Арболитовые блоки. Блоки из цемента и опилок: плюсы и минусы Блоки из древесной стружки

Цены на энергоносители, увы, не показывают тенденции к снижению, поэтому при строительстве жилья вопросы по-настоящему эффективной термоизоляции домов выходят всегда на один из первых планов. Существует очень много различных технологий утепления зданий с использованием фасадных или размещаемых внутри материалов, применением специальных навесных конструкция и т.п . Однако, многие вопросы решаются уже на стадии строительства, если для возведения стен используются строительные материалы, обладающие собственными высокими термоизоляционными качествами. Одним из таких материалов является деревобетон, или, как чаще его называют, арболит.

Когда-то широко применявшийся в строительстве, он со временем был незаслуженно забыт, и многие потенциальные застройщики порой даже ничего про него не знают. Однако, арболит стал восстанавливать свои позиции востребованности, стал проявляться в продаже. Но если приобрести его возможности нет, отчаиваться не стоит – всегда есть возможность изготовить арболитовые блоки своими руками.

Что такое арболит, и каковы его основные преимущества

Материал, который принято называть арболитом, состоит из двух основных ингредиентов. Основная его масса – это наполнитель из древесной щепы и опилок, которые связаны между собой второй фракцией – портландцементом. В общую массу могут включаться специальные химические добавки, улучшающие качество древесины или повышающие пластичность получаемой смеси, но их удельное количество очень невысоко.

Не нужно полагать, что такой деревобетон является какой-то новинкой в семье стройматериалов. Наоборот, использование растительных компонентов с минеральными связующими имеет многовековую историю – как здесь не вспомнить о древней технологии саманного строительства, где главными ингредиентами являются солома и глина. С развитием силикатного производства, когда выпуск цемента начался в массовых масштабах, стали проводиться первые эксперименты и с деревобетоном.

В 50 – 60 годы ХХ века арболит стал производиться в промышленных масштабах. Материал прошёл всесторонние испытания, получил соответствующий ГОСТ , постоянно модифицировался – над этим вопросом работали несколько научных коллективов. Ярким доказательством качества выпускаемого стройматериала может служить тот факт, что именно из арболита были возведены несколько построек на антарктических станциях, в том числе – здание столовой и кухни. Расчет себя оправдал – доставить такой легкий материал на огромное расстояние не представило большой сложности, а стенки толщиной всего в 30 см поддерживали в этих экстремальных условиях комфортный режим.

К сожалению, в дальнейшем основной упор в промышленном производстве стройматериалов был сделан на железобетон, проблемы энергосбережения и экологии тогда мало, кого волновали, и арболит незаслуженно был просто позабыт. Достаточно широкая сеть предприятий по его выпуску перестала существовать, разработок в этом направлении не проводилось.

В наши дни происходит «реанимирование » этого направления производства стеновых материалов. Арболит снова стал использоваться в строительстве, повысился спрос на него. Выпуском деревобетона занимаются многие частные предприниматели – машиностроительные предприятия даже наладили производство специальных мини-линий. Придерживаясь определенных технологии вполне можно изготовить арболитовые блоки своими руками и в домашних условиях.

Какими же замечательными качествами обладает этот материал, и какие выгоды дает от своего применения:

• Первое, на что обращается всегда внимание – отличные термоизоляционные характеристики. Древесина «теплая » сама по себе, плюс большую роль играет «воздушность» арболита. Сравним – всего 300 – 400 мм деревобетонной кладки так же эффективно противостоят холоду, как кирпичная стена толщиной около 2 метров!

• Арболит – отличный звукоизолятор . В дом, выстроенный их него, не будут проникать уличные шумы.

• Материал легкий – его плотность от 400 до 850 кг/м³. А это и удешевление перевозок, строительства (не нужна специальная подъемная техника), снижение нагрузок на основание здания, и есть возможность применить более простой и недорогой фундамент.
• Легкость арболита вовсе не означает его хрупкость. Наоборот, у него завидная пластичность и амортизационные качества (сжатие — до 10 % объема ) при хорошей прочности на изгиб. При нагрузках он не треснет и не раскрошится, а после снятия усилия пытается восстановить прежнюю форму – сказывается армирующее действие древесной щепы. Сильные акцентированные удары, которые разрушают другие стеновые материалы, на нем ограничиваются лишь промятой поверхностью, но без нарушения общей структуры блока.

Это особо важно при возведении зданий на проблемных грунтах или в регионах с повышенной сейсмической активностью – стены дома не дадут трещин.

• Арболит является экологически чистым материалом. При правильной предварительной обработке сырья он не станет питательной средой для микроорганизмов, плесени, насекомых или грызунов. В нем не происходит процессов прения и гниения материала с выделением вредных для здоровья человека веществ. Вместе с тем , у него отменная паропроницаемость, стены получают возможность «дышать», в них не скапливается конденсат.
• Материал практически негорючий, несмотря на высокое компонентное содержание древесины. При критически высоких температурах намного дольше удерживает заданную форму, нежели другие утеплительные блоки на базе полимеров.
• Арболитовые стены легко поддаются любым видам внешней отделки, показывая отличную адгезию с большинством используемых строительных растворов и смесей, даже без использования дополнительных армирующих сеток.
• Пластичность исходного материала позволяет формовать строительные блоки практически любой, даже самой причудливой конфигурации, что открывает широкий простор для архитектурного проектирования.

• Одно из важных достоинств – простота обработки арболитовых блоков. Они легко режутся даже обычной пилой, их можно точно подогнать под требуемый размер по ходу строительства. Помимо этого, в стенах их этого материала легко высверлить отверстие любого диаметра, в них отлично ввинчиваются саморезы и удерживаются забитые гвозди.

Видео: положительные качества арболита

«Азы» технологии производства арболита

Прежде всего, нужно оговориться, что все сказанное выше и то, о чем пойдет речь в дальнейшем, относиться именно к арболиту, то есть деревобетону. Дело в том, что под под обным термином часто преподносят и опилкобетон (изготавливают из опилок мелкой фракции с добавлением песка), но между этими материалами больше, скорее, различий, нежели сходства.

• Для производства арболита используется древесная щепа, получаемая методом дробления древесины. На выходе из дробильной машины получают фрагменты длиной 15 ÷20 мм, шириной около 10 и толщиной 2 ÷3 мм. В промышленных условиях это выполняют специальные установки, быстро перерабатывающие нетоварную древесину – сучья, горбыль, верхушки спиленных деревьев, отходы деревообрабатывающих предприятий.

Кстати, далеко не все виды древесины подходят для производства арболита. В основном это, конечно, хвойные породы – сосна, пихта , ель, но вот лиственница для этих целей не применяется. Хороший материал получается и из отдельных лиственных пород – тополь, осина, береза . Отходы бука для деревобетона применять нельзя.

• Полученная древесная масса в обязательном порядке подвергается специальной химической обработке. В структуре древесины содержится немало водорастворимых веществ гр уппы сахаров, которые не только снижают эксплуатационные качества самого материала и существенно удлиняют сроки полного схватывания цемента, но могут и вызвать процессы брожения в толще уже готовых блоков. Это может закончиться образованием пустот, вспучиванием поверхности и другими негативными последствиями.

Нейтрализацию этих веществ пр оводят растворами хлористого кальция, сернокислого алюминия или «жидкого стекла» в определённой пропорции. Кроме того, для предотвращения развития различных форм биологической жизни в толще материала, древесную щепу обрабатывают .

• Следующий этап производства – смешивание стружечной массы со связующим компонентом – портландцементом.Его удельная масса составляет примерно от 10 до 15 % . Могут добавляться пластификаторы, но не более 1 % массы.
• Полученная пластичная масса поступает на участок формовки. Технология может быть разной – прессование или уплотнение на вибростенде, в зависимости от целевого предназначения получаемых изделий.

• После полного заполнения форм они перелаются на участок сушки, где поддерживается определенный температурно-влажностной режим. Затем идет снятие форм (распалубка), и полученные блоки высушиваются еще в течен ие 2 суток при температуре порядка 60 ºС.
• При необходимости готовые изделия проходят механическую доработку и затем поступают на склад для упаковки и отправки потребителям.

Процентный состав компонентов не является четко обозначенной величиной – он может варьироваться в определенных пределах в зависимости от конкретных изделий и их целевого предназначения.

При производстве крупногабаритных деталей может применяться их дополнительное армирование, в том числе с установкой закладных технологических платин и такелажных петель.

Выпускаемый в промышленных условиях арболит (можно встретить названия «урмалит », «тимфорт », «вудстоун », «дюризол » — они несколько различаются между собой процентным содержанием дополнительных полимерных компонентов) подразделяется на конструкционный и термоизоляционный:

• Плотность конструкционного деревобетона достигает 850 кг/м³, поверхностная прочность порядка М-50, термоизоляционные свойства не слишком высоки – теплопроводность 0,14 – 0,17 Вт/(м×° С ).
• У термоизоляционного арболита картина другая – плотность до 500 кг/м³, показатель прочности в пределах М-5 ÷ М-15, но вот теплопроводность очень низкая – 0,08 ÷0,1 Вт/(м×° С ).

Как изготовить арболитовые блоки самостоятельно

Количество мини-предприятий по производству арболитовых блоков растёт (для некоторых мастеров-предпринимателей это становится весьма доходным бизнесом), и материал все чаще встречается в свободной продаже. Но никогда не переведутся домашние умельцы, которые всегда и все стараются сделать самостоятельно.

Что необходимо для изготовления арболитовых строительных деталей:

• Прежде всего, необходим самый главный материал – древесная щепа. Понятно, что ее нужно много – затевать процесс из-за нескольких блоков просто не имеет смысла. Хорошо, если поблизости есть деревообрабатывающие мастерские, где можно договориться о недорогом приобретении подобных отходов. Самостоятельное приготовление щепы в больших масштабах -– дело очень непростое, если, конечно, в хозяйстве нет специальной дробилки. Народные умельцы находят оригинальные решения, конструируя подобные установки своими силами.

Видео: самодельный станок для дробления древесины

• Обязательно потребуется – вручную приготовить значительное количество качественной древесно-цементной смеси не получится.
• Заранее готовится требуемое количество форм. Их можно изготовить из дерева (доски, толстой фанеры или ОСП), причем лучше, если они будут разборными – намного упростится процесс распалубки. Обычно делают длинную форму с перемычками, чтобы в ней сразу изготавливать несколько блоков. Для того чтобы раствор не приставал к деревянной поверхности, внутренние стенки можно обшить старым линолеумом.

Другой подход – сварная или тоже разборная конструкция из листового металла с ячейками бля блоков определенной конфигурации и размера. При желании , можно приобрести или заказать заводские формы, часто даже , с приспособлениями для формовки и прессования – они позволят изготовить блоки сложной конфигурации, в том числе – пустотелые.

• Для уплотнения сырой массы в формах необходимо подготовить трамбовку. Можно применить и методику вибропрессования. Самый простой способ – использование в этих целях перфоратора с передачей его вибрации на стенд с подпружиненной поверхностью. Другой метод – изготовление стенда с установленным на нем электродвигателем, на ротор которого установлен маховик-эксцентрик.

• Для обработки древесины могут понадобиться определённые химикаты – о них речь чуть позже.
• Требуется подготовить площадку под навесом, для размещения заполненных форм и изготовленных блоков для прохождения цикла сушки.

В какой последовательности выполняется работа по изготовлению арболитовых блоков:

1. Готовят древесную массу. Она должна быть очищена от грязи, земли, трухи. Общее объёмное содержание побочных компонентов (коры, хвои или листьев) не должно превышать 5%.

Отличное средство для предварительной обработки щепы — хлористый кальций

Древесную щепу необходимо освободить от растворенных сахаров. Самый простой способ – выдержать ее на открытом воздухе, периодически перемешивая. Однако это потребует немало времени – порядка 3 месяцев. Чтобы ускорить процесс лучше ее обработать 1,5% раствором технического хлористого кальция из расчета 200 л раствора на 1 м³ древесины. Выдерживают массу в таком состоянии до 3 суток с регулярным ежедневным перемешиванием. Однако, следует помнить, что этот метод подходит только для хвойных пород.

Другой способ – обработка «жидким стеклом», но ее следует проводить уже при замешивании раствора, так как силикатные компоненты могут привести к спеканию стружечной массы. И здесь есть нюанс – «жидкое стекло» может применяться с любым типом древесины, но оно существенно снизит пластичность получаемых блоков, повысит их хрупкость.

«Жидкое стекло» — ускоряет застывание раствора, но повышает хрупкость изделий

2. Перед началом дальнейших работ следует обработать древесную щепу известковым раствором. Он должен до конца нейтрализовать все химические составляющие дерева, плюс к этому – придать ему антисептические свойства.

Стружку замачивают в растворе гашеной извести (5÷10%) на 3 часа. Затем ее выкладывают на сетку, чтобы дать воде стечь. Сырая древесина уже не высушивается, а сразу используется для дальнейшего приготовления рабочей формовочной массы.

3. Готовится смесь для формовки. Для этого в бетономешалке вначале перемешиваются щепа с водой, с добавлением «жидкого стекла» (не более 1% от общей массы планируемого количества раствора). При получении полужидкой кашицы начинают добавлять цемент (не ниже М-400) и постепенно увеличивать количество воды. Общая пропорция должна выдерживаться в таких пределах: 4 части воды на 3 части древесины и 3 части цемента.

Здесь следует сразу предостеречь от распространенной ошибки начинающих мастеров, которые начинают отмерять компоненты в объемном соотношении. Приведенные пропорции касаются исключительно массы вводимых в смесь материалов.

Раствор перемешивается до полной однородности и разбивания всех возможных комков. В итоге получаемая масса должна быть пластичной, но достаточно рассыпчатой. При сжатии комка в ладони он должен сохранить форму, не рассыпаясь после снятия усилия.

4. Следующий этап – формовка. Когда смесь полностью готова, формы необходимо слегка промазать жидким цементным молочком или масляной отработкой. Древесно-цементная массы выкладывается в них поэтапно, в 3— 4 захода, с тщательной трамбовкой каждого слоя. Если есть вибростенд, то это значительно упростит задачу. Имеет смысл пр и трамбовке несколько раз проткнуть смесь заточенной арматурой, чтобы облегчить выход воздушным пузырям.

Можно оставить сверху свободное пространство, примерно 20 мм, и заполнить его штукатурным раствором, разровняв шпателем поверхность. Это позволит получить блоки с уже оштукатуренной ровной стороной.

Одну из сторон можно сразу делать «оштукатуренной»

Есть и другой способ декорирования блоков. На дно форм укладывают камешки, плитку – целую или фрагментами, затем заливают обычным плотным бетонным раствором на толщину порядка 20 мм, и лишь потом проводят окончательную формовку блока.

Если требуется армирование блока, то вначале укладывается слой арболита, затем устанавливается арматурная сетка и заливается слой бетона, полностью покрывающий ее , и сверху опять идет слой деревобетона.

Заполненные массой формы отправляются к месту предварительной сушки.

5. Спустя сутки можно проводить распалубку или извлечение схватившихся блоков из форм. Они укладываются под навесом для дальнейшего высыхания и упрочнения. Обычно это занимает две - три недели, в зависимости от температуры воздуха и влажности.

Видео — Пример производства арболита в домашних условиях

Грамотно организованный процесс, при наличии достаточного количества форм и средств «малой механизации» позволит выпускать при такой ручной формовке до 80— 100 блоков в день. Это должно полностью обеспечит бесперебойность строительства дома, возводимого из арболита.

В соответствии с деуствующим законодательством, В России бетон с органическими заполнителями может использоваться в малоэтажном строительстве

Материал арболит - легкий бетон с органическими заполнителями (до 80-90% объема). Его изобрели голландцы примерно в 30-е годы прошлого века. Однако на самом деле идея использовать в качестве заполнителя в бетоне органику - опилки, щепу, солому и так далее - имеет более долгую историю.

В Средней Азии традиционно строили дома из самана - смеси глины и рубленой соломы. Кстати, саман до сих пор производят в частных подворьях. Из смеси глины и соломы изготавливали кирпичи, которые сушились на солнце. Так же были популярны стеновые блоки похожие формой на дыню под названием «гуваля». Они изготавливались из того же материала. Такие кирпичи и «блоки» не обладали достаточной прочностью. Но в условиях местного климата со скудными осадками они служили достаточно долго и надежно.

В СССР арболит стал популярен в 60-е годы. Был разработан ГОСТ, скопированный с технологии изготовления голландского материала под торговой маркой DURISOL. К этому времени арболит уже завоевал место на рынках Европы и Америки благодаря своей экологической чистоте, хорошим тепло- и звукоизолирующим свойствам и малому удельному весу готовой стеновой конструкции. За рубежом этот материал называется по-разному: «дюрисол» - в Голландии и Швеции, «вудстоун» - в США и Канаде, «пилинобетон» - в Чехии, «чентерибоад» - в Японии, «дюрипанель» - в Германии, «велокс» - в Австрии. Его применяют при возведении не только частных домов, но и высотных зданий промышленного назначения.

Виды блоков из арболита

Состав и тенология арболита очень просты - цемент, специальная щепа, воздухововекающая добавка. Для промышленного производства необходимо оборудование - щепорез, бетоносмеситель, формы.

Советский аналог «дюрисола» прошел все технические испытания, был стандартизирован и сертифицирован. В СССР работали более ста арболитовых заводов. Кстати, материал был использован для строительства зданий даже в Антарктиде. На станции «Молодежная » из арболитовых панелей были построены три служебных здания и столовая. Толщина стен составила всего 30 см. Минусов у такого материала практически нет, зато много плюсов. Фундаменты под него требуются такие же как и под газобетон.

Дома из арболита достаточно теплые и прочные, ведь изготавливаются такие строительные блоки в соответствии с технологией. Цена такого дома сопоставима с ценой дома из пено- газо-бетона. Но по своей сути эти дома более экологичны.

Однако в Советском Союзе арболит не стал материалом массового применения. Был взят курс на строительство крупносборных бетонно-блочных домов, для которого арболит из-за своих характеристик не подходил. В 90-е годы индустрия производства арболита в России пришла в упадок. Но состояние строений, построенных из арболита 60 лет назад, показывает, что материал вполне пригоден для использования в строительстве. Тем более, что технологии не стоят на месте.

Щепорез для арболита Оборудование для арболита

Сегодня некоторые иностранные производители выпускают арболит на основе калиброванной щепы хвойных пород с использованием бетона специальных марок. Есть технология по выводу из органики сахаров, которые «поощряют» гниение древесины, специальные способы сушки щепы. Применяются спецдобавки, повышающие прочность и долговечность арболита, улучшающие его потребительские свойства. Так что изначальные преимущества арболита - доступность компонентов и экологичность - могут быть дополнены новыми. Своими руками изготовить качественный арболит сложно, но вполне вероятно. Купить качественный арболит можно по цене 3000 - 3400 руб/м3.

В нашей стране, богатой лесом, арболит может быть отличным материалом для малоэтажного индивидуального строительства

Блоки из опилок и цемента

Сейчас в строительстве никого не удивишь композитными материалами. То, что ещё вчера только мирно сосуществовало, сегодня по новым технологиям дополняет друг друга, смешивается. А в результате получаются материалы, обретшие лучшие качественные характеристики от смешиваемых компонентов, а то и вообще новые свойства. К таким материалам относятся и древесно-цементные. Мы ведь знаем, что при замешивании растворов нужны наполнители. Так почему в качестве наполнителя не быть древесным отходам? Польза двойная: и отходы пойдут в дело, решая проблему их утилизации, и бетон станет намного легче.

Виды древесно-цементных материалов

Так как в качестве наполнителя можно добавлять разные по размеру и структуре древесные материалы, а добавление цемента и других компонентов может быть в разных соотношениях, то древесно-цементных материалов может быть несколько. Вот основные из них:

• - арболит;
• - фибролит;
• - опилкобетон;
• - ЦСП (цементно-стружечные плиты);
• - ксилолит.

А так как различие в составе ведёт к различию в свойствах, получаются материалы с различными эксплуатационными характеристиками. Это позволяет применять древесно-цементные материалы в строительстве довольно широко.

Арболит

Это лёгкий бетон из древесной дроблёнки, воды, химдобавок и минерального вяжущего, чаще всего портландцемента. Дроблёнку получают и из лиственных, и из хвойных пород, возможно даже наполнение бетона кострой льна или конопли, соломой-сечкой, измельчёнными стеблями хлопчатника.

Технология производства арболита такова:

1. 1. Древесные отходы транспортёрами подаются в рубительную машину.
2. 2. Полученная щепа отправляется в молотковую дробилку.
3. 3. Пневмотранспортёр подаёт получившееся в вибрационный грохот, откуда пыль и мелкая дроблёнка идут в бункер с отходами, крупная дроблёнка отправляется на повторное дробление.
4. 4. Нужная фракция дроблёнки поступает в ванну замачивания, оттуда через дозатор в смеситель.
5. 5. Через другие разные дозаторы в смеситель подаётся цемент, вода и химдобавки.
6. 6. Полученная смесь в формах уплотняется прессами, либо вибропрессовальными установками.
7. 7. Формы с арболитом подаются тепловую обработку и сушку.

Применение арболита: перегородки, плиты для полов, перекрытий и покрытий, крупноформатные стеновые панели, стеновые блоки и т.п.

Фибролит

Он представляет собой плиты, сделанные из древесной стружки и минерального вяжущего. Стружка длиной свыше 35 см и шириной 5- 10 мм размалывается до состояния шерсти. Далее технологический процесс выглядит так: стружка минерализуется хлористым калием, увлажняется и смешивается с цементным тестом, прессуются плиты при 0,4 МПа. Потом следует термическая обработка в камерах твердения и сушка.

Фибролит применяется как для возведения стен, так и в качестве заполнителя и изоляционного материала в каркасных конструкциях. Следует отметить, что при использовании фибролита как стенового материала, его следует штукатурить, а где влажность повышена, его использовать вообще нельзя.

Опилкобетон

Это лёгкий бетон из песка, портландцемента и древесных опилок. Технология такова: опилки и мелкие стружки засыпаются в смеситель, туда же подаётся вода с минеральными добавками и портландцемент. Всё это перемешивается, разлаживается в формы и уплотняется. Чтобы опилкобетон быстрее твердел, его в течении суток выдерживают в тепловых камерах при температуре 40-60°С.

Опилкобетон идёт на производство панелей и стеновых блоков, используется для изготовления чистых полов.

Цементно-стружечные плиты

Из древесно-цементных материалов они используются чаще всего. На их изготовление идёт древесная стружка, потом из неё готовится цементно-стружечная смесь, путём смешения стружки с водой, цементом и минеральными добавками, далее следуют дозирование, формование, прессование и тепловая обработка.

Цементно-стружечные плиты морозостойки, огнестойки и биостойки. этим обосновано их применение в сборном домостроении. При этом их можно использовать и для фасадных работ и для внутренней отделки. Они не боятся повышенной влажности, хорошо зарекомендовали себя на реставрационных работах.

Есть у цементно-стружечных плит и недостатки. Большая плотность (до 1,4 т/м³) делает затруднительным подъем плит для облицовки последних этажей домов без лебедок и лесов. Также у них невысокая прочность на изгиб, плиты могут ломаться. Одновременно они очень прочны к продольной деформации, по этой причине используются для упрочения каркасов домов.

Ксилолит

Он состоит из магнезиального вяжущего, щелочестойких пигментов и опилок, в которые добавлены тонкодисперсные минеральные вещества: асбест, мраморная мука, тальк.

При производстве опилки просеивают через два сита (оставшееся на 1 сите и просеявшееся через второе в технологическом процессе не участвует). В смесителях приготавливают вяжущее: сначала подаётся магнезит, потом красящие пигменты, затем хлористый магний (как отвердитель). Эта смесь подаётся в другой смеситель, где она уже перемешивается с опилками около 5 минут.

Далее плиты формуются под значительным давлением (до 10 МПа), при высокой температуре (до 95°С) затвердевают в камерах отверждения. Затем для полной кондиции плиты сохнут на складах две недели. Для того, чтобы повысить водостойкость, плиты пропитывают гидрофобными составами. Наиболее часто эти плиты используются для производства полов.

-

Деревобетон, а иначе, арболит, обладает уникальными теплоизоляционными свойствами, благодаря которым его успешно применяют при возведении домов.

Не стоит путать этот материал с опилкобетоном, при производстве которого используются опилки и песок. В случае получения рассматриваемого материала щепа для арболита изготавливается из древесных отходов, т. к. это наиболее экономически выгодно из-за дешевизны и доступности слесарных отходов сам блок можно произвести своими руками.

Состав деревобетона

Этот материал наделен уникальными теплопроводными свойствами благодаря своим составляющим. Как и все бетонные блоки в нем присутствует связующее в виде цемента, в большинстве случаев при производстве этого материала используется портландцемент марки М400 или М500.

В качестве основного наполнителя, занимающего практически 90% объема материала, является щепа.

Химические добавки могут составлять 2-4% от общей массы бетонного блока. Они повышают его прочность и, соединяясь, с присутствующими в древесине сахарами образуют соединения.

В некоторых случаях в него добавляют песок и гашеную известь.

Применяемая для разведения строительного состава вода, наливается в раствор в теплом виде, ее температура должна быть +15 0 С. Если же она будет меньше этого значения, то скорость схватывания цементного состава будет ниже.

Точные пропорции составляющих арболита зависят от выбранной его марки.

Щепа, используемая для арболита

Этот древесный материал при производстве деревобетона лока может использоваться нескольких видов. Но не любая стружка может быть годной для этого процесса, а только та, что соответствует по геометрии и размерам ГОСТу.

Щепа, получаемая из дерева, должна быть игольчатой формы и вписываться в следующие размеры:

• по длине 15-25 мм;
• по толщине 2-3 мм;
• по ширине 10-12 мм.

Чтобы ее приготовить своими руками, нужно использовать специальные рубильные станки, которые за короткое время способны переработать в щепки различные сучки и макушки деревьев, отходы деревообрабатывающей отрасли и горбыль. Для изготовления щепы чаще всего применяются хвойные деревья: сосна, ель, пихта, так же хорошо себя зарекомендовали береза и осина, а вот бук и лиственницу не стоит применять.

Иногда в качестве щепы идет измельченная кора деревьев и их хвоя, но их перемешивают совместно с основным наполнителем.

Перед использованием выбранный древесный материал должен пройти антисептическую обработку, также его освобождают от водорастворимых веществ, которые могут снизить некоторые его эксплуатационные характеристики.

Если неоткуда взять необходимое дерево, то можно использовать костры конопли или льна, рисовую солому, либо стебли хлопчатника. Перед применением костры льна нужно вымочить в течение двух дней в молоке или выдержать продолжительное время на воздухе, примерно 4 месяца.

Щепа после производства или покупки должна быть просеяна, очищена от грязи и коры. Затем ее нужно высушить, а для придания пластичности обработать силикатным клеем или хлористым кальцием. Чтобы сократить длительности сушки нужно применить жидкое стекло, но готовые блоки в этом случае получаются более хрупкими.

Закупка щепы и дерева для нее

Сырье для производства щепок можно найти в лесном хозяйстве и договориться о выкупе определенного объема, расходы по его транспортировке лягут на плечи покупателя, а если закупать дерево у частных компаний, являющихся посредниками, то доставка войдет в стоимость материала.

Саму щепу можно приобрести у частных фирм, которые закупили соответствующее оборудование и производят ее для продаж. А можно приобрести нужный рубильный станок, и делать щепу своими руками, это получится гораздо экономнее.

Производство щепы для деревобетона своими руками

Выгодней всего построить дом из материала, изготовленного самостоятельно от начала и до конца. Для этого нужно закупить необходимые материалы и оборудование. Щепу можно сделать из дерева, которое приобретается «впрок» и хранится в закрытом от погодных осадков месте, а также из отходов слесарного и лесопроизводства.

Самым главным атрибутом получения щепы являются рубильные машины, еще их называют щепорезами. Они бывают нескольких видов, работа каждого из них немного отличается. Можно приобрести станки:

• молотковые;
• барабанные;
• дисковые.

Окончательный выбор будет зависеть от объемов производства, ведь можно наладить процесс получения щепы своими руками не только для собственных нужд, но и для продажи, этот вид деятельности быстро окупит себя, так как такой материал очень востребован не только при строительстве, но и для отопления жилья, и даже для ландшафтного дизайна.

Перед покупкой любого из приведенных видов устройств, нужно выбрать место его установки, продумать свободный доступ к загрузочному окну устройства, а также каким образом будут собираться щепы, вылетающие с огромной силой из аппарата. Многие этот момент упускают, и мелкий материал разлетается по всему месту производства. Некоторые отводят для него небольшой ангар и после остановки машины собирают полученный материал лопатой.

Молотковые дробильные станки

Такие дробилки бывают одновальными и двухвальными, для домашнего производства достаточно аппарата первого типа. Это роторное устройство, которое содержит в своей сердцевине молотки и отбойники. В агрегате имеется специальный загрузочный бункер. В него нужно закладывать подготовленные заранее тонкие поленья, лучше сделать их длинными или закупить таковые, это обезопасит процесс, иначе при неловком обращении с короткой заготовкой велика вероятность травматизма.

При попадании дерева в устройство оно проходит между молотками и разделительными пластинами, расщепляется при ударах, а затем через колосниковые отверстия просеивается в отводное отделение. Размер щепы будет зависеть от размеров ячеек сита, максимальный его размер обычно не превышает 6 мм.

Дисковые рубильные машины

Некоторые их модели имеют регулируемые ножи, за счет которых можно изменять размеры получаемой щепы.

Они предназначены для обработки любого леса, в том числе и круглого, брусья которого нужно загружать в отдельное окно, там оно, попадая на ножи, затягивается ими вглубь устройства и расщепляется. Максимальный диаметр бревна равен 10 см.

Барабанные щепорезы

Можно перерабатывать не только дерево, но и отходы мебельного производства, лесопилок. Модели таких щепорезов оснащены большим загрузочным бункером, в который нужно подавать ветки и бревна, они самовтягиваются в аппарат, а после прохождения барабана с расположенными на нем двухсторонними затачиваемыми ножами, получают щепы необходимых размеров. Маленькие модели имеют одно колесо для облегчения транспортировки устройства.

Для упрощения процесса производства щепы своими руками можно сделать целую линию, которая будет состоять из щепореза, цепного конвейера и окорочного барабана.

Принцип работы такой системы прост:

1. в станок загружается сырье для получения щепы;
2. на выходе готовая щепа попадает на конвейер;
3. устройство доставляет материал в окорочный барабан;
4. после достижения нужной чистоты, содержимое барабана разгружают на цепной конвейер, который подает щепу в накопитель.

Участие человека при этом процессе минимально.

Процесс получение щепы для изготовления арболита не сложный, если вначале выделить место под установку оборудования, выбрать его под специально отведенное место. Загрузка материала происходит вручную, чтобы обезопасить себя лучше использовать длинные заготовки, а в случае использования большого бункера можно загружать сырье поменьше, используя лопату.