Изготовление стеновых блоков. Строительные блоки: изготовление своими руками

Любому из нас нужна семья и собственное комфортное место для постоянного проживания. Кому-то хочется иметь квартиру в большом городе, а кто-то мечтает жить там, где можно выращивать овощи и фрукты, держать домашних животных, иметь дом, пригодный для жилья, и все необходимые хозяйственные постройки. Но выстроить все необходимые помещения из покупных строительных материалов может позволить себе не каждый. В этом случае мы задумываемся над тем, возможно ли строительство дома из материала, сделанного своими руками.

Газобетонные блоки — легкий строительный материал, поэтому при строительстве дома нет необходимости усилять фундамент.

Этим вопросом задавались и все поколения до нас, поэтому уже давно известно достаточное количество способов получения строительных материалов из подручных средств.

Самое оптимальное решение в таком случае — это строительство жилья своими силами из того, что можно получить непосредственно на месте.

Элементы несущего каркаса: 1 — первый ряд блоков на основе строительного раствора; 2 — доборные ячеистые блоки; 3 — кольцевой армированый пояс; 4 — плиты перекрытия железобетонные; 5 — теплоизолирующая прокладка; 6 — монолитный железобетонный распределительный пояс; 7 — перемычка армированная из бетона; 8 — перемычка наборная из бетона; 9 — гидроизоляция; 10 — цоколь.

Самый доступный из материалов, который можно найти повсеместно, — это земля, вернее, грунт, который находится под плодородным слоем. С давних времен и жилые дома, и другие постройки возводились из грунта, но чаще в тех районах, где было мало леса. Из этого материала делались блоки при помощи пластического формования или трамбования, а также с помощью опалубки (грунт в нее просто очень плотно набивали).

Например, если работы по постройке дома своими руками планируются без подвала, то того грунта, который был вынут под обустройство будущего фундамента, хватит на постройку стен дома в один этаж. Если же делать подвал, то дом можно уже сделать двухэтажным. Для стен подойдет и тот грунт, который вынут при сооружении бассейна, дренажа или колодца.

Раньше не было возможности механизировать хоть какую-то часть процесса изготовления такого строительного материала, ну, а в наше время, конечно, уже не придется перемешивать необходимые ингредиенты ногами, ведь для этого придуманы специальные механизированные приспособления.

С появлением специальных механизмов ситуация с построением при помощи подручных материалов существенно изменилась к лучшему. При помощи электрифицированного инструмента можно изготавливать материал — перемешивать его и уплотнять. И результат получается не хуже, чем в древности, но при этом уходит намного меньше времени и физических усилий.

Авторам оборудования, о котором идет речь, удалось создать инструмент, пригодный для уплотнения бетонных и других строительных маловлажных смесей и материалов, а также и грунтовых масс. И это изобретение, доступное многим по цене, позволит изготовить большую часть строительного материала и деталей непосредственно на месте строительства.

Технология изготовления из грунта

При помощи такого станка можно формировать стеновые блоки из местного сырья, в т.ч. из грунта по технологии «зонное нагнетание».

В основу производственного процесса этого аппарата взято воспроизведение природного эффекта под название «текучий клин». Главная технологическая особенность состоит в том, что в ней одновременно движется форма, формовочная порошкообразная масса и нагнетатель. И все это без каких-либо вибраций и шумов. При этом не нужны такие традиционные процессы как дозировка массы, контроль размера изделия и давления, которое нагнетает пуансон в похожих формовочных заводских установках.

В формовочном аппарате под названием «Мини-нагнетатель» МН-05 по всему объему формы образуется плотная и равномерная структура, а размеры изделия всегда соответствуют форме по всем параметрам. При переходе на другой материал не требуется никакой переналадки оборудования. И в процессе исключены эффекты упругого последействия, защемление воздуха и перепрессовка.

Последовательность кладки блоков: а – однорядная система перевязки; б – многорядная система перевязки; в, г – многорядная система перевязки смешанным способом (цифры означают последовательность кладки).

Не имеющий мировых аналогов МН-05 предназначен не только для изготовления одноформатных блоков для строительных нужд, с его помощью возможно самостоятельное изготовление и кирпичей, и разных стоек, блоков, плит для подоконников и многого другого, необходимого при строительстве дома своими руками. В качестве сырья для МН-05 могут выступать и различные виды грунтов, и , и промышленные отходы, и другие материалы.

Этот формовочный комплект незаменим для владельцев садовых и дачных участков, коттеджей, фермеров, ландшафтных дизайнеров и архитекторов, так как отрываются бесконечные возможности для индивидуального творчества и при строительстве дома, и при благоустройстве любых территорий, будь то приусадебный участок или парк.

Возможность работать с этим аппаратом есть у всех. Ничего сложного делать не требуется. И при этом стоимость строительства дома оказывается в несколько раз ниже, чем обычно. Приведем некоторые параметры изделий, которые можно сделать на МН-05 (название, размер в миллиметрах и единовременное количество):

• кирпич-сырец из грунтоблока — 65х120х250 — 4шт;
• бетонный блок для мощения — 65х120х250 — 4шт;
• тротуарная плитка 250х250 — 2шт;
• бетонный газовый камень — 65х120х1000 — 2шт;
• плоская черепица -120х250 — 4шт;
• плита подоконная — 50х250х1500 — 1шт;
• оконная перемычка — 50х250х1500 — 1шт;
• бетонная облицовочная плитка — 250х250х15 — 2шт;
• стойка-столб железобетонный — 65х65х100 — 3шт;
• бетонный лоток — 65х250х100 — 1шт.

Явление «текучий клин» дает возможность получать уникальные свойства материала: его плотность достигает 99%, что не дает возникнуть упругому напряжению, поперечным расслоениям и расширению прессовок, так как не происходит защемление воздуха.

Изготовление в блокформе

Форму для изготовления блоков лучше делать со съемным дном, так легче будет вынимать готовые блоки.

Есть и другие технологии изготовления блоков для строительства и других строительных материалов для дома своими руками из подручных материалов (глина, песок, известь, опилки, землебит) и из цемента.

Технология, о которой сейчас пойдет речь, имеет схожесть с технологией, имеющей название «тисэ» (технология + индивидуальное строительство + экология), но данная видоизменена и универсальна, так как с ее помощью можно делать строительные блоки и с пустотами (песок и раствор цемента), и без таковых (глина, песок, опилки, цемент, известь, землебит).

Долговечность конструкций из блоков по этой технологии больше, чем у выполненных традиционными способами, — до 100 и более лет. При помощи таких блоков возможно возведение зданий до 4 этажей.

Процесс изготовления блока своими руками:

• приготовление раствора (песчано-цементный или другой);
• установление блок-формы в точно горизонтальное положение;
• заливка раствора в форму (и при необходимости его утрамбовка);
• через 5-10 минут вынимаются штыри и внутренние конструкции для образования пустот;
• снятие формы с изготовленной конструкции, дальнейшая сушка блока.

Таким образом можно изготовить своими руками до 40 блоков в день. И строительные блоки, изготовленные в блокформе, получают значительные преимущества перед панельными или кирпичными блоками:

• очень чувствительное снижение затрат на строительство;
• использование экономичного оборудования;
• нет необходимости в тяжелых подъемных и транспортных средствах;
• доступность строительных материалов;
• минимальные отходы;
• обеспечение высокой прочности строения;
• высокая теплоизоляция дома;
• экологическая безопасность и высокий уровень комфорта;
• при эксплуатации нет больших затрат на содержание и ремонт.

Строительные блоки из арболита

В основной состав стеновых блоков входят древесная щепа и бетон.

Блоки из арболита — легкие строительные стеновые блоки, которые производятся из древесной щепы (как правило, из деревьев хвойных пород), воды, опилок, химических реагентов и цемента. В шестидесятые годы прошлого столетия производство подобных блоков осуществляло более 100 заводов по всей стране. Но после утверждения панельного строительства производство было прекращено.

В наше время есть возможность делать блоки из арболита для строительства дома своими руками при строгом соблюдении всех технологических требований. Требования ГОСТа, по которому ранее изготавливался арболит, предполагает использование древесных частиц, размер которых строго 40х10х5 мм. Количество листьев и хвои не может превышать 5% и должно быть не более 10% коры.

Для изготовления нужно немалое количество цемента, что ухудшает теплоизоляционные свойства материала. Именно из-за этого идеальным вариантом в качестве основного сырья считается древесная щепа.

Арболит — идеальный материал для изготовления стен бани или сауны.

Специалисты рекомендуют применять опилки и стружку, ведь древесная стружка способна служить и для тепла, и для армирования. Соотношение опилок и стружек может быть и 1:1, и 1:2. Перед использованием во избежание гниения из стружек и опилок необходимо удалить сахар, и для этого необходимо выдерживание материала на улице в течение 3-4 месяцев. Без этой процедуры в дальнейшем возможно вспучивание блоков.

Во время выдерживания необходимо периодически стружку с опилками перелопачивать, но если такой возможности нет, то смесь необходимо обработать окисью кальция. Готовится раствор из расчета 150-200 л 1,5% раствора на 1 м² сырья. Обработанная смесь оставляется на 3-4 дня с перемешиванием несколько раз в день.

Для изготовления арболита обязательно . Специалисты рекомендуют использовать портландцемент 400 марки, а в качестве добавок — жидкое стекло, гашеную известь, сернокислый алюминий и сернокислый кальций.

Добавки готовятся в количестве 2-4% массы цемента. Лучшей комбинацией добавок считается смесь из 50% сернокислого кальция и 50% сернокислого алюминия или в таком же соотношении жидкого стекла и окиси кальция.

Особенности процесса

По возможности можно приготовить и стружку, и опилки своими руками при помощи специальных машин и процессов, но можно и приобрести это сырье в готовом виде и уже обработанное.

Данный материал замачивается в воде с добавлением жидкого стекла. А для ускорения процесса твердения и минерализации материала в массу добавляется хлористый кальций. Для того чтобы провести дезинфекцию, нужно ввести гашеную известь.

И только после всех этих подготовок масса замешивается в бетономешалке вместе с цементом и другими необходимыми ингредиентами. Далее идет заполнение полученным материалом специальных форм, при этом необходимо уплотнять смесь ручной трамбовкой, вибропрессом или пневматическими или электрическими трамбовками.

Формирование материала

Специалисты рекомендуют делать формы для блоков из досок и обивать их стенки линолеумом, для того чтобы было легче вынимать строительные блоки. При ручной трамбовке она выполняется послойно, сделанной из дерева и обитой железом трамбовкой. После блок выдерживается сутки, а потом вынимается. Тогда его оставляют под навесом на полную доводку до нужной прочности. При этом следует его еще во влажном состоянии накрыть для прохождения гидратации.

Оптимальная для этого температура и срок — 15 градусов и 10 дней. При более низкой температуре потребуется больше времени для выдержки. важно не допускать отметки ниже ноля и не забывать периодически поливать блоки водой.

Керамзитовые блоки

Можно своими руками сделать и . Прежде всего для изготовления блоков из керамзита нужно подготовить специальную форму. Выполнить ее можно из обычной доски. Форма делается из поддона и двух половинок, напоминающих букву «Г». Доски необходимо с внутренней стороны либо обработать машинным маслом, либо оббить жестью. На торцах должны быть установлены специальные затворы, которые не дадут форме распадаться или менять размеры.

Немного сложнее будет сделать форму с пустотообразователями для керамзитового блока с пустотами, но это компенсируется экономичным расходом керамзитовой смеси. При желании схемы для их правильного изготовления можно найти в статьях на эту тему.

Размер формы может быть произвольным и зависеть от поставленных строительных задач, но чаще пользуются следующими размерами:

• 39х19х14 см;
• 19х19х14 см.

Кроме формы потребуются следующие инструменты:

• мастерок;
• совковая лопата;
• ведра;
• емкость для первичного смешивания компонентов с водой;
• металлическая пластина для окончательного смешивания керамзитобетонной массы;
• вода, песок, керамзит.

Соотношение компонентов

Чтобы сделать качественную смесь, нужно взять:

• 1 часть вяжущего материала — цемент марки не ниже М400;
• 8 частей керамзита (примерно 300-500 кг/м³). Нужно добавить, что в ведре на 10 л помещается около 5 кг керамзита фракции от 5 до 20 мм;
• песок — 3 части без примеси глины и других компонентов;
• 0-8 — 1 часть воды.

Специалисты советуют добавить в раствор чайную ложку любого стирального порошка для большей пластичности раствора.

Правильная отливка смеси

Мастерком или лопатой нужно аккуратно ссыпать все компоненты в емкость с водой и дать отстоятся этой массе некоторое время. Далее она перекладывается на металлический лист и доводится до нужного состояния тщательным перемешиванием.

После готовая смесь закладывается в форму и подвергается вибрации при помощи специального приспособления, создающего вибрационные импульсы. Можно обойтись и постукиваниями лопатой по бокам формы.

Утрамбованный блок через двое суток нужно аккуратно освободить из формы, расцепив на ней затворы, и в таком виде оставить его затвердевать еще на 26 суток.

Стандартный блок керамзита весит от 16 до 17 кг, и на него уходит около 1,5 кг цемента, 4 кг песка и 10,5 кг керамзита. Произведя нехитрые подсчеты, получаем, что каждый блок стоит около 25 рублей при средней стоимости готового керамзита в 30 рублей без доставки.

Газобетонные блоки

Для приготовления блоков из газобетона нужны следующие компоненты:

• портландцемент;
• негашеная известь;
• песок;
• вода;
• небольшое количество алюминиевой пудры.

Также понадобятся:

• бетоносмеситель;
• формы для блоков;
• металлические струны, для того чтобы срезать излишки смеси с верха форм;
• совковая лопата;
• мерная посуда;
• ведра;
• средства индивидуальной защиты.

Компоненты берутся в требуемой пропорции: негашеная известь и портландцемент — по 20%; кварцевый песок — 60%; алюминиевая пудра — меньше 1% и чуть больше 9% — вода. Все это перемешивается в смесителе до консистенции сметаны.

Формы для отливки газобетонных специалисты советуют приобретать в готовом виде, отдавая предпочтение металлическим и пластиковым формам. И вот в такие формы выливается готовая смесь, заполняя ее на половину, так как газообразование поднимет смесь на всю остальную часть за какое-то время. И если смесь поднимается выше краев, то излишки срезаются струнами.

Смесь в формах выдерживается в течение 6 часов. В таком состоянии блоки уже будут готовы для резки на более мелкие части после снятия опалубки со сборных форм. При резке необходимо формирование захватных карманов и пазов для пальцев.

Далее в промышленных условиях блоки помещаются в автоклав для набора прочности, но эти установки очень дороги, поэтому при самостоятельном изготовлении блоки будут набирать прочность в естественных условиях.

Извлеченные и порезанные блоки выдерживаются в условиях помещения еще сутки, прежде чем их можно начать складывать один на другой. Использовать для строения дома такой материал можно только через 28-30 дней, когда блоки наберут свою окончательную прочность.

Какой бы способ для приготовления материала для строительства дома своими руками ни был выбран, в любом случае возведение строений из него выйдут дешевле, а в некоторых случаях еще и намного экологичнее, прочнее и комфортнее, чем при использовании материала промышленного изготовления.

Технология производства стеновых кирпичей и блоков, облицовочных блоков, плитки и черепицы безобжиговым методом
В настоящее время в сельском строительстве успешно применяются детали из железобетона, которые как бы затмили незаслуженно забываемые, испокон веков традиционные местные материалы. А ведь из местных материалов на селе строили, да и сейчас строят, прочные, красивые, теплые, долговечные и абсолютно экологически чистые жилые дома и другие постройки.
Цель, которую поставил перед собой наш конструкторский коллектив, это собрать и связать старые, проверенные технологии изготовления строительных материалов.с новыми приемами, технологиями и техникой. Союз старых и новых технологий позволяет поднять качество строительных материалов до самых высоких уровней и механизировать их производство. При этом должна быть достигнута конкурентная доступность и дешевизна. Это нами достигнуто.
П редлагаемая документация предназначена для граждан, испытывающих затруднения в обеспечении строительными материалами собственных нужд при строительстве дома, дачи, гаража, хозпостроек или для основания и развития фермерско- хуторского единоличного, семейного или коллективного хозяйства, а также для предпринимателей малого бизнеса, собирающихся заниматься строительными работами или производством строительных материалов.
ПРЯМОЕ ПРЕССОВАНИЕ - абсолютно экологически чистое производство. По этой технологии можно получить строительные материалы различных назначений: кирпич, дорожный камень (брусчатка), черепица, облицовочная и тротуарная плитка. Качество изделий высокое и зависит только от качества изготовления пуансона и матрицы: поверхность глянцевая, прочность - в зависимости от количества и качества связующего, вводимого в смесь, - до 600 кг/кв.см. Получение материалов с высокой прочностью нами не рассматривается ввиду их неэкономичности.
При строительстве зданий и сооружений одно-двухэтажной компановки вполне достаточно прочности кирпича марки М30. Так, расчеты показывают, что марка М20 должна держать на себе столб кладки (теоретически) до 80 метров высоты, но с учетом неоднородности прочности кладки.
устойчивости и запаса прочности. Принято вполне безопасным строительство зданий до двух этажей при кладке стен толщиной 45 см. При строительстве трехэтажных зданий необходимо увеличить толщину стены первого этажа до 66 см.
Смысл прямого прессования заключается в прессовании изделий с минимальным количеством влаги и большим пред-варительным сжатием.
При минимально необходимом количестве влаги в смеси, с использованием связующего цемента и предварительном сжатии до 5 кг/кв.см, готовые изделия имеют способность к самопрогреванию, т.е. сушка проходит более интенсивно, и уже через сутки изделие созревает для использования его в кладке. Полная естественная сушка заканчивается через неделю. Получение строительных материалов методом прямого прессования полусухой смеси имеет расход вяжущих материалов (цемент, известь) вдвое ниже, чем при вибрационной формовке, а в основном большинстве случаев может обойтись и без них. При вибрационной формовке бетонная смесь должна иметь достаточное количество воды, иначе будет недостаточной ее подвижность, однако излишнее количество воды уменьшает конечную прочность изделий (замкнутый крут), а мы обходимся без воды.
Бетонные изделия самого экономного рецепта
для прямого прессования (в отношении цемента)
можно изготовить по рекомендации системы "ИНТЕРБЛОК", завоевавшей популярность во всем мире "сухой кладкой", щебень мелкий - 10 частей, песок - 6 частей, цемент M4Q0 -- 1 часть.
Изделия готовы к укладке через сутки сушки при плюсовой температуре. Прочность - 30 кг/кв.см. Изделия можно использовать в кулевом цикле: фундаменты, цокольная чисть, мощение дорог, бордюры и т.п.

Цементно-песчаная плитка (или блок):
песок - 10 частей,
цемент - 1-3 части.
Наличие количества цемента зависит только от необходимой конечной прочности и марки цемента. Для защитного слоя желательно придерживаться соотношения 10:2. Цемент берется марки M30G - М400.
Терраблоки (грунтовые блоки) готовятся из грунтов с содержанием глины в них не более 10%. Непригодными являются: растительный слой и заилованные грунты. При использовании тощих грунтов для коррекции добавляют глины. Приготовленная смесь должна иметь такую влажность, чтобы сжатая в кулаке горсть смеси схватывалась в комок, но не пачкала рук. При использовании жирных (с большим содержанием глины) грунтов для коррекции состава добавляют отощающие добавки: песок, золу, шлак.
Пригодность грунта определяется по-разному. Если, на-пример, откосы и стенки канав или глубокие колеи на грунтовых дорогах, не обросших травой, не осыпаются - грунт пригоден для возведения стен или изготовления стеновых блоков. Если пешеходные дороги не размываются дождем или комья земли не распадаются на лопате, это говорит о пригодности грунта.
Грунт испытывают и так. Берут ведро без дна, ставят на ровный пол или ровную прочную подкладку. В ведро насыпают грунт слоями по 10-12 сантиметров, причем каждый слой трам-буют.до тех пор, пока трамбовка не станет отскакивать.
Наполнив таким образом ведро грунтом, его поднимают и опрокидывают на ровную доску. Полученный конус предохра-няют от дождя, ветра и солнца в течение 8-12 суток. За это время конус не должен коробиться, давать трещин. Если через две недели конус, падая с метровой высоты, не разобьется, это свидетельствует о высоком качестве грунта. Образование трещин говорит о том, что грунт жирный; если блок рассыпается - грунт тощий. Не волнуйтесь - все легко корректируется.
К жирному грунту добавляют тощий или песок, золу, шлак, костру, соломенную сечку, стружку, камышовую мелочь. К тощему грунту добавляют глину. Небольшое количество мелких камней, щебня и органических примесей (до 30 %) не снижает качества терраблоков. Для облегчения грунта и снижения его теплопроводности рекомендуется добавлять утешитель - волокнистые добавки. Количество утеплителя зависит от содержания глинистых частиц в грунте (см. таблицу на следующей странице).
Можно применять и лессовидные грунты, но обязательно добавляя в них до 40% мелкого шлака или до 15% извести-пушенки. При добавлении извести первоначальная прочность через 20-30 лет повышается с 15 до 100-120 кг/кв.см.
При приготовлении терраблоков по вышеуказанным рецептам они должны пройти естественную сушку. Через две недели такой сушки прочность терраблоков будет более 15-20 кг/кв.см, но останется чувствительность к воздействию влаги. Такие блоки лучше использовать в перегородках.
Глина, проц. Утеплитель, кг/1 куб.м грунта
соломенная резка полова костра хвоя
10-15 до 4 до 4 до 3 до 6
15-20 5-8 5-8 3-5 6-10 I
20-30 г
8-10 8-10 5 8 10-15

Для повышения прочности и влагостойкости в сырьевую смесь могут вводиться добавки: 3-8% низкомарочного цемента, или 15-20% извести-пушенки, или 70-90 кг/куб.м торфяной крошки на 1 куб.м грунта. Торфяная крошка увеличивает влагостойкость в 10 раз, при этом прочность блоков не уменьшается. Д обавка цемента в смесь дает прирост прочности сразу в три раза. Добавка в грунт извести увеличивает прочность постепенно, и через 15-20 лет она может достичь 100 кг/кв.см и более, в зависимости от качества извести и исходной сырьевой смеси. При добавлении цементов грунтомассу необходимо использовать ье позднее часа после ее приготовления. Самые лучшие результаты (в экономии вяжущих материалов) при использовании прямот прессования дают добавки в сырьевую смесь цемента низкомарочного 2-4% или извести 5-7%. Следует иметь в вцду, что использование низкомарочного цемента при прибавлении смесей более оправдано по экономическим и технологическим соображениям.
При использовании цемента марки М300 и выше желательно понизить его марку до М150 и ниже путем разбавления его со шлаковой пылью, печной золой или песком, идущим затем в смесь (для более равномерного распределения" его в смеси). Шлаковую пыль лучше брать от электрофильтров - она обладает малыми связующими свойствами и может вполне заменить цемент., добавляя его в 2-3 раза больше, чем низкомарочного цемента.
Наличие воды. При технологии прямого прессования при-готовленная смесь должна иметь влажность 6-8 %, несмотря на ее состав ("сжатый комок в кулаке не пачкается и не рассыпается) . При большей влажности смесь смешивается с более сухой такого же состава, с последующим перемешиванием до однородного состояния. Вода не добавляется - влага в глине, грунте.
Историческая справка. Знаменитый двухэтажный дворец в г.Гатчине, которому 180 лет, пережил несколько войн с бомбежками и артобстрелами, не приобретя ни одной трещины. Он строился из монолитной грунтовой массы, состав которой можно использовать при изготовлении терраблоков (состав в % по объему): гравий крупностью 3-7 мм - 4, песок - 58, пыль (мелкая земля) - 20, глина - 18. Органические примеси не добавлялись. Добавлялась известь - до 5 % от общей массы.

Шлакоблок — один из востребованных материалов на сегодняшний день. Его используют для строительства объектов различного назначения и самых разных размеров. Это могут быть небольшие хозяйственные постройки либо здания промышленного назначения.

Для изготовления шлакоблока используется специальное приспособление, принцип работы которого заключается в вибропрессовании бетонной смеси. Чтобы существенно сэкономить на строительном материале, можно сделать строительные блоки своими руками. Для этого необходимо приобрести либо самостоятельно сконструировать вибропрессовочный станок.

Чтобы начать изготовление бетонных блоков своими руками, необходимо подготовить все инструменты и материалы, которые могут понадобиться в процессе. Стандартные размер шлакоблока составляет 390х188х190 мм. Внутренняя часть изделия остается полой. В качестве пустоты выступают два или три отверстия, форма и размер которых напрямую зависят от конфигурации станка.

Благодаря таким пустотам шлакоблок обеспечивает достаточное звукопоглощение и теплоизоляцию дома. Но, несмотря на такую пустотелую конструкцию, материал очень прочный и прослужит многие годы. Начав изготавливать , можно существенно сэкономить на строительном материале.

Изначально бетонные блоки изготавливались со шлака. Для того чтобы приготовить классический вариант шлакоблока, следует соблюдать некоторые пропорции:

• 7 частей угольного шлака от печи доменной;
• 2 части песка керамзитового (предпочтение лучше отдать крупной фракции);
• 2 части гравия, фракция должна быть не менее 5 и не более 215 мм;
• 1,5 части цемента марки 500;
• 3 части воды.

В качестве наполнителя могут быть использованы и другие материалы, просто в классическом варианте применялся именно шлак. Сегодня его достать сложно, поэтому вместо него могут быть использованы отходы кирпича, керамзит, зола, гравий, отсев, щебень, гипс или опилки обработанные. Количество воды может немного отличаться в зависимости от наполнителя. Ее количество необходимо регулировать в процессе приготовления раствора. Главное, чтобы он не был слишком сухим, но растекание раствора тоже считается недопустимым.

Для того чтобы проверить консистенцию раствора, нужно бросить небольшое количество на землю. Нормальным считается плавное растекание смеси без водяных потеков, при этом если смесь сжать в кулак, она должна слипнуться.

Если бетонные блоки своими руками изготавливаются с использованием шлака, очень важно контролировать, чтобы не было посторонних предметов. Шлак должен быть очищен от различных щепок, земли. Недопустимо, чтобы в состав раствора вошел несгоревший уголь. Для того чтобы устранить загрязнения, материал необходимо просеять через сито.

Если в состав шлакоблока будет дополнительно внесен гипс, то пропорция материалов будет немного изменена. Гипс (1 часть) смешивается с тремя частями шлаковой смеси, во время смешивания добавляется вода. Такой раствор необходимо использовать сразу после приготовления, поскольку гипс начнет быстро высыхать. Рекомендуется перед приготовлением такого раствора шлак замочить на некоторое время в воде.

Современный рынок строительных материалов предлагает различные добавки, которые значительно улучшают качество раствора. В раствор можно добавить пластификатор, необходимо около 5 г на один шлакоблок. Такие добавки увеличивают морозостойкость, водонепроницаемость и прочность.

Различаются два вида бетонных блоков. Они могут быть пустотелыми и полнотелыми. Первые намного легче, их используют для возведения стен, поскольку они не создают слишком большую нагрузку на фундамент, кроме того, такие блоки обладают хорошей звуко- и теплоизоляцией. Полнотелые блоки чаще всего используются для возведения фундамента.

Для того чтобы изготовить шлакоблок, можно использовать две технологии. Одна основывается на использовании деревянной формы, в которой сохнет бетонный раствор. Для второго метода необходимо приобрести или изготовить самостоятельно специальный станок.

Вернуться к оглавлению

Метод изготовления с использованием форм

В качестве материала, из которого изготавливаются такие формы, могут быть использованы как древесина, так и металл. Если для создания формы применяется древесина, она должна быть очень хорошо высушенной. Ее дополнительно следует обработать средством, которое увеличит влагостойкость. В противном случае через короткое время формы могут деформироваться, что скажется на геометрии бетонных блоков. Внутренний размер формы должен быть 400х200х200 мм. Но это не является ограничением, форма может иметь разнообразные размеры.

Такая форма состоит из дна и боковых стенок. Чтобы процесс производства происходил быстрее, рекомендуется изготовить несколько форм. Для того чтобы все углы формы хорошо заполнились, следует готовить раствор более жидким. Чтобы в домашних условиях блоки с использованием формы сделать пустотелыми, можно использовать пустые стеклянные бутылки.

После того как раствор залит в форму, бутылки горлышком опускается в смесь, поверхность разравнивается и делается необходимая высота бетонного блока. По истечении 5-6 часов бутылки следует устранить и оставить блоки сушиться дальше. Сушка блоков длится не менее суток, после чего их можно извлечь из форм и сложить штабелями. Перед строительством такие блоки должны отлежаться не менее 1 месяца.

Вернуться к оглавлению

Бетонные блоки с использованием вибропрессовочного станка

Используя специальное оборудование, бетонные блоки получают более прочными и качественными. Возможно ли изготовление вибропрессовочного станка своими руками? Вполне.

Инструменты, которые необходимы для создания специального оборудования:

• болгарка для нарезки листов;
• сварочный аппарат;
• метр и мел (карандаш) для наметки;
• плоскогубцы;
• молоток.

Для изготовления матриц, в которые будет заливаться бетонная смесь, нужно брать листовой металл толщиной не более 3 мм. Станок необходимо оборудовать двигателем мощностью 100 Вт, кроме того, следует подготовить груз, который будет создавать дисбаланс и вибрацию.

Для того чтобы сделать такой станок, необходимо использовать листовую сталь. Из нее вырезаются заготовки:

• 2 штуки размером 400х250 мм;
• 2 штуки размером 200х250 мм;
• козырек 400х150 мм;
• ребра — 4 штуки размером 40х40 мм;
• прижим размером 39,5х19,5 мм.

После того как все заготовки сделаны, можно приступать к сборке основной матрицы. Для этого используются детали размером 400х200 мм и 200х250 мм. Очень важно, чтобы все сварочные швы были снаружи. В противном случае готовые бетонные блоки будут иметь закругленные углы. В результате будет получена матрица размером 400х200х250. Чтобы сделать пустоты внутри шлакоблока, нужно использовать трубу диаметром 80 мм. Длина заготовок не должна быть больше 250 мм.

После того как основная матрица готова, необходимо внутри нее установить заготовки труб. Очень важно контролировать их расстояние друг от друга и от стенок. Все размеры должны быть идентичными. Для того чтобы трубы соединить между собой и придать им дополнительную прочность, следует использовать подготовленные ребра жесткости размером 40х40 мм. Такая конструкция приваривается к матрице.

К заключительному этапу можно отнести установку вибратора, он крепится к самой длинной стороне матрицы. Для его закрепления используются болты. После того как болты затянуты, их для дополнительной прочности приваривают сваркой. Чтобы защитить мотор от воды и загрязнения строительным раствором, сверху приваривается защитный козырек. На краю козырька приваривается ножка, которая придаст дополнительной прочности. Для удобства к матрицам привариваются ручки.

Колоссальный потенциал современных технологий и широкий ассортимент строительных материалов предоставляют практически неограниченные возможности профессиональной и частной сферам строительства. Стеновые блоки являются бюджетным аналогом дорогостоящего кирпича и предполагают значительное упрощение монтажных работ.

Производство стеновых блоков позволяет реализовывать любые строительные проекты без значительных финансовых затрат, при этом удовлетворяет все требования строительства на разных объектах при любых условиях.

Производство

Производственный процесс стеновых блоков подразумевает использование бетонных смесей, с последующим добавлением в них специальных растворов, от состава которых и зависят характеристики будущего материала. В процессе изготовления могут быть задействованы различные технологии (литье, вибропрессование).

В значительной степени на формирование свойств бетонных блоков влияют температурные условия и показатели давления, в которых материал затвердевает и приобретает окончательную форму. При разных условиях одинаковые по составу смеси имеют различные характеристики прочности и однородности. Например, при самопроизвольном затвердевании бетонной смеси в естественных условиях материал будет иметь более низкие показатели свойств, чем при создании оптимальных температурных показателей и использовании автоклава.

На сегодняшний день существует несколько видов стеновых блоков, каждому из которых характерны особые свойства:

• Керамзитобетонные блоки - строительный материал, ориентированный на строительство как небольших построек, так и промышленных объектов. В составе бетонной смеси присутствуют высокопрочные гранулы глины, что обусловливает высокие теплосберегающие свойства и достаточные показатели прочности. Стеновые блоки на основе керамзита не промерзают, на их поверхности не собирается конденсат, не распространяются грибки и плесень.
• Полистиролбетонные блоки - композитный материал, при производстве которого используются бетонные смеси на основе гранул полистирола. Их можно изготавливать непосредственно на строительных площадках, поскольку производственный процесс не предполагает создания определенных условий для затвердевания. Полистиролбетон обладает хорошими тепло- и звукоизоляционными свойствами, однако крайне уязвим к огню.
• Пенобетонные блоки - разновидность легких стеновых блоков, при производстве которых используются стандартные бетонные смеси на основе сильного пенообразователя. Процесс изготовления достаточно прост, не требует использования труднодоступных составляющих и создания специальных условий для затвердевания. Материал не отличается высокими показателями прочности и требует дополнительной отделки возведенных стен.
• Газобетонные блоки - прочный и однородный материал из категории легких ячеистых блоков, при производстве которого используются автоклавы. Высокая прочность, отличные тепло- и звукоизоляционные свойства, огнеустойчивость и морозостойкость - основные преимущества газоблоков. Объекты, возведенные из газобетонных блоков, практически не дают усадку.

Из недорогих композитных материалов выделяют бетон на основе древесных опилок. Такие блоки имеют высокие показатели экологичности, отличаются хорошей теплоизоляцией и огнеупорностью. К недостаткам опилкобетона можно отнести длительный период высыхания и повышенную водопроницаемость.

Преимущества производства керамзитобетонных блоков

Производственный процесс керамзитобетонных блоков предполагает использование специальных бетонных смесей на основе экологически безопасного керамзита и глиняных гранул, обожженных особом способом. Правильное соотношение составляющих раствора и применение специального оборудования позволяют получить на выходе легкие и высокопрочные блоки для возведения стен.

Блоки керамзитные, изготовленные в соответствии с установленными стандартами, превосходят некоторые виды стеновых блоков как по химическим показателям, так и по эксплуатационным характеристикам. Из преимуществ композитного материала на основе керамзита выделяют:

• высокий коэффициент теплопроводности;
• активный воздухообмен и паропроницаемость;
• универсальность использования в любых климатических условиях;
• изрядная долговечность;
• стойкость к коррозии;
• огнеустойчивость;
• экологичность;
• удобство хранения и транспортировки;
• сравнительно низкая себестоимость.

Керамзитобные блоки ускоряют процесс возведения стен в 4-5 раз, что позволяет существенно экономить временные затраты без потери качества. Монтаж стеновых блоков на основе керамзита достаточно прост и не требует специальных профессиональных навыков.

Линия для производства блоков является очень

Вибропресс для трамбовки блоков

востребованной аппаратурой, потому что строительные блоки обладают некоторыми привлекательными свойствами:

1. Благодаря блокам можно построить малоэтажное (2–3 этажа) сооружение (дом, гараж, дача, мастерская) при этом не нуждаясь в услугах каменщика. Один блок равен 4–5 кирпичам.
2. Стены, построенные с помощью линии для производства блоков, являются тепло- и звуко- непроницаемыми.
3. Стоимость блока гораздо ниже стоимости кирпича, пеноблок и иные строительные материалы по причине низкой цены являются очень доступной продукцией.
4. Блок предполагает возможность изготавливать его самому. Также глиняно-соломенный кирпич можно производить самостоятельно.

Технология производства

Технология производства строительных блоков состоит из трех этапов:

I этап: подготовка бетона.

II этап: производство блоков.

III этап: просушка и складирование готовых блоков.

I этап: подготовка бетона.

Подготовка бетона осуществляется несколькими стадиями.

1. Необходимо засыпать 3 лопаты мелких отсевов и 3 лопаты гранулированных шлаков.
2. Засыпать одну лопату цементного песка.
3. Старательно перемешать.
4. Добавить в 8–10 литров воды 260 миллилитров это половина 0,5 литровой банки, раствора УПД. Раствор смеси необходимо приготовить так: на 45 литров емкости необходимо высыпать 0,8 кг УПД и старательно перемешать.
5. Тщательно перемешать. В этом случае бетон тщательно пропитывается смесью УПД.

II этап: производство блоков.

Аппарат для формировки блоков 1). Засыпать в вибростанок подготовленный бетон. Краткосрочно, на 2–3 секунды включить вибратор и когда бетон осядет одним движением, разровнять плоскость осевшего бетона.

2). Установить прижим и, не прилагая особых усилий надавить на него, включить вибратор.

Блок с прямоугольными и круглыми пустотами вибрирует 5–6 сек. до того момента, когда прижим опускается на ограничители.

Полные, узкие блоки (их 2 шт.) вибрируют 4–6 секунд.

3). При вибрации поднимается станок, а блоки остаются на площадках.

III этап: просушка и складирование готовых блоков

Используя УПД завершенные блоки нужно убрать с площадки и переложить на склад через 6–7 часов. Не используя УПД – через 48 часов. По истечении этого времени блоки не распадаются, при условии соблюдения технологии их производства и пропорций бетона.

Класть на склад завершенный блок разрешается в пирамидальные штабели. В один блок на 3–4 см, с пространством между блоками, которые нужны для последующего высыхания боковой грани.

В каждой из таких пирамид – 110 штук блоков. Каждая пирамида должна быть промаркирована датой и временем производства финального блока. Это необходимо для реализации. На 5, 6 день блоки отгружаются.

Оборудование для производства блоков

Автоматическая линия для производства блоков представляет собой современную комплектацию техники для изготовления полного списка разных видов строительных изделий:

Строительный блок

Автоматизированные линии производства блоков
изготавливают такие виды блоков:

1. стеновые: размеры 195*195*395 мм, 190х195х395 мм или 205х205х405 мм:

• пескобетонный;

б) цокольные и фундаментные: размеры 195*195*395 мм, 190х195х395 мм или 205х205х405 мм:

в) перегородочные: размеры 95*195*395 мм:

г) перегородочные размеры: 105*195*395 мм:

• пескобетонный;
• керамзитобетонный;
• бетонный;
• арболитовый;
• полистиролбетонный;

д) перегородочные размеры 145*195*395 мм:

Арболитовый блок

• пескобетонные;
• керамзитобетонные;
• бетонные;
• арболитовые;
• полистиролбетонные.

Поддоны не нужны, а все матрицы входят в комплект.

Формовочный комплект линии для производства блоков предназначается для работы с любым цементом, даже с самым низким качеством. Также есть возможность применения любого вида песка и наполнителя. Хорошо перерабатывается строительный отход.

Комплектация:

Полистиролбетонный блок

1. Вибропресс.
2. Комплекты для изготовления тротуарной плитки.
3. Бетоносмеситель.
4. Ленточный транспортер с приемочным бункером.
5. Бункеры-дозаторы на один вибропресс.

Стоимость автоматизированного оборудования достаточно невысокая. Линии по производству блоков, цена которых порядка 250 000 рублей, являются очень рентабельным оборудованием и пользуются большим спросом у производителей разного рода блоков.

Стеновые блоки

Линия производства строительных блоков требует специального помещения

Стеновые блоки на сегодняшний день являются самым удобным строительным материалом для постройки частных домов и иных сооружений. Стеновые блоки производятся на цементе, который становится связующим с любым видом наполнителей:

• песчаногравийная смесь (ПГС);
• зола;
• керамзит;
• отсев щебня;
• шлак;
• полистирол (крошка);
• опилки.

Цемент

Для стеновых блоков цемент становится самым лучшим связующим. Цемент имеет достаточно большую скоростью затвердения, которая обеспечивает высокую надежность и устойчивость к влаге. Для производства блоков можно применять все виды цемента, марка прочности которых от 450 до 550.

Заполнители

В качестве заполнителя, как правило, используется:

• песок;
• щебень;
• шлаки;
• зола;
• керамзит;
• опилки;
• древесная щепа
• иные инертные материалы и их комбинации.

В заполнителях должна отсутствовать пыль, так как ее обычно чрезмерное количество. Также мягкое глинистое включение, лед, смерзшаяся глыба. Чтобы разморозить смерзшийся кусок заполнителя в его постоянном хранилище необходимо поместить его в теплой зоне помещения или снабдить выходным люком бункера с устройством парового подогрева. Данный подогрев будет способствовать максимально быстрому затвердению бетона в холодный сезон года.

Мелкие заполнители, кроме золы по гранулометрическому комплекту, необходимо относить к группам «средний» и «крупный». Используют заполнители меньшей крупности, при этом допускают сочетание с крупными заполнителями. Не допускается в песке наличие зерен размером выше 11 мм. Количество пылевидных, глинистых, илистых частиц в самородном песке не должно превышать 4%. Мелкие заполнители необходимо складировать в бункере, который является закрытым от атмосферных осадков. В зимний период он должен оснащаться подогревом заполнителя.

Исследованиями показано, если щепа или стружка очень длинные (большее 45 мм), тогда ухудшается характеристика прочности на сжатии. Если стружка или опилки мелкие это означает резкое ухудшение характеристик прочности на изгиб. Дерево становиться наполнителем, не неся, при этом никакой полезности и не улучшает материал.

Заполнители, как правило, разделяются на два типа:

1. Мелкие.
2. Крупные.

Мелкий заполнитель

Мелкий заполнитель для бетона

Имеет размер зерна от 0,02 до 2,1 мм. Рядовой песок – это особенно широко применяемый мелкий заполнитель. Маленькое содержание ила, суглинков или глины в песке позволительно, но если их количество не превысит 11% от общего веса. Отходами щебеночного производства являются: мелкая частица гранита, доломит, мрамор, зола, мелкий союз шлака. Мелкие заполнители обеспечивают эластичность примесей, уменьшают количество расселин в продукции и делают их плоскость максимально гладкой. Все же остаток мелких заполнителей, а именно пылевидного составляющего, снижает долговечность продукции.

Крупные заполнители

Крупный заполнитель для бетона

Крупным заполнителем является сырье, которое имеет размер зерна 6 и больше миллиметров. В составе бетонной смеси крупные заполнители необходимы, чтобы создать пространственную раму внутри продукции. От ее прочности зависит долговечность продукта. Как правило, недостаточно прочное изделие объясняется недостаточным количеством крупного заполнителя в бетоне. Излишек крупного союза заполнителя в примеси гарантирует получение пористых граней неровной формы на поверхности изделия. При транспортировке готовой продукции, в крупном заполнителе прибавляется количество боя. С расширением размера зерна крупных заполнителей долговечность продукции возрастает вдвое.

Вода

Вода для бетона имеет специальные добавки

В воде, которая используется для изготовления бетона, должна отсутствовать смесь некоторых масел, кислоты, мощных щелочей, органического вещества, производственные отходы. Приемлемой считают воду питьевого качества, а также воду из бытовых водопроводов. Вода гарантирует схватывание (гидратацию) цемента. Любая примесь в воде может очень снизить твердость бетона, а также создать преждевременную, нежелательную и замедленную градацию цемента. Также грязная вода может образовать пятна на поверхности готового продукта. Температура воды должна быть не ниже 16°С, потому что пониженная температура приведет к умножению времени гидратации бетона. Воду рекомендуют подавать в смесители через перфорированные трубы.

Химические добавки к бетону

В последнее время, отечественное производство достигло значительного прогресса в сфере исследований разной химической присадки к бетонной смеси. Она используется для уменьшения расхода цементной смеси, для увеличения темпа его градации, для сокращения продолжительности теплой и влажностной обработки продукции. А также для усиления способности бетона затвердевать в зимней период, для увеличения его морозостойкости и твердости.

Хлористый кальций (СаСl) применяют как в виде раствора, так и в сухом виде. В сухом виде его добавляют в заполнитель, в виде раствора же его вносят в воду, которая предназначена для приготовления смеси, при этом сохраняя суммарное количество воды в смеси. Добавление хлористого кальция немного увеличивает цену на исходные материалы. Однако, быстрый набор твердости гарантирует производителю строительной продукции экономию электроэнергии на обогрев территории. Изделие должно вылежаться перед отгрузкой клиенту. Это значительно превышает расход на хлористый кальций, однако, уменьшает количество боя продукта при транспортировке.

Большое преимущество линии для производства блоков дает употребление воздухововлекающей добавки:

• древесная опыленная смола (СДО);
• нейтрализованная воздухововлекающая смола (СНВ);
• тепловой пековый клей (КТП);
• сульфитнодрожжевая бражка (СДБ).

Воздухововлекающая добавка улучшает активность смеси в заполнении матриц вибропресса, повышая при этом качество плоскости изделия, и минимизирует количество боя. Основным преимуществом воздухововлекающей добавки является большая морозостойкость бетона. Эффект увеличения морозостойкости поясняется избытком пузырьков воздуха в порах бетона, это минимизирует случаи попадания в них воды. А также препятствует появлению разрушающего напряжения в бетоне при охлаждении капиллярной воды из-за демпфирующего стягивания пузырьков воздуха.

Производство стеновых блоков и линии для их изготовления используют поддонный или альтернативный метод, с помощью цементного связующего и любого вида наполнителя. Блоки получаются с прямоугольной пустотой.

Данное оборудование при небольшом размере, невысокой цене, идеально подходит для частных застройщиков.

Комплектация:

1. Вибратор на 180 ватт (220 вольт) с уровнем вибрации, который не регулируется. Мощность данного вибратора: 1,4 кН. Размер блока на выходе: 395х195х190 мм.
2. Пустотообразователь с параметрами: 85х115 мм (съемный).

Пустотообразователь предназначается для формировки пустоты в блоке. Это позволит сэкономить бетонную смесь на треть. Пустота также необходима для увеличения теплоизоляции сооружений. Пустотообразователь и установленная накладка на пуансон, которая входит в комплект формируют полнотелые, фундаментные блоки.

Линии по производству блоков, цена которых никогда не превышает запланированную предпринимателем сумму, имеет в наличии очень важную технику для производства. А именно прижимную верхнюю планку формовки пуансона (верхняя плоскость блока). За счет него изготавливаемый блок имеет необходимую геометрию со всех сторон, это очень упростит и сделает работу качественной. Пуансон (прижим планки) реализовывается вручную. Производительность линии: 155–305 блоков за смену. Время, которое необходимо для формировки одного блока, и переустановки оборудования для формировки следующего блока составляет 35–45 секунд, с момента загрузки бетона в приемный лоток. При надобности может быть в работе как формовочный, так и расформовочный вибростол. Он необходим для производства цокольной и тротуарной плитки, отливов, облицовочного камня.

Полная масса оборудования составляет 21 кг. Масса линии, которая поднимается оператором при съеме и перестановке, без верхних прижимов, составляет 15 кг. Параметры упакованной для эксплуатации линии составляют: 655 Х 650 Х 400мм (ДхШхВ).

Видео: Оборудование для производства блоков