A festék- és lakkbevonat felvitelének technológiája. Festékek és lakkok alkalmazása Festékek és lakkok bevonására szolgáló technológia

A fő alkalmazási módok a következők: pneumatikus permetezés (fűtetlen vagy fűtött), levegőtlen permetezés, nagyfeszültségű elektrosztatikus permetezés és elektrodepozíció. A festendő felületek hőmérsékletének a bevonás előtt meg kell egyeznie a szobahőmérséklettel. A leggyakoribb a pneumatikus permetezés.

Pneumatikus permetezés fűtés nélkül(3.12. Ábra) szinte minden festékanyag felhordására szolgál különböző felületeken (a belső kivételével). Anyag hígítva

Rizs. 3.12.

anyagok:

1,3,4 - tömlők; 2 - festékszóró; 5 - olaj -nedvesség elválasztó; 6 - tank

17-30 s viszkozitásig (a 4 mm átmérőjű fúvókával ellátott VZ-246 viszkoziméter szerint), permetezéskor 10-60 mikron méretű részecskékké zúzzák. A bevonat felhordásakor a szórópisztolyt 300 ^ 400 mm / s sebességgel mozgatják a festett felülettel párhuzamosan, attól 250-300 mm távolságban. A festék "fáklya" alakja ovális keresztmetszetű, az ovális fő tengelye körülbelül 300 mm. A folyamatot azonban a dolgozók egészségére káros köd képződése kíséri, amely a festékanyagok 20 ^ 40% -os veszteségével jár, és megköveteli a speciális festőkamrák használatát komplex berendezésekkel a kipufogógáz és a levegő tisztítására. Elterjedtek a kézi ZIL szórópisztolyok, tömlőn keresztül festékellátással, a KRU-1 felső tartállyal és az S-512 alsó tartállyal.

Pneumatikus fűtött spray Az LKM oldószerek további használata nélkül folytatódik. A fűtés csökkenti a festék viszkozitását és felületi feszültségét. A módszer 30-40%-kal csökkenti az oldószerek fogyasztását, lehetővé teszi nagy kezdeti viszkozitású anyagok használatát, növeli az anyag elrejtőerejét, csökkenti a ködképződés veszteségeit a festékanyagok oldószer-tartalmának csökkenése miatt, növeli a bevonat fényességét. A módszer bitumenes lakkok, glifta-, nitrocellulóz- és perklorovinil -lakkok és zománcok permetezésére szolgál. A festékanyagok melegítésére például robbanásbiztos UGO-5M szerelvényt használnak, amelynek fűtőteljesítménye 0,8 kW, az anyag hőmérséklete 4 m-es tömlőhossz esetén 70 ° C és 0,1-0,4 MPa nyomás , a levegő hőmérséklete 50 ° C, nyomása 0,2-0,4 MPa.

Ha körülbelül 130 ° C hőmérsékletű, túlhevített gőzt használnak sűrített levegő helyett 0,3-0,4 MPa nyomáson, az anyagok 10-20% -át megtakarítják, és vastag szintetikus zománcokat használnak.

Levegőtlen permetezés Az LKM abban áll, hogy az LKM-ot 40-100 ° C hőmérsékletre melegítik, és 4-10 MPa nyomás alatt a permetező készülékbe táplálják. A permetezés "fáklyája" a festékanyagnak a permetező fúvókájából kilépő nyomásesése és a felhevített oldószer egy részének ezt követő gyors elpárolgása miatt alakul ki, ami annak jelentős tágulásával jár. Az airless szórási teljesítmény majdnem kétszer nagyobb, mint a levegő.

A levegő nélküli permetezés szerelési rajzát az 1. ábra mutatja. 3.13. Ebben a telepítésben festeni kell a tartályból 1 szivattyú 2 fűtőberendezésen keresztül táplálják 6 és a 7 -es szűrőt a szórópisztolyhoz 9. A festék hőmérsékletét hőmérővel mérik 8, és nyomás - manométerrel 3. A festék fel nem használt része a szelepen keresztül irányul 4 vissza a tartályba 1. A munka befejezése után a festéket az 5 csapon keresztül leeresztik a rendszerből.

A levegő nélküli permetezés során felvitt anyagok "fáklyája" világos határokkal rendelkezik, és oldószergőzök védik a környezettől. A pneumatikus permetezéshez képest a módszer 20-35% -kal csökkenti a ködképződés veszteségét és 15-25% -kal az oldószer-fogyasztást, és csökkenti a festési időt. A levegőtlen permetezéshez URB-2, URB-3 és URB-150P egységeket használnak 1B, 2B, ZB, 4G és 5A permetezőeszközökkel

Rizs. 3.13.

anyagok:

1 - tartály; 2 - szivattyú; 3 - manométer; 4 - szelep; 5 - Koppintson a; 6 - fűtőberendezés; 7 - szűrő; 8 - hőmérő; 9 - festékszóró 100-410 mm -es festési "fáklyás" szélességgel. Festékanyagok felhasználása 320-1000 g / perc. A melegítés nélküli permetezést 18-23 ° C-os festékanyag-hőmérsékleten és 10-25 MPa nyomáson végezzük. A módszer nagyméretű tárgyak festésére ajánlott.

A festékanyagok szórásának teljesítményét növeli a használat robotok festése.

A lényeg permetezés nagyfeszültségű elektrosztatikus mezőben(3.14. Ábra) az elektródák közötti potenciálkülönbség miatt a festett anyagok töltött részecskéinek levegőben történő átviteléből áll. A talajokat, nitrozománcokat, pentaftál-, glifta-, melamin -alkid- és perklór -vinil -zománcokat elektrosztatikus mezőben alkalmazzák. Az anód koronabevonó festékszóró eszköz, a katód pedig a festendő termék. 7 szórófejek, amelyeket villanymotor segítségével forgatnak 3 és reduktor 4, permetezzen festéket a forgástengelyre merőleges síkban. A festékanyagok zúzott részecskéi pozitív töltéssel rendelkező elektrosztatikus mezőbe lépnek, mozognak és leülepednek a termék felületén. A transzformátor és a kenotron által létrehozott 60-140 kV-os elektródák közötti feszültség mellett 2,4-6,5 kV / cm feszültség és 20-70 mA üzemi áram marad porlasztónként. A szórópisztoly és a festett felület közötti távolság 250-300 mm. A módszer lehetővé teszi az anyag 95-98% -ának kicsapását, a munka termelékenységének 2,5-szeresét, valamint egészségügyi és higiéniai feltételeinek javítását. Az elektrosztatikus mezőben történő festést álló kamrákban vagy mobil berendezések, például UERTs-1 vagy UERTs-4 használatával végezzük.

Rizs. 3.14.

1 - függesztett szállítószalag; 2 - kamera; 3 - elektromos motor; 4 - csökkentő; 5 - egyenirányító; 6 - transzformátor; 7 - szórófejek; 8 - festett termékek; 9 - fogaskerék szivattyú

A lényeg elektrodepozíció A vízbázisú festékanyagok a folyadék elektroforézisének jelenségén alapulnak, és az anyag feltöltött részecskéinek az alkalmazott elektróda (termék) egyikébe történő átviteléből állnak. A festékanyag részecskéi a sótalanított vízben vannak, szuszpenzió formájában. A módszert primerek felhordására használják. A korábbi módszerekkel ellentétben az elektrodepozíciós bevonat kevésbé mérgező és tűzbiztos.

Egyenetlen alapozású felületen, annak kiegyenlítéséhez, egy réteg gittet kézzel, spatulával vagy permetezéssel kell felhordani. Ezt a réteget először spatulával kiegyenlítik, majd kézzel vagy mechanikusan csiszolják.

Javasolt motorok festése NC-273 alumínium nitrocellulóz zománccal alapozó nélkül. A hátsó és az első tengelyek, a sebességváltók és a kormánymű VLM-0143 vízbázisú alapozóval és fekete MCh-123, NTs-184 vagy MS-17 zománccal vannak festve. A hajtótengelyek GF-089 alapozóval és MCH-123 vagy MS-17 zománcozással vannak festve, az első felfüggesztés és a lengéscsillapító rudak rugói-KCH-190 vagy MS-17 zománccal. Az autókerekek P-EP-134 porfestékkel vannak festve. Elterjedtek a forró szárítású melamin-alkid zománcok, köztük az ML-152 az autók karosszériájának festésére és a berendezések javítófestésére, az ML-1196 az alvázak és a radiátorok festésére. Az MCh-124 karbamid zománcot radiátorok és gáztartályok festésére használják.

A folyékony és porbevonatok felvitelének módszerei eltérőek.

A folyékony festékek és lakkok felhordására számos módszer létezik:

Kézi (ecsettel, spatulával, hengerrel) - nagyméretű tárgyak (épületszerkezetek, egyes ipari szerkezetek) festésére, hibák kijavítására. otthon; természetes szárító festékanyagokat használnak.

Henger - a festékanyagok gépi felhordása hengerrendszer segítségével, általában lapos termékeken (lemez és hengerelt termékek, polimer fóliák, bútorlapok, papír, karton, fémfólia).

Mártás egy festékanyagokkal töltött fürdőbe. A hagyományos (oldószerbázisú) festékanyagok megmaradnak a felületen, miután a terméket nedvesítés miatt eltávolították a fürdőből. Vízbázisú festékek és lakkok esetében általában elektro-, kemo- és termikus lerakással mártást alkalmaznak. A festett termék felületének töltésének jelével összhangban megkülönböztetünk ano- és katoforetikus elektrodepozíciót - a festékanyag részecskék elektroforézis hatására a termékhez mozognak, amely anódként vagy katódként szolgál. A katódos elektrodepozíció során (amely nem jár fém -oxidációval, mint az anódon való lerakódás esetén), olyan festék- és lakkbevonatok keletkeznek, amelyek fokozott korrózióállósággal rendelkeznek. Az elektrodepozíciós módszer lehetővé teszi a termék éles sarkainak és éleinek, hegesztett varratainak, belső üregeinek jó védelmét a korróziótól, de csak egy réteg festékanyag alkalmazható, mivel az első réteg dielektrikum. megakadályozza a második elektrodepozícióját. A kemokicsapásban oxidálószereket tartalmazó diszperziós típusú festékanyagokat használnak. Amikor kölcsönhatásba lépnek egy fém hordozóval, nagy koncentrációban többértékű ionok keletkeznek rajta, ami a festékanyagok felületi rétegeinek alvadását okozza. A hőlerakódás során a fűtött felületen csapadék képződik; ebben az esetben speciális kerül a vízdiszperziós festékanyagba. felületaktív anyag hozzáadása, amely hevítéskor elveszíti oldhatóságát.

Jet öntés (öntés) - a festett termékek áthaladnak a festékanyagok "függönyén". A robbantást különböző egységek és különböző gépek és berendezések alkatrészeinek festésére használják, öntés - lapos termékek (fémlemez, bútorlap panel elemek, rétegelt lemez) festésére. Az öntési és mártási módszereket arra használják, hogy a festékanyagokat sima felületű áramvonalas termékekre vigyék fel, minden oldalról egy színre festve.

Permetezés:

a) pneumatikus-kézi vagy automatikus pisztoly alakú festékszórók használatával szobahőmérséklet és 40-85 ° C közötti hőmérsékletű festékanyagokat szállítanak nyomás alatt (200-600 kPa) tisztított levegő; a módszer rendkívül produktív, jó minőségű festést biztosít.

b) hidraulikus (levegőtlen), amelyet egy szivattyú által létrehozott nyomás alatt hajtanak végre (4-10 MPa-nál, festékanyagok melegítése esetén, 10-25 MPa-nál fűtés nélkül);

c) aeroszol - festékanyagokkal és hajtóanyaggal töltött dobozokból. autók, bútorok stb.

A permetezési módszerek jelentős hátránya a nagy mennyiségű festékanyag -veszteség (stabil aeroszol formájában, amely a szellőztetésbe kerül, a festőfülke falán és a vízszűrőkben való leülepedés miatt), és pneumatikus permetezéssel eléri a 40% -ot. A veszteségek csökkentése érdekében (akár 1-5%) a permetezést nagyfeszültségű elektrosztatikus mezőben (50-140 kV) alkalmazzák: a korona kisülés vagy az érintkezési töltés következtében a festékrészecskék töltést kapnak (általában negatív) és a festett termékre kerülnek, amely az ellenkező jel elektródájaként szolgál ... Ezzel a módszerrel többrétegű festékbevonatot alkalmaznak fémekre és még nemfémekre is.

A porbevonatok felvitelének módjai:

töltés (vetés);

permetezés (szubsztrátmelegítéssel és gázlánggal vagy a por plazmafűtésével, vagy elektrosztatikus mezőben);

felvitel fluidizált ágyban (örvény, rezgés).

A szállítószalagok gyártósorán a termékek festésekor számos festési anyag alkalmazási módszert alkalmaznak, ami lehetővé teszi a festék- és lakkbevonatok magas hőmérsékleten történő kialakítását, és ez biztosítja azok magas műszaki tulajdonságait.

Színátmenetfestékeket is kapunk diszperziók, porok vagy termodinamikailag összeférhetetlen filmképzők keverékeit tartalmazó festékanyagok egyszeri felvitelével. Az utóbbiak spontán hámlanak egy közönséges oldószer elpárologtatása vagy a filmképzők olvadáspontja feletti hevítés után.

Az alkalmazott festékanyagok szárítását (keményítését) 15-25 ° C-on (hideg, természetes szárítás) és magasabb hőmérsékleten (forró, "kemencés" szárítás) végezzük. A természetes száradás akkor lehetséges, ha gyorsan száradó hőre lágyuló filmképző vagy festékképző anyagokat használnak, amelyek molekulákban telítetlen kötéseket tartalmaznak, és amelyekben a levegő O 2 vagy nedvesség szolgál keményítőként, valamint két csomagú festékanyagok használatakor ( keményítőt adnak hozzá az alkalmazás előtt). A festékanyagokat az iparban általában 80-160 ° C-on, a port és néhány speciális festékanyagot 160-320 ° C-on szárítják. Ilyen körülmények között felgyorsul az oldószer elpárologtatása (általában magas forráspontú), és bekövetkezik a reaktív filmképzők hőkezelése.

Közepes festés:

1) a festék- és lakkbevonat alsó rétegeinek csiszolóhéjjal történő csiszolása a szennyeződések eltávolítása, matt felület biztosítása és a rétegek közötti tapadás javítása érdekében;

2) a teteje polírozása, egy réteg különféle pasztákkal, hogy a festék tükrös fényt kapjon.

A gyártás méretétől és típusától függően a festési munkák egy vagy több helyre koncentrálódnak. Ez annak köszönhető, hogy meg kell védeni a kész alkatrészeket a korróziós sérülések megjelenésétől azok mozgása és tárolása során. A gyártás ilyen szervezésével a festési munkákat a telepeken (vagy festési osztályokon) végzik.

Az alkalmazott festési technológia tükröződik a technológiai folyamatok útvonalatérképein, amelyeket bizonyos típusú termékekhez fejlesztettek ki. A kártyák jelzik a festési folyamat minden szakaszát, a felhasznált anyagokat, ezen anyagok fogyasztási arányát, a szárítási módot és néhány egyéb mutatót.

A festési módszer megválasztása számos feltételtől függ, például a bevonatra vonatkozó követelményektől (bevonatosztály), az alkalmazott festékek és lakkok típusától, a termékek konfigurációjától és méreteitől, méretétől és gyártási típusától. A termékek festésekor többféle módszer használható. A színezési módszer kiválasztásának kérdését minden esetben a gyártás lehetősége és a gazdasági megvalósíthatóság dönti el.

A festés technológiai folyamata a következő alapvető műveletekből áll: felület előkészítése, alapozás, töltés, bevonóanyagok (festék, zománc, lakk) felhordása és a bevonatok szárítása.

Festőanyagok előkészítése. Használat előtt a festőanyagokat elektromechanikusan alaposan összekeverjük vagy vibráljuk, leszűrjük és megfelelő oldószerekkel hígítjuk a kívánt munkaviszkozitásig.

Az alkatrész felületének előkészítése a festéshez különféle szennyeződések, nedvesség, korróziós sérülések, régi festékek stb. eltávolítására készül. A munkaerőköltségek körülbelül 90% -át előkészítő munkára, és csak 10% -át festésre és szárításra fordítják. A festés tartóssága nagymértékben függ a felület előkészítésének minőségétől.

A festendő felület a tisztítás módjától függően eltérő érdességű lehet, ami eltér a kiemelkedések méretétől és a mélyedések mélységétől. A fém korrózió elleni védelmének biztosítása érdekében a festékréteg vastagságának 2 ... 3 -szor nagyobbnak kell lennie, mint a fémre kiálló kagyló. A felületek festésre való előkészítése magában foglalja az alkatrészek tisztítását, zsírtalanítását, mosását és szárítását. Az alkatrészeket a szennyeződéstől mechanikus kezeléssel (mechanikus szerszámok, száraz csiszolóanyag, hidroabrazív tisztítás stb.) Vagy kémiai úton (zsírtalanítás, egyidejű zsírtalanítás és maratás, foszfatálás stb.) Tisztítják. A nem zsíros szennyeződéseket vízzel vagy kefével távolítják el. Törölje le a nedves felületeket egy száraz ruhával.

A javítási gyakorlatban három módszert használnak a régi festék eltávolítására - ezek a tűz, a mechanikai és a kémiai.

Az égetési módszerrel a régi festéket az alkatrész felületéről gázégő vagy fúvóka lángja égeti el (ez a módszer nem ajánlott a régi festék eltávolítására a testrészekről és a tollazatról), és mechanikus módszerrel - a mechanikus meghajtású kefék, lövés stb. A kémiai módszer a régi festék eltávolítására a leghatékonyabb módszer a minőség és a termelékenység szempontjából. A régi festéket leggyakrabban szerves mosószerekkel (SD, AFT-1, AFT-8, SP-6, SP-7, SPS-1) és lúgos oldatokkal (8-as koncentrációjú nátronlúg (maró) oldatok) távolítják el. . 10 g / l, nátronlúg keverékei stb.). A régi festék eltávolításának sorrendje eltávolítókkal: tisztítás szennyeződéstől, zsírtól, mosó alkatrészektől vagy karosszériától; szárítás mosás után; mosás alkalmazása ecsettel a testrész felületére; expozíció 15 ... 30 perc (az eltávolító márkájától és a bevonóanyag típusától függően), amíg a régi festék teljesen megduzzad; a régi duzzadt festék eltávolítása mechanikus eszközökkel (ecsetek, kaparók stb.); öblítés, zsírtalanítás a felületen lakk -alkohollal vagy más szerves oldószerrel; szárítás öblítés után, zsírtalanítás.

Lúgos oldatokat használnak a régi festékek eltávolítására a fürdőkben. A régi festék eltávolításának sorrendje: tisztítás a szennyeződésektől, zsírtalanítás, öblítés; szárítás mosás után; merítés és lúgos oldatban (50 ... 60 ° C oldathőmérsékleten) való fürdés; semlegesítés fürdőben 8,5 ... 9,0 g / l foszforsav koncentrációjú foszforsav oldattal (lúgos fürdőben 10 g / l maró koncentrációban) vagy 5 ... 6 g / l foszforsav savas fürdőben (10 g / l szódabikarbóna koncentrációban lúgos fürdőben); öblítés fürdőben folyó vízzel 50 ... 70 ° С hőmérsékleten; öblítés utáni szárítás.

A régi festék- és korróziós termékek eltávolítása után elvégezzük a zsírtalanítást, a maratást, a foszfátozást és a passziválást.

A vasfémekből, nikkelből, rézből készült alkatrészeket lúgos oldatokban zsírtalanítják. Az ónból, ólomból, alumíniumból, cinkből és ötvözeteikből készült termékeket alacsonyabb szabad lúgosságú sók (nátrium -karbonát vagy foszfor, kálium -karbonát, folyékony üveg) oldatában zsírtalanítják.

Rézkarc - fém alkatrészek tisztítása a korróziótól savak, savas sók vagy lúgok oldatában. A gyakorlatban a maratás és zsírtalanítás műveleteket kombinálják.

A foszfatálás az acél alkatrészek kémiai kezelésének folyamata, amelynek során a felületükön vízben oldhatatlan foszfátvegyület -réteget kapunk. Ez a réteg növeli a festék- és lakkbevonat kőzet élettartamát, javítja azok tapadását a fémhez, és lelassítja a korrózió kialakulását azokon a helyeken, ahol a festékfólia sérült. A karosszériarészeket és a kabinokat hibátlanul foszfátozni kell.

A passziválás szükséges a foszfátfóliára felvitt festékbevonat korrózióállóságának növeléséhez. Fürdőkben, sugárkamrákban, vagy kálium -dikromát vagy nátrium -dikromát (3 ... 5 g / l) oldatát hajkefékkel 70 ... 80 ° C hőmérsékleten, 1 időtartamon keresztül kell felvinni. .. 3 perc.

A festék alkalmazása előtt a termékek felületének száraznak kell lennie. A nedvesség jelenléte a festékfólia alatt kizárja annak jó tapadását és fémkorróziót okoz. A szárítást általában 115 ... 125 ° C hőmérsékletre melegített levegővel hajtják végre 1 ... 3 percig, amíg a látható nedvességnyomokat el nem távolítják.

A festési folyamatot úgy kell megszervezni, hogy a felület előkészítése után azonnal alapozni kell, mivel az előkészítés vége és az alapozás, különösen a vasfémek közötti hosszú szünetekben a felület oxidálódik és szennyeződik.

Párnázás. Az egyik vagy másik alapozó használatát elsősorban a védendő anyag típusa, az üzemeltetési feltételek, valamint az alkalmazott bevonó zománcok, festékek és a forró szárítás alkalmazásának lehetősége határozza meg. Az alapozó réteg tapadását (tapadását) a felülethez az előkészítés minősége határozza meg. Az alapozót nem szabad vastag rétegekben felhordani. 12 ... 20 mikron vastagságú, egyenletes rétegben és 5 ... 8 mikron vastagságú foszfatáló alapozókban alkalmazzák. Az alapozók alkalmazása az összes korábban leírt módon történik. Ahhoz, hogy jó védő tulajdonságokkal rendelkező alapozó réteget kapjon, amely nem romlik gitt vagy zománc felhordásakor, szárítani kell, de nem szabad túlszárítani. Az alapozó szárítási módját a normatív és műszaki dokumentáció határozza meg, amely szerint ezeket a termékeket festik. Az irreverzibilis alapozók (fenolos olaj, alkid, epoxi stb.) Túlszárítása élesen rontja a felvitt bevonatzománcok tapadását, különösen azoké, amelyek gyorsan száradnak.

Elhelyezés. Az alkatrészek felszínén horpadások, apró mélyedések, üregek, szakadások az illesztéseknél, karcolások és egyéb hibák jelentkezhetnek, amelyeket gitt alkalmazásával javítanak. A gitt jelentősen hozzájárul a bevonatok megjelenésének javításához, de mivel nagy mennyiségű töltőanyagot és pigmenteket tartalmaz, rontja a bevonatok mechanikai tulajdonságait, rugalmasságát és rezgésállóságát.

A felrakást olyan esetekben alkalmazzák, amikor a felületi hibákat más módszerekkel (előkészítés, alapozás stb.) Lehetetlen eltávolítani.

A felületeket több vékony rétegben simítják. Minden következő réteg felhordása csak az előző teljes megszáradása után történik. A gyorsan száradó gitt teljes vastagsága nem lehet nagyobb 0,5 ... 0,6 mm-nél. Oldószermentes epoxi gitt 3 mm vastagságig alkalmazható. Ha a gittet vastag rétegekben alkalmazzák, akkor egyenetlenül szárad, ami a gitt repedéséhez és a festékréteg hámlásához vezet.

A gittet előzetesen alapozott és jól szárított felületre kell felhordani. Az alapozóhoz való tapadás javítása érdekében az alapozott felületet csiszolópapírral kezelik, majd a tisztítószereket eltávolítják. Először is, a legjelentősebb mélyedések és szabálytalanságok gitt, majd a gittet megszárítják és csiszolópapírral kezelik, majd a teljes felület gitt.

A gittet felviszik a felületre pneumatikus permetezéssel, mechanikus vagy kézi spatulával. A gitt felületét gondosan csiszolják, miután a gitt megszáradt.

Őrlés. Az érdesség, a szabálytalanságok, valamint a törmelék, porrészecskék és egyéb hibák eltávolítása a töltött felületről, csiszolás. Az őrléshez különféle csiszolóanyagokat használnak por formájában, vagy csiszolóhéjak és -szalagok formájában, papír és szövet alapon. Csak teljesen száraz bevonatrétegeket lehet csiszolni. Az ilyen rétegnek keménynek kell lennie, nem szabad lehántani az őrlés során, és a csiszolóanyagnak nem szabad azonnal "zsíroznia" a bevonatból. Az őrlési műveletet manuálisan vagy elektromos szerszám segítségével végezzük.

Használjon száraz és nedves csiszolást. Utóbbi esetben a felületet vízzel vagy valamilyen inert oldószerrel megnedvesítik, a csiszolópapírt is időről időre vízzel vagy oldószerrel megnedvesítik, leöblítve a csiszolóporral való szennyeződéstől. Ennek eredményeként csökken a por mennyisége, megnő a csiszolópapír élettartama és javul a csiszolás minősége.

A bevonatok külső rétegeinek alkalmazása. Az alapozó és a gitt felhordása után (ha szükséges) a bevonat külső rétegei kerülnek felhordásra. A rétegek számát, valamint a festék- és lakkanyag kiválasztását a megjelenésre vonatkozó követelmények és a termék felhasználási körülményei határozzák meg.

A gitt első zománcrétege "leleplező", vékonyabban alkalmazzák, mint a későbbiek. A feltáró réteget a kitöltött felület hibáinak észlelésére használják. A feltárt hibákat gyorsan száradó gittel kiküszöbölik. A megszáradt, gitt területeket csiszolópapírral kezelik, és a sztrippelő termékeket eltávolítják. A hibák kiküszöbölése után több vékony zománcréteget kell felhordani. A zománcok felhordása szórópisztollyal történik.

A szép megjelenésű, jó minőségű bevonatok megszerzéséhez a területnek (rekesznek) tisztának, tágasnak és sok fénynek kell lennie; a helyiség hőmérsékletét 15 ... 25 ° C -on kell tartani, és a páratartalom nem haladhatja meg a 75 ... 80%-ot. A elszívásnak biztosítania kell az oldószergőzök szívását, meg kell akadályoznia a festékpor lerakódását, amely erősen szennyezi a felületet és rontja a bevonat megjelenését.

Minden következő zománcréteget a jól megszárított előző rétegre és a hibák kiküszöbölésére kell felvinni.

A bevonat utolsó rétegét polírozó pasztával csiszolják a szebb megjelenés érdekében.

Polírozás. Annak érdekében, hogy a teljes festett felület egységes tükörfényt kapjon, polírozást végeznek. Ehhez használjon speciális polírozó pasztákat (291. sz. Stb.). A polírozást kis területeken végzik. Ezt a műveletet manuálisan (flanel tamponnal) vagy mechanikus eszközökkel lehet elvégezni.

Szárítás. Minden réteg festék és lakk felhordása után szárításra kerül sor. Lehet természetes vagy mesterséges. A természetes szárítási folyamatokat felgyorsítja az intenzív napsugárzás és a megfelelő szélsebesség. Leggyakrabban a természetes szárítást használják a gyorsan száradó festékek és lakkok esetében. A mesterséges szárítás fő módszerei: konvekció, hősugárzás, kombinált.

Konvekciós szárítás. A szárító kamrákban forró levegő áramlásával hajtják végre. A hő a festék felső rétegéből a termék fémébe kerül, és felső héjat képez, amely megakadályozza az illékony komponensek eltávolítását, és ezáltal lelassítja a szárítási folyamatot. A szárítási hőmérséklet a festés típusától függően 70 ... 140 ° C között van. Száradási idő 0,3 ... 8 órától.

Hősugárzó szárítás. A festett részt infravörös sugarakkal besugározzák, és a szárítás a fémfelülettől kezdődik, és a bevonat felületére terjed.

Kombinált szárítás (hősugárzás-konvekció). Lényege abban rejlik, hogy a termékek infravörös sugárzással történő besugárzása mellett további melegítést végeznek forró levegővel.

Az ultraibolya besugárzás és az elektronnyaláb -szárítás ígéretes módszerek a festék- és lakkbevonatok szárítására.

A termék színezésének minőségellenőrzése. Az ellenőrzés külső ellenőrzéssel történik, az alkalmazott fóliaréteg vastagságának és az előkészített felület tapadási tulajdonságainak mérésével.

Egy külső vizsgálat feltárja a bevonat fényességét, gyomosságot, nyomokat, csíkokat és a festett felület egyéb hibáit. A felületen 1 dm 2 területen legfeljebb 4 darab megengedett. legfeljebb 0,5x0,5 mm méretű foltok, enyhe shagreen, egyedi jelek és vonások. A festésnek mentesnek kell lennie foltoktól, hullámosságtól és színváltozatoktól.

A festékek és lakkok száradási fokának meghatározása a felületen porlerakódással a gyakorlatban a legelterjedtebb módszer, és a szárítófelület állapotának egy ujjal történő vizsgálatából áll. Ujjpróbát végeznek 15 percenként, majd 30 percenként, szubjektíven meghatározva a film száradási fokát. Feltételezzük, hogy a film pormentes, ha az ujj enyhe húzásával nem maradnak rajta nyomok. A porról kiszáradt fólián továbbra is erős ragacsosság lehetséges.

A praktikus szárítás mértékét legegyszerűbben és legmegbízhatóbban ujjlenyomat segítségével lehet meghatározni. A fólia gyakorlatilag száraznak minősül, ha az ujjával megnyomva (különösebb erőfeszítés nélkül) nem tapad, és nem hagy rajta nyomatot.

A festékfólia vastagságát anélkül, hogy megsértené integritását, az ITP-1 mágneses vastagságmérő határozza meg, amelynek mérési tartománya 10 ... 500 mikron. A készülék működése a mágnes ferromágneses hordozóhoz való vonzási erejének mérésén alapul, a nem mágneses film vastagságától függően.

A bevonatnak a fémhez való tapadását (tapadását) a keresztmetszeti módszerrel kell ellenőrizni. A termék belső felületén 5 ... 7 párhuzamos vágást végeznek az alapfémen szikével egy vonalzó mentén 1 ... 2 mm távolságban, a bevonat vastagságától függően, és ugyanennyi a vágásokra merőlegesen. Az eredmény egy négyzetrács. A felületet ezután ecsetelik és négypontos skálán pontozják. A bevonat teljes vagy részleges (több mint 35% -a) hámozása megfelel a negyedik pontnak. Az első pont akkor kerül a bevonatra, amikor nem láthatók a darabok pelyhesedése.

Festékek és lakkok, a felületre (hordozóra) felvitt filmréteg (szárítás, kikeményedés) (festékanyagok) hatására keletkeznek. Fő cél: az anyagok védelme a pusztulástól (például - korrózió, fa - bomlás ellen) és dekoratív felületkezelés. Működési tulajdonságaik szerint a festék- és lakkbevonatokat megkülönböztetik a légkör-, víz-, olaj- és benzinálló, vegyszerálló, hőálló, elektromos szigetelő, konzerváló, valamint különleges. rendeltetési hely. Az utóbbiak közé tartozik például a szennyeződésgátló (megakadályozza a hajók és a hidraulikus szerkezetek víz alatti részeinek tengeri mikroorganizmusok általi szennyeződését), fényvisszaverő, fényes (fény- vagy radioaktív sugárzással besugárzva képes a spektrum látható területére), jelző (módosítsa az izzás színét vagy fényerejét bizonyos hőmérsékleten), tűzálló, zajmentes (hangszigetelő). Megjelenésében (fényesség, felületi hullámosság, jelenlét. A festék- és lakkbevonatokat általában 7 osztályba sorolják.

A festék- és lakkbevonatok előállításához különféle festék- és lakkanyagokat (LKM) használnak, amelyek különböznek a filmképző összetételétől és kémiai jellegétől. A hőre lágyuló filmképző alapú festékekről lásd például ,. A hőre keményedő fóliázókon alapuló festékanyagokról -stb. az olajbázisú festékek és lakkok; módosított olajokhoz - alkid
A festékeket és lakkokat a nemzetgazdaság minden ágazatában és a mindennapi életben használják. A festék- és lakkanyagok világszerte előállított terméke körülbelül 20 millió tonna / év (1985). Az összes festék- és lakkanyag több mint 50% -át a gépiparban használják (ebből 20% -ot - az autóiparban), 25% -át - az építőiparban. Az építőiparban a festék- és lakkbevonatok (kikészítés) előállításához egyszerűsített technológiákat alkalmaznak a festékanyagok előállítására és felhordására, elsősorban olyan filmképző szerekre alapozva, mint a vizes diszperziók vagy mások.
A legtöbb festékbevonatot úgy kapják meg, hogy több rétegben hordanak fel festékanyagokat (lásd az ábrát). Az egyrétegű festék- és lakkbevonatok vastagsága 3-30 mikron között mozog (tixotróp festékek és lakkok esetében - akár 200 mikron), többrétegű - akár 300 mikron. Többrétegű, például védőbevonatok előállításához több réteg különböző festékanyagot kell felvinni (az úgynevezett komplex festékbevonatok), miközben minden réteg meghatározott funkciót lát el: az alsó réteg egy alapozó primerek) integrált bevonatot biztosít az aljzathoz, gátolja az elektrokémiai korróziót

Védő (szakaszban): 1 - foszfátréteg; 2 - talaj; 3 -. 4 és 5 - fémrétegek; közbenső - gitt (gyakrabban használnak "második alapozót", vagy az úgynevezett primer -gittet) - a felület kiegyenlítése (pórusok kitöltése, apró repedések stb.) dekoratív és részben védő tulajdonságok. Átlátszó bevonatok beszerzésekor a lakk közvetlenül a védett felületre kell felhordani. A komplex festék- és lakkbevonatok előállításának technológiai folyamata akár több tucat műveletet is magában foglal, amelyek a felület előkészítésével, a festékanyagok felhordásával, azok (kikeményítésével) és a közbenső feldolgozással kapcsolatosak. A technológiai eljárás megválasztása függ a a festékanyagok típusa és a festék- és lakkbevonatok működési körülményei, az aljzat jellege (például acél, Al, egyéb fémek és. épületek, anyagok), a festendő tárgy alakja és méretei.

A festendő felület előkészítésének minősége nagymértékben meghatározza a festék- és lakkbevonatok tapadását az aljzathoz és tartósságát. A fémfelületek előkészítése abból áll, hogy kézzel vagy elektromos szerszámmal tisztítják őket, homokfúvással vagy szemcseszórással stb., Valamint vegyi anyaggal. módokon. Ez utóbbiak közé tartozik: 1) felületi zsírtalanítás, például NaOH vizes oldataival, valamint Na 2 CO 3, Na 3 PO 4 vagy ezek felületaktív anyagokat tartalmazó keverékeivel végzett kezelés stb. org. oldószerek (pl. lakkbenz, tri- vagy tetraklór-etilén) vagy. orgból áll. oldószer és. 2)-vízkő, rozsda és egyéb korróziós termékek eltávolítása a felületről (általában zsírtalanítás után), például 20% H 2 SO 4 (70-80 ° C) vagy 18-20% 20-30 percig -Nem HCl (30-40 ° C), amely 1-3% savas korróziót tartalmaz; 3) konverziós rétegek lerakódása (a felület jellegének megváltoztatása; tartós, komplex festékbevonatok előállításához): a) foszfatálás, amely során az acél felületén vízben oldhatatlan, háromszor helyettesített ortofoszfát képződik. Zn 3 (PO 4) 2. Fe 3 (PO 4) 2, vízben oldható monoszubsztituált Mn-Fe, Zn vagy Fe ortofoszfátokkal végzett fémkezelés eredményeként, például Mn (H 2 PO 4) 2 -Fe (H 2 PO 4) 2, vagy vékony Fe 3 (PO 4) 2 réteg acél NaH 2 PO 4 oldattal történő feldolgozásakor; b) (leggyakrabban elektrokémiai módszerrel az anódon); 4) fém alrétegek beszerzése - cink bevonat vagy kadmium bevonat (általában elektrokémiai módszerrel a katódon).
A felületkezelést kémiai módszerekkel általában úgy végzik, hogy a terméket munkaoldattal mártják vagy öntik, gépesített és automatizált szállítószalag -festés körülményei között. Chem. A módszerek kiváló minőségű felület -előkészítést biztosítanak, de a későbbi vízzel és forró felületekkel történő öblítéshez, és ennek következtében a szennyvízkezelés szükségességéhez kapcsolódnak.

Folyékony festékek és lakkok felvitelének módszerei.

1. Kézi (ecset, spatula, henger) - nagyméretű tárgyak (épületszerkezetek, egyes ipari szerkezetek) festésére, korrekcióra. otthon; természetes szárító festékanyagokat használnak (lásd alább).

2. Henger - festékanyagok gépi felhordása hengerrendszer segítségével, általában lapos termékeken (lemez és hengerelt termékek, bútorlap panel elemek, karton, fémfólia).

3. Mártás egy festékanyagokkal töltött fürdőbe. A hagyományos (oldószerbázisú) festékanyagok megmaradnak a felületen, miután a terméket nedvesítés miatt eltávolították a fürdőből. Vízbázisú festékek és lakkok esetében általában elektro-, kemo- és termikus lerakással mártást alkalmaznak. A festett termék felületének töltésének jelével összhangban megkülönböztetünk ano- és katoforetikus anyagokat. - a festékanyag részecskéi ennek következtében a termékhez mozognak, ami megfelel. anód vagy katód. Katódos elektrodepozícióval (nem tartozék, mint az anód esetében) olyan festék- és lakkbevonatokat kapunk, amelyek megnövelt korrózióállósággal rendelkeznek. Az elektrodepozíciós módszer alkalmazása lehetővé teszi a termék éles sarkainak és széleinek, hegesztett varratainak, belső üregeinek jól védelmét a korróziótól, de csak egy réteg festékanyag alkalmazható, mivel az első réteg, azaz. megakadályozza a második elektrodepozícióját. Ez a módszer azonban kombinálható a pre. másoktól származó porózus üledék alkalmazásával. Az ilyen rétegen keresztül lehetséges az elektrodepozíció. A kemodepozíció során diszperziós típusú festékanyagokat használnak, amelyek fémszubsztrátummal kölcsönhatásba lépve nagy polivalenciájú (Me 0: Me + n) keletkeznek rajta, ami a festék felületi rétegeit okozza anyagok. A hőlerakódás során a fűtött felületen csapadék képződik; ebben az esetben speciális kerül a vízdiszperziós festékanyagba. felületaktív anyag hozzáadása, amely hevítéskor elveszíti oldhatóságát.

4. Jet öntés (öntés) - a festett termékek áthaladnak a festékanyagok "függönyén". A robbantást különböző egységek és különböző gépek és berendezések alkatrészeinek festésére használják, öntés - lapos termékek (például fémlemez, bútorlap panel elemek, rétegelt lemez) festésére. Az öntési és mártási módszereket a festékanyagok egyszerűsítésére alkalmazzák. sima felületű termékek, minden oldalról egy színre festve. Ahhoz, hogy L, p. Egyenletes vastagságú foltokat és megereszkedést kapjunk, a festett termékeket a szárító kamrából érkező oldószerben kell tartani.

5. Permetezés:

a) pneumatikus-kézi vagy automatikus pisztoly alakú festékszórók használatával szobahőmérséklet és 40-85 ° C közötti hőmérsékletű festékanyagokat (200-600 kPa) tisztított levegő alatt szállítanak; a módszer rendkívül produktív, jó minőségű festék- és lakkbevonatokat biztosít különböző formájú felületeken;

b) hidraulikus (levegőtlen), amelyet nyomás alatt hajtanak végre (4-10 MPa-nál, festőanyagok fűtése esetén, 10-25 MPa-nál fűtés nélkül);

c) aeroszol - festékanyagokkal töltött dobozokból és. autók, bútorok stb.

Lények. a permetezési módszerek hiánya - nagy mennyiségű festékanyag -veszteség (istálló formájában. szellőztetésbe kerülve, a festőfülke falán és a hidraulikus szűrőkben való leülepedés miatt), pneumatikus permetezéssel eléri a 40% -ot. A veszteségek csökkentése érdekében (akár 1-5%-ig) nagyfeszültségű elektrosztatikus mezőbe (50-140 kV) szórást alkalmaznak: korona kisülés (speciális elektróda) ​​vagy kontakt töltés (egy szórópisztoly), a festékrészecskék töltést kapnak (általában negatív), és az ellenkező jelet szolgáló festett tárgyra kerülnek. Ezzel a módszerrel többrétegű festék- és lakkbevonatokat alkalmaznak fémekre, sőt nemfémekre is, például legalább 8%-os faanyagra, vezető bevonattal.

A porbevonatok felvitelének módjai: töltés (vetés); permetezés (szubsztrátmelegítéssel és láng- vagy plazmafűtéssel, vagy elektrosztatikus mezőben); fluidizált ágyban történő alkalmazása, például örvény, rezgés.
A szállítószalagok gyártósorán a termékek festésekor számos festési anyag alkalmazási módszert alkalmaznak, ami lehetővé teszi a festék- és lakkbevonatok magas hőmérsékleten történő kialakítását, és ez biztosítja azok magas műszaki tulajdonságait.
Úgynevezett gradiens festékbevonatokat is kapunk diszperziók, porok vagy termodinamikailag összeférhetetlen filmképzők keverékeit tartalmazó festékanyagok egyszeri felhordásával (általában szórással). Ez utóbbi spontán hámlik egy közönséges oldószerrel, vagy ha a filmképzők olvadáspontja fölé hevítik. A szelektív hordozónak köszönhetően az egyik filmképző gazdagítja a festékbevonatok felületi rétegeit, a második - az alsó (ragasztó) rétegeket. Az eredmény egy többrétegű (összetett) festési szerkezet.
Az alkalmazott festékanyagok szárítását (keményítését) 15-25 ° C-on (hideg, természetes szárítás) és magasabb hőmérsékleten (forró, "kemencés" szárítás) végezzük. Természetes szárítás lehetséges, ha gyorsan száradó hőre lágyuló filmképző anyagokon alapuló festékanyagokat (például perklór-vinil-gyantákat, cellulóz-nitrátokat) vagy olyan filmképzőket használnak, amelyek molekulákban telítetlen kötéseket tartalmaznak, és amelyekben O 2 vagy nedvesség szolgálnak kikeményítőszerként, például alkidgyanták és poliuretánok, illetve két csomagú festékanyagok használatakor (a keményítőt az alkalmazás előtt adják hozzá). Az utóbbiak közé tartoznak például a di- és poliaminokkal keményített epoxigyanta alapú festékanyagok.
A festékanyagokat az iparban általában 80-160 ° C-on, a port és néhány speciális festékanyagot 160-320 ° C-on szárítják. Ilyen körülmények között az oldószer (általában magas forráspontú) elpárologtatása felgyorsul, és reaktív filmképző szerek, például alkid-, melamin-alkid-, fenol-formaldgyanta úgynevezett hőre keményedése következik be. A hőre keményedés leggyakoribb módszerei a konvekciós (a terméket forró levegővel keringtetik), a hősugárzás (fűtőforrás - infravörös sugárzás) és az induktív (a terméket váltakozó elektromágneses mezőbe helyezik). Telítetlen oligomereken alapuló, UV -sugárzás hatására kikeményedő festék- és lakkbevonatok előállításához gyorsított elektronokat (elektronnyaláb) is használnak.
A szárítás során különféle fizikai és kémiai folyamatok mennek végbe, amelyek festékbevonatok kialakulásához vezetnek, például nedvesítik az aljzatot, eltávolítják az org. oldószer, és polimerizáció és (vagy) polikondenzáció reaktív filmképzők esetén, térhálós polimerek képződésével. A festék- és lakkbevonatok porfestékből történő kialakítása magában foglalja a részecskék összeolvadását. a képződött cseppek tapadása és az aljzat nedvesítése velük, és néha hőre keményedő. A filmképzés a vízben diszpergáló festékanyagokból a polimer részecskék autohéziós (ragasztási) folyamatával ér véget, amely az ún. min. a filmképződés hőmérséklete közel az üvegesedési hőmérséklethez. A festék- és lakkbevonatok szervesen diszpergáló festékanyagokból képződnek az oldószerben vagy lágyítóban megduzzadt polimer részecskék természetes szárítási körülmények között, rövid ideig tartó hevítéssel (például 3-10 másodpercig, 250-300 ° C-on) való összeolvadása következtében. ).
A festék- és lakkbevonatok közbenső kezelése: 1) csiszolás a festék- és lakkbevonatok alsó rétegeinek csiszolóhéjaival a szennyeződések eltávolítása, matt felület és a rétegek közötti tapadás javítása érdekében; 2) a felület fényezése, egy réteg, például különféle pasztákkal, hogy a festék tükrös ragyogást kölcsönözhessen.
Példa az autók karosszériájának festésére szolgáló technológiai sémára (soros műveletek szerepelnek): a felület zsírtalanítása és foszfátozása, szárítás és hűtés, alapozás elektroforézis alapozóval, az alapozó kikeményítése (180 ° C, 30 perc), hűtés, hangszigetelés , tömítő és gátló vegyületek, két rétegű epoxi alapozó felhordása, keményítés (150 ° C, 20 perc), hűtés, az alapozó csiszolása, a test törlése és levegővel való fújás, két réteg alkid-melamin felhordása. szárítás (130-140 ° C, 30 perc).
A bevonatok tulajdonságait a festékanyagok összetétele határozza meg (típus. Pigment stb.), Valamint a bevonatok szerkezete. A festékek és lakkok legfontosabb fizikai és mechanikai jellemzői az aljzathoz való tapadás (lásd. Tapadás), keménység, hajlítás és ütés. Ezenkívül a festék- és lakkbevonatokat értékelik a nedvességállóság, az időjárásállóság, a vegyszerállóság és egyéb védő tulajdonságok, a dekoratív tulajdonságok összessége, például az átlátszóság vagy rejtekképesség (átlátszatlanság), a színintenzitás és a tisztaság, valamint a fényesség mértéke tekintetében. .
A rejtőerőt töltőanyagok és pigmentek hozzáadásával érik el a festékanyagokhoz. Ez utóbbi más funkciókat is elláthat: festeni, növelni a védő tulajdonságokat (korróziógátló) és különlegeset adni. a bevonatok tulajdonságai (pl. elektromos vezetőképesség, hőszigetelő képesség). A zománcban lévő pigmentek térfogattartalma gitt. - akár 80%. A pigmentáció korlátozó "szintje" a festési anyagok típusától is függ: porfestékekben - 15-20%, vízben diszperziós festékekben - akár 30%.
A legtöbb festékanyag szerves oldószereket tartalmaz, ezért a festék- és lakkbevonatok gyártása robbanásveszélyes és tűzveszélyes. Ezenkívül az alkalmazott oldószerek mérgezőek (MPC 5-740 mg / m 3). A festékanyagok felhordása után az oldószerek semlegesítése szükséges, például a hulladék termikus vagy katalitikus oxidációja (utóégetése); magas festési költségek és drága oldószerek használata esetén célszerű ártalmatlanítani őket-gőz-levegő keverékből (az oldószerek tartalma legalább 3-5 g / m 3) történő felszívódás folyadék vagy szilárd anyag által (aktív szén, zeolit) elnyelő, ezt követő regenerálással. Ebben a tekintetben a festékanyagok előnyben részesülnek, nem tartalmaznak szerves oldószereket, és a megnövelt (/ 70%) szilárdanyag -tartalmú festékek. Ugyanakkor a legjobb védelmi tulajdonságokat (vastagság egységenként) általában a lakk- és festékanyagból készült festékbevonatok birtokolják. oldatok formájában használják. A festék- és lakkbevonatok meghibásodása, az aljzat javítása, a zománcok, a víz és a szerves diszperziós festékek tárolási stabilitása (a pigment lerakódásának megakadályozása) a gyártási szakaszban vagy a funkcionális adalékok alkalmazása előtt kerülnek a festékanyagokba; például a víz-diszperziós festékek készítménye általában 5-7 ilyen adalékanyagot (diszpergálószerek, stabilizátorok, nedvesítőszerek, koalescensek, habzásgátlók stb.) tartalmaz.
A festék- és lakkbevonatok minőségének és tartósságának ellenőrzésére külsőleg kerül sor. ellenőrizze és határozza meg az eszközök segítségével (mintákon) a fizikai és mechanikai (tapadás, rugalmasság, keménység stb.), dekoratív és védő (például korróziógátló tulajdonságok, időjárásállóság, vízfelvétel) tulajdonságait. A festék- és lakkbevonatok minőségét a legfontosabb jellemzők (például időjárásálló festékbevonatok - fényességvesztés és krétázás) vagy a minőségi rendszer alapján értékelik: a festékbevonatokat a céltól függően jellemzik egy bizonyos halmaz által NS tulajdonságok, amelyek értéke x i (i)