimine l'excès de résine. La pièce est laissée sous cette forme jusqu'à ce que la résine soit complètement polymérisée.

Coloration.

Fibre de verre peint bien comme du synthétique, peintures à l'huile, et de la peinture nitro. Pour ce faire, il vous suffit de dégraisser la surface extérieure, de la nettoyer avec du papier de verre, d'appliquer une couche d'apprêt et de peindre dessus.

Une autre méthode peut être proposée. DANS résine époxy vous devez ajouter 2 à 3 % de colorant aniline. Avant de commencer à coller des panneaux avec une telle résine, vous devez effectuer des opérations expérimentales de peinture sur un morceau séparé de fibre de verre et de résine, car la peinture peut changer de couleur lorsqu'elle est ajoutée à la résine.

Pour la première couche décorative, il convient d'utiliser la composition suivante : 100 parts en masse de résine PN-1, 6 parts d'initiateur et 8 parts d'accélérateur. Cette couche ne crée pas seulement une surface brillante. mais protège également le mastic de verre de l'humidité et des produits chimiques.

Le corps peint est poncé avec un grain fin imperméable papier abrasif, poli avec une pâte ou un liquide pour le traitement des carrosseries.

Carrosserie en fibre de verre fabriquée à partir d'un châssis de voiture.

Certains concepteurs sont arrivés à la conclusion que pour réaliser un échantillon, il fallait matrice inapproprié.

Il existe une méthode pour coller les panneaux de carrosserie directement sur modèle maître sans production matrices. On a remarqué que fibre de verre, imprégné de résine et bien roulé à la surface modèle maître, reprend son design en prenant en compte toutes les lignes de la carrosserie. Si la dernière couche (externe) est décorative, alors la forme de la carrosserie est réellement prête et, avec un mastic approprié, il est possible de fabriquer une carrosserie à partir de cette ébauche. Retrait des pièces restantes de l'intérieur de la coque modèle maître, vous pouvez découper la carrosserie obtenue en éléments, y coller des éléments décoratifs et porteurs internes avec la même résine et installer le tout sur le châssis de la voiture. Lorsque vous fabriquez un corps de cette façon, vous devez appliquer soigneusement chaque couche de tissu et vérifier l'éblouissement des surfaces. Si ces opérations sont mal effectuées, la consommation de mastic lors de la finition et de la préparation à la peinture augmente de manière injustifiée.

Cet article a été préparé sur la base des éléments du livre « je construis une voiture» V. Zakharchenko et I. Turevsky éd. "Génie Mécanique" 1989

Dans l'article d'aujourd'hui, nous aborderons le sujet des générateurs électriques silencieux. Parlons des normes utilisées pour déterminer le niveau de bruit, à quoi correspondent ces normes, et enfin nous découvrirons quels groupes électrogènes (groupes électrogènes) sont les plus silencieux.
Commençons bien sûr par le plus important : comment les générateurs électriques deviennent-ils plus silencieux ?
Avec l'aide d'un design spécial !

1. Cadre
2. Capot
3. enveloppe
4. Mini conteneur/conteneur

Et maintenant sur chaque performance séparément :

Cadre- Il n’y a pas d’autre manière d’appeler cette performance, car elle n’est rien d’autre qu’un corps. Il s'agit de sur les générateurs onduleurs dans un étui (type valise). Il s'agit d'un boîtier en plastique autour du moteur et de l'alternateur. Le bruit d'un tel générateur électrique est plus silencieux, mais étant donné que les moteurs de ces centrales électriques sont monocylindres, la différence n'est toujours pas grande. Avec les moteurs monocylindres, le bruit d'un moteur en marche est aigu, grinçant si vous préférez, comme n'importe quel petit moteur.

Capot. Une hotte de centrale électrique ne réduit que peu, voire pas du tout, le bruit. Vous pouvez en savoir plus sur cette performance afin de ne pas faire perdre de temps à ceux qui la connaissent. La hotte, à mon avis, est peut-être la conception la plus inefficace pour réduire la pollution sonore. Voici le problème - la hotte n'implique pas l'installation de barrières antibruit ni le revêtement intérieur d'une isolation phonique, et donc souvent non seulement elle ne réduit pas, mais parfois même résonne sur le métal nu et le son semble s'intensifier. Le verdict est simple : si la hotte est de haute qualité, avec des chevauchements, et non en tôle d'acier fine, alors l'effet de réduction sera, mais non significatif. Si le capot mauvaise qualité, alors l'effet sera inverse et le bruit ne fera qu'augmenter.

Enveloppe. Le boîtier du générateur réduit certainement considérablement les charges sonores, car c'est précisément l'objectif principal de cette conception.

Comment le boîtier réduit-il le bruit ?
1. Écrans de protection spéciaux dans les zones d'échange d'air
2. Spécial matériau ininflammable L'ensemble du corps du boîtier est collé de l'intérieur.
3. Toutes les portes ont des joints et ne vibrent pas lorsqu'elles vibrent.
4. Corps rigide (plafonds, tôle épaisse).

Mini conteneur pour générateur/conteneur. Peut-être le plus solution optimale pour réduire le bruit des générateurs électriques portables (générateurs à essence et diesel refroidis par air) est un mini conteneur. Pourquoi? Parce que le matériau principal de la production est un panneau sandwich, il protège bien du bruit, retient la chaleur et ne vibre pas lors de fortes vibrations. Un autre important trait distinctif est la possibilité d'installer un silencieux de presque n'importe quel volume. Cela signifie que vous pouvez installer un silencieux de -9 dB et de -28 dB. Un autre avantage indirect d'un mini conteneur pour centrale électrique est le fait qu'une installation électrique est généralement utilisée comme réserve pour une maison ou un chalet, et qu'un mini conteneur, contrairement à une centrale électrique en caisson, peut être utilisé en extérieur.

Quel est le meilleur ?

Bien entendu, de toutes les conceptions de générateur électrique mentionnées ci-dessus, le boîtier est le plus optimal, mais cela ne concerne peut-être que centrales diesel refroidissement liquide. Mais en ce qui concerne les générateurs portables (centrales électriques à essence et diesel refroidies par air), il existe un petit mais dû aux caractéristiques structurelles des générateurs électriques portables dans ces boîtiers. Non non plus écrans de protection, pas de matériaux d'insonorisation et l'épaisseur de l'acier laisse beaucoup à désirer. Tout cela est lié à la raison pour laquelle ces centrales électriques fermées ont été créées. Tous ces modèles ont été produits dans le but d'une utilisation temporaire dans des conditions extérieures sous le climat européen. Eh bien, nos vaillants vendeurs russes, de droite comme de gauche, nous disent que ces installations électriques ont un boîtier insonorisé et presque toute l'année peut être utilisé à l'extérieur. Certes, ils ne donnent aucune garantie, et aucun de ces générateurs électriques ne porte de symbole de protection contre le bruit...

À l'heure actuelle, nous pouvons affirmer avec certitude que le seul fabricant qui produit des générateurs de gaz portables avec un boîtier insonorisé est le fabricant turc GenPower. Ligne GBS. Cependant, depuis le début de 2013, pour une raison quelconque, cet équipement n'a pas été fourni sur le marché russe et nous pouvons donc dire qu'il n'existe pas de tels produits pour le moment. Il existe des versions du type « hotte », que beaucoup font passer pour un boîtier, mais il est difficile de dire avec certitude que cette hotte réduit le bruit ou vice versa, mais cela n'en arrête pas beaucoup et ils continuent d'essayer de faire des vœux pieux. Comment? Les vendeurs utilisent des données sur le bruit qui indiquent que c'est moins, regardez. Il faut juste comprendre qu’il existe plusieurs normes de bruit et que la procédure de mesure est différente, mais nous en reparlerons plus tard.

Comment le bruit des générateurs électriques est-il mesuré ?

Examinons maintenant les unités utilisées pour déterminer le bruit.

Pour déterminer le niveau sonore des unités électriques, il est d'usage d'utiliser deux types d'unités :

LpA - pression acoustique

LwA - puissance sonore

Il est plus correct de considérer LWA, car cette valeur est constante et peut être comparée pour différentes unités électriques, tandis que LpA est une valeur variable et dépend de l'emplacement de l'auditeur. C’est là que les producteurs ont repris ce thème et ont commencé à tricher. Par exemple, une installation électrique présente un niveau sonore LwA de -97 dBA, ce qui à une distance de 7 m du moteur de l’unité correspond à une pression acoustique LpA (7) = 72 dBA.

Ainsi, facilement et naturellement, 97 décibels se transforment en 72, et l'équipement gagne soudain un autre avantage sur ses concurrents. Il convient de noter enfin que tout ce qui précède s'applique aux équipements européens destinés à fonctionner en Europe et que les Chinois, par exemple, non seulement écriront le bruit comme ils le souhaitent, mais augmenteront également la puissance de moitié. ...

Les éditeurs d'EnergoBroker ont discuté avec vous des générateurs les plus silencieux.

Cela peut devenir excellente option pour une alimentation électrique autonome. Ce bonne décision pour secours, alimentation de secours. Aujourd'hui, nous en saurons plus à propos du niveau de bruit générateurs, regardons les générateurs de gaz les plus silencieux et les plus silencieux.

Bruit du générateur à essence cela dépend des charges. Indubitablement, grande valeur aura également une qualité de construction. Il est important d’avoir un bon silencieux réellement capable de supprimer les sons.