Leidingen en communicatie / 02.03.2019

Hoe cement thuis te maken. Moderne technologieën voor de productie van hoogwaardig cement

Ondanks het feit dat er zoiets bestaat als in de fabriek gemaakt cement, heel vaak voor de bouwers van kleine objecten, en alleen in het dagelijks leven, rijst de vraag naar de onafhankelijke productie ervan. Dit is vaak echt handiger en voordeliger dan het kopen van een kant-en-klaar materiaal.

Wanneer u de oplossing met uw eigen handen mengt, moet u de verhoudingen van de componenten strikt in acht nemen en voor hun kwaliteit zorgen.

Er zijn verschillende technieken om cement te maken waarmee je het zelf kunt maken.

Eigenschappen en samenstelling van cement

De verhouding van cement en zand in mortel voor: metselwerk moet 1: 3 zijn.

In de bouw van huisvesting, materialen zoals baksteen, blok, Wandpaneel... En soms, om de constructie in aanbouw sterk te maken, moet je deze materialen binden zodat je een monolithisch systeem krijgt. Voor dergelijke doeleinden wordt Portlandcement gebruikt. De sterkte-eigenschappen worden berekend door de buig- of druksterktecoëfficiënt van de samenstelling, waarvan de basis zand en cement is, gecorreleerd in delen 3: 1. Deze oplossing is bijna een maand onder een speciaal temperatuur- en vochtigheidsregime gehouden. Er zijn verschillende opties voor dit type cement, overeenkomend met verschillende operationele eisen... Het is bijvoorbeeld bijzonder goed bestand tegen vocht.

Over het algemeen omvat elke samenstelling die voor de bouw wordt gebruikt water, zand, dat een aggregaat is, bindmiddelen: cement, kalk, gipspoeder. Het is uiterst eenvoudig om zelf een dergelijke oplossing te maken: droog cement wordt gemengd met droog zand (kalk) en er moeten 2-5 delen zand zijn. Of meng 1 deel cement met 2 delen kalk, tot 9 delen zand. Het resulterende mengsel wordt gebruikt voor de constructie van funderingen en muren, bij het installeren van een dekvloer op de vloer, stukadoorswerken ah (extern en intern), evenals waar een hoge luchtvochtigheid mogelijk is.

Het zand dat wordt gebruikt om de oplossing te bereiden, moet schoon zijn en door een speciale zeef worden gezeefd.

Het is de moeite waard om te weten dat wanneer u de oplossing met uw eigen handen mengt, u de verhoudingen van de componenten correct moet observeren, afhankelijk van wat de toepassing van het mengsel zal zijn. Dus voor funderingen mengen we cement en zand in een verhouding van 1: 1 of 1: 2, bij het uitvoeren van metselwerk - 1: 3, pleisterwerk - 1: 6. De kwaliteit van de gemaakte mengsels wordt beïnvloed door de hoeveelheid vloeistof in hun samenstelling, die niet minder dan 65% mag zijn. Dit geeft de mortel flexibiliteit en plasticiteit, vergemakkelijkt niet alleen bouwwerkzaamheden, maar beïnvloedt ook de duurzaamheid van de op te richten constructie.

Dus, om aan deze normen te voldoen, alleen bij de vervaardiging van de oplossing: warm water, giet het voorzichtig bij de voorgemengde componenten en roer het resulterende goed door. De homogeniteit van het resulterende mengsel is ook belangrijk, en hiervoor Speciale aandacht moet worden gegeven aan de kwaliteit van het gebruikte zand, het moet schoon zijn en door een speciale zeef worden gezeefd. Je kunt geen rivier of dichtgeslibd zand nemen. Als grind wordt toegevoegd, moet het ook grondig worden gewassen en gedroogd.

Bij het mixen, hoeveel je ook wilt krijgen, worden alle componenten geleidelijk toegevoegd. Als accessoire kunt u een gewone boor gebruiken met een schroefvormig mondstuk. Het is handig om de oplossing te maken met een grote bak of oud bad... Het resulterende mengsel moet snel worden geconsumeerd - uiterlijk na een half uur, dan verliest het zijn flexibiliteit, begint het te korsten en wordt het hard.

Let bij de aanschaf van materialen voor mortel op de bewaarcondities. Droog cement moet droog zijn en niet gezwollen door overtollig vocht. Idealiter moet het op een warme en droge plaats worden bewaard.

De kwaliteit van zelfgemaakt cement zal dus altijd worden beïnvloed door de eigenschappen van de originele componenten, de omstandigheden voor hun opslag en gebruik, correcte en grondige vermenging van de oplossing.

Vorstbescherming voor cement

Om cementscheuren te voorkomen bij blootstelling aan: temperaturen onder nul, moet u een gewone zuiveringszoutoplossing gebruiken.

Een serieus probleem bij het uitvoeren van externe bouwwerkzaamheden is het probleem van cementscheuren. Zijn belangrijkste vijand is koud. Nieuwsgierig maar waar: om dit te voorkomen, moet je een gewone baking soda-oplossing gebruiken. Een Oostenrijkse ingenieur heeft bewezen dat een dergelijke oplossing Portlandcement beschermt tegen temperaturen onder het vriespunt. Voor het doel van het experiment werd kalk genomen - 1 portie in verhouding tot cement, 1 portie kalk en 3 zand, de soda-oplossing werd toegevoegd aan het afgewerkte cement zodat 1 kg soda verdund in 3 liter water op 1 viel. liter cement. Vervolgens werd het mengsel ongeveer 15 uur op een temperatuur van -32 ° gehouden en vervolgens 3 uur gedroogd. Als gevolg hiervan veranderde het cement zijn eigenschappen helemaal niet. Conclusie: door in water opgeloste soda toe te voegen aan Portlandcement, kunt u een hoge vorstbestendigheid van het gebruikte cement garanderen.

Cement voor verschillende behoeften

Het moeilijkst te maken cement is voor metselwerk en pleisterwerk. Het proces vereist speciale kennis, strikte naleving van verhoudingen en het gebruik van alleen hoogwaardige componenten. Er zijn technologieën voor de vervaardiging van oplossingen met speciale eigenschappen. Bijtende kalkcement wordt bijvoorbeeld gebruikt om binnenvloeren af te dichten (kalk op op waterbasis gemengd met as en water tot een viskeuze suspensie is verkregen); reparatie van ijzerproducten (30 porties gemalen grafiet, 15 porties kalk, 40 porties blanfix worden gemengd, vernis op basis van lijnolie wordt toegevoegd). Voor diamanten stopverf worden 30 porties loodafval genomen, 10 - kalk, 20 - zeep, 50 - grafiet, dit alles wordt gemengd met lijnolie... Zinkplamuur is gemaakt van 20 porties kalk, 4 porties grijze kleur, die worden gemengd met 10 porties hete lijm, die uit 7 porties water bestaat. Putty voor ovens wordt bereid op basis van gelijke delen grafiet, botkool, zand, limoen, gemengd met stierenbloed of natte kwark.

Het voorbereide cement verliest snel zijn flexibiliteit, begint te korsten en verhardt, dus het moet uiterlijk een half uur later worden geconsumeerd.

"Ideaal cement" is een cement gemaakt van loodlithiumpoeder, gedroogd in een oven en gemengd met glycerine. De oplossing is superieur in sterkte aan de Portland-kwaliteit. Bovendien is het absoluut niet bang voor vocht, hoge temperaturen, vormt het geen scheuren (verandert niet van volume bij stollen), heeft unieke eigenschap lijm alle materialen.

Er is ook een Chinees recept voor het maken van cement, dat perfect hecht op leer, marmer, gips, faience, porselein en nog veel meer. De stroperige samenstelling omvat 54 porties limoen gemengd met 6 porties aluinpoeder, 40 porties vers opgeklopt dierlijk bloed worden toegevoegd, dit alles goed gemengd. Dit vloeibare cement is een uitstekende waterdichte verf.

Optimale recepten

Je kunt een cement maken voor het lijmen van mineralen door 6 porties mastiek te mengen met een deel van loodwit, de resulterende samenstelling te malen tot een fijn poeder, dat dan langzaam, roerend, wordt toegevoegd aan witte was die boven een vuur is gesmolten. De kant-en-klare massa verbindt zelfs stenen, om nog maar te zwijgen van andere objecten, zeer stevig. De gewenste kleur kan, indien nodig, worden verkregen door tijdens het bereidingsproces een beetje verf toe te voegen.

De vijanden van cement zijn vocht en koolstofdioxide. Het verlies aan cementactiviteit kan maandelijks oplopen tot 15%.

Gebruik de volgende samenstelling om platen of stenen te cementeren. Een portie zwavel en hars, opgelost in verschillende containers, combineer en voeg dan al roerend 3 porties loodstrooiselpoeder en 2 porties gemalen zand toe. Droge platen of stenen worden gesmeerd met lijnolie, waarna scheuren en gaten met het afgewerkte mengsel worden gegoten. Een dergelijke coating beschermt de steen goed tegen neerslag en extreme temperaturen.

Het cement dat het glas lijmt, kan ook met uw eigen handen worden bereid, en verschillende manieren... Een portie kalkpoeder wordt vermalen met 2,5 porties eiwit, 1 portie water en 5,5 porties gips worden toegevoegd en onmiddellijk op het hechtoppervlak aangebracht. Ofwel: 10 porties gelatine worden op laag vuur opgelost, gecombineerd met 15 porties azijnessence, daarna worden 5 porties ammoniumdichromaat toegevoegd. deze compositie kan worden bewaard in een donkere fles en een donkere kamer.

Het kan best moeilijk zijn om het glas erop te plakken metalen oppervlak... Dergelijk cement is geschikt voor deze doeleinden. We nemen 125 g harspoeder, 36 g witte was, 75 g rode lood, verhitten ze op laag vuur, wanneer een vloeistof is gevormd, halen van het vuur, voegen 18 g hoogwaardige terpentijn heel voorzichtig toe, mengen houten lepel en cool. Of: smelt 10 porties hars en een portie was (geel) in brand, zo'n mengsel hecht glas goed op metaal.

Hoe cement maken? Op het eerste gezicht is de vraag complex. Maar als u deze aanbevelingen opvolgt, kunt u niet alleen cement maken voor de bouw, maar ook voor het oplossen van vele andere veelvoorkomende huishoudelijke taken.

“En ze zeiden tegen elkaar: laten we bakstenen maken en ze met vuur verbranden. En bakstenen werden voor hen in plaats van stenen "(Oude Testament, Genesis, 11-3)

Dit materiaal is een logisch vervolg op het artikel over adobe en is met zijn toestemming als vervolg op het artikel gepubliceerd ;).

We hebben het niet over huizen en schuilplaatsen, maar over het gebruik van "nanotechnologie" in de bouw - over bouwmengsels en beton. Kortom, natuurlijk over het bouwen van mixen, tk. beton is bouwmengsel met vulmiddel.

Om te beginnen over een paar dingen waar maar weinig mensen aandacht aan besteedden in het daMIR-artikel "a. Namelijk", ze rammen, gieten een laag kalkmortel van 6 mm met een normaal vetgehalte en leggen de volgende laag aarde "," als je 1-2 zakken cement aan het aardebit toevoegt, zal het voor altijd blijven staan "en een onbedrukt commentaar van mijn collega (uitgesproken in een gesprek) die adviseerde een beetje rotte mest toe te voegen aan adobe.

Feit is dat in al deze gevallen de toevoeging van een bindmiddel (anorganisch of organisch) werd gebruikt, wat de vochtbestendigheid en sterkte van de lemen muren aanzienlijk verhoogde. En u kunt zelf de sterkte van op kalk gebaseerde bouwmengsels beoordelen aan de hand van het voorbeeld van het Romeinse Colosseum - daar zijn de stenen verbonden met een vergelijkbare oplossing.

Nou, eigenlijk, ter zake.

Eerlijk gezegd wilde ik mijn presentatie beginnen met de OFFICILE geschiedenis van cement en voorstellen om een tussenresultaat van deze evolutie na BP te gebruiken. Maar eergisteren keek ik aflevering 4 van de cyclus 'Geschiedenis. Wetenschap of fictie "genaamd" Alchemie van de piramides "en het zette al mijn gedachten op zijn kop.
Deze film vertelt over de hypothese van de Franse chemicus Joseph Davidovich, bevestigd door een groep onderzoekers van de Russische Academie van Wetenschappen dat de piramides van beton waren gebouwd ( artificiële steen- d.w.z. cement met vulmiddel, verwar het niet met portlandcement). Als u deze film niet kunt bekijken, kunt u zich bijvoorbeeld vertrouwd maken met de hypothese of. De film en artikelen beschrijven het bewijs hiervoor.

Alle boorkaas vanwege het feit dat moderne technologie voor de productie van cement (Portland-cement) vrij complexe tussentechnologieën vereist om baktemperaturen van ongeveer 1450 graden te creëren, wat niet mogelijk was in het oude Egypte... Davidovich suggereerde dat de Egyptenaren gebruikten KOUDE technologie cement (d.w.z. een mengsel van natuurlijke materialen niet verbrand, maar ook in steen veranderd onder invloed van water) en noemde het geopolimeer (wat aangeeft dat de samenstelling zowel minerale als organisch materiaal) cement, hij demonstreerde het zelfs.

DIT IS HET, denk ik. Ik zal een recept vinden en alles zal goed zijn.

Maar niet alles is zo eenvoudig - Davidovich onthult zijn recept niet, iemand anders is niet echt op zoek naar dit recept - vanwege het feit dat het onwaarschijnlijk is dat iets goedkoper zal zijn dan Portland-cement, en voor onderzoek is geld nodig. Alleen historici zijn hierin geïnteresseerd. En materialen voor de vervaardiging van geopolymeercement zullen veel duurder zijn dan voor moderne cementen.

Kortom, het recept van Davidovich staat niet in open bronnen. Het kwam op het punt dat sommige personen met een fysisch-chemische opleiding beweren dat het idee van cement met een basisbindmiddel dat niet onderhevig is aan warmtebehandeling absurd is. Laten we het op hun geweten laten - dit is niet mijn doel. Mijn doel is om een gemakkelijk toegankelijke analoog van Portlandcement te vinden.

En een paar eenvoudige BPshny-recepten:
Er is zo'n boek "The Encyclopedia of Forgotten Recipes", gepubliceerd in 1994, en hoewel het recepten bevat van handwerkslieden en ambachtslieden uit de late 19e en vroege 20e eeuw, kunnen sommige dingen na BP worden gebruikt. Ik klom in het gedeelte van cement en vond een recept voor waterdicht wit cement voor BP: 75% krijt + 25% roodgecalcineerde kaolien. En dat is alles. Voor mij is het niet erg duur - krijtbergen bestaan in de natuur en kaolien (witte klei) is redelijk realistisch om te vervangen door een andere verbrande klei.
Plinius ( Het Oude Rome) geeft de samenstelling van hydraulisch beton uit kalk, pozzolana (gesteenten bestaande uit losse producten van vulkaanuitbarstingen van as, puimsteen, enz.) in de USSR, de P. en de Armeense SSR) en gebroken tufsteen in een verhouding van 1: 2 : 1

En wat moeten we doen als er noch de Nijl, noch de krijtbergen in de buurt zijn. Zo voegden onze voorouders geperste knoflook of eiwit toe aan cement. In eerste instantie dacht ik dat het erg duur was, maar het bleek dat een organisch bindmiddel alleen kan worden toegevoegd van ongeveer 0,1 tot 1 procent van de totale cementmassa om de sterkte te vergroten als het parallel met een anorganisch bindmiddel wordt toegevoegd.

Daarom besloot ik, na alles wat ik had gelezen, me te interesseren voor de geschiedenis van cement en te proberen de wetten te bestuderen die de samenstelling van cementmengsels beheersen. Wat hieruit is voortgekomen, is aan jou om te beoordelen.

Om te beginnen heb ik de vereisten bepaald - het bouwmengsel na de BP moet aan de volgende vereisten voldoen:
Beschikbare grondstoffen, geen dure/zeldzame of moeilijk verkrijgbare componenten.
Genoeg eenvoudige technologie productie
De kracht van modern Portlandcement is voor mij niet nodig. En hoewel er ook nu nog gebouwen "op het ei" staan, is het niet helemaal eenvoudig om een stuk cement van de muur te plukken. Zo'n kracht is niet haalbaar zonder een complex recept in acht te nemen. En is het echt nodig? Kijk naar de echte stenen van de Egyptische piramiden - laten we eerlijk zijn - afbrokkelen. En trouwens, als je een leerboek over beton opent, staat er dat dergelijke parameters van beton als sterkte, waterbestendigheid, enz. Afhankelijk van VEEL vulmiddel (grind, geëxpandeerde klei, enz.), en niet alleen van cement.

Laten we definiëren wat we precies cement noemen: een poedervormig bouwbindmiddel met hydraulische eigenschappen. Dat wil zeggen, bij interactie met water of andere vloeistoffen vormt cement een plastische massa (cementpasta), die, uithardend, verandert in een steenachtig lichaam.

Beginnen een klein theoretisch gedeelte, natuurlijk niet de mijne, en trouwens, meer dan de helft van de behandelde gips. Maar u weet zelf dat "man en vrouw één Satan zijn".

Adstringerende materialen zijn, afhankelijk van hun oorsprong, onderverdeeld in anorganisch - kalk, gips, cement, oplosbaar glas en organisch - bitumen, teer en hars.
Additieven aan bindmiddelen - materialen die aan oplossingen worden toegevoegd om de uitharding van bindmiddelen te versnellen of te vertragen, evenals speciale additieven.

Anorganische hydraulische bindmiddelen die ons kunnen interesseren zijn kalkslakken, kalkpozzolaan (vulkanisch), kalkasbindmiddelen en hydraulische kalk.

Afhankelijk van de eigenschappen van de additieven kunnen ze worden onderverdeeld in de volgende groepen: actieve minerale additieven; oppervlakte-actieve additieven; additieven om het uitharden van bindmiddelen te versnellen en te vertragen.

Actieve minerale waterdichtingsadditieven zijn natuurlijke of kunstmatige stoffen die, wanneer ze in fijngemalen vorm worden gemengd met pluiskalk en gemengd met water, een deeg vormen dat, na uitharding aan de lucht, onder water verder uithardt.
Bij de productie worden actieve minerale additieven gebruikt verschillende soorten cement om het verbruik en het verbruik van andere bindmiddelen bij de bereiding van de oplossing te besparen en om de oplossingen waterdichtmakende eigenschappen te geven.
Natuurlijke actieve minerale additieven zijn onder andere sedimentgesteenten
- diatomeeën - harde gesteenten, voornamelijk bestaande uit ophopingen van microscopisch kleine schelpen van diatomeeënalgen en met voornamelijk silica in amorfe toestand; - tripoli - gesteente, bestaande uit microscopisch kleine, voornamelijk ronde, korrels en voornamelijk silica in amorfe toestand; - kolven - verdichte diatomieten en tripoli; - gesteente van vulkanische oorsprong; - as - gesteente dat aluminosilicaten bevat en in de natuur voorkomt in de vorm van losse, gedeeltelijk verdichte sedimenten; - tufsteen - verdichte en gecementeerde vulkanische as; - puimsteen - steenachtige rotsen gekenmerkt door een poreuze sponsachtige structuur - slib (en hoewel dit organisch is, heb ik het zelf hier geplakt, omdat dit het enige is dat Ik kan me voorstellen hoe het eruit ziet en waar zoeken ;))

Kunstmatige actieve minerale additieven zijn onder meer: - silica-afval - stoffen die rijk zijn aan kiezelzuur die worden verkregen bij het winnen van aluminiumoxide uit klei; - gebakken klei - een product van het kunstmatig bakken van kleigesteenten (geëxpandeerde klei, klei, cement) en spontaan ontbranden in stortplaatsen van lege kolen mijn (klei en schalie); - brandstofas en slakken - een vast bijproduct dat wordt gevormd na verbranding bij een bepaalde temperatuur van bepaalde soorten brandstof, waarvan het minerale deel wordt gedomineerd door zure oxiden; - gegranuleerde hoogovenslakken - zure en basisch, verkregen tijdens het smelten van gietijzer en omgezet in een fijnkorrelige toestand door ze snel af te koelen
(Opmerking: maar voor mij, na de BP, is steenslag het gemakkelijkst, hoe duidelijker het is waar het te krijgen is of verbrande klei)

Oppervlakteactieve stoffen zijn overwegend organische stoffen die de binding tussen water en het oppervlak van de bindmiddeldeeltjes kunnen veranderen. Er was veel dat niet was geschreven dat niet duidelijk was - ik zal niet citeren, ik zeg alleen dat je kunt experimenteren met zeep of alcohol - in theorie kan hun kleine toename de eigenschappen van cement ZEER dramatisch veranderen.

En tot slot, additieven om de binding van bindmiddelen te versnellen en te vertragen
Om de uitharding van gips te vertragen, worden de volgende vertragers gebruikt: water oplossing dierlijke lijm (huid, been) 10% concentratie, gebluste kalk, loog.
Een waterige lijmoplossing wordt geïnjecteerd met een snelheid van 0,2-0,5% (op droge stof) van de gipsmassa; dit verlengt de uithardingstijd met 20-30 minuten. V zomertijd vanwege de neiging tot bederf wordt dit additief bereid met een snelheid van niet meer dan drie dagen.
Gebluste kalk wordt geïntroduceerd in een hoeveelheid van 5-20% van de gipsmassa - de uithardingstijd van het gips vertraagt met 15-20 minuten.
Loog wordt in oplossingen gebracht in een hoeveelheid van 1-2 gew.% gips.

Het is ook mogelijk om organische bindmiddelen - organische stoffen toe te voegen. oorsprong, in staat om van plastic over te gaan. vast of lage plasticiteit als gevolg van polymerisatie of polycondensatie. Vergeleken met mijnwerker. met bindmiddelen zijn ze minder bros, hebben ze een grotere treksterkte. Deze omvatten producten gevormd tijdens olieraffinage (asfalt, bitumen - het zal moeilijk te maken zijn), thermisch product. ontleding van hout (teer is veel interessanter). (Ik heb Il naar de top verplaatst, hoewel niet wetenschappelijk, maar realistischer). En dezelfde beruchte: geplette knoflook, eiwit, mest, enz.

En tenslotte - Praktisch advies of een paar bijzonderheden over bindmiddelen:

Klei... is een zacht, fijn verspreid gesteente. Bij verdunning met water vormt het een plastische massa die gemakkelijk onderhevig is aan vormvorming. Tijdens het bakken wordt de klei gesinterd, hardt uit en verandert in een steenachtig lichaam, en bij hogere baktemperaturen smelt het en kan het een glasachtige toestand bereiken.
Klei is samengesteld uit verschillende mineralen, dus het gebeurt andere kleur... Dient als bindmiddel voor de bereiding van kleimortels die worden gebruikt voor het plaatsen van ovens, pleisterwerk, het maken van bakstenen, adobe muren, klei-stro dakbedekking en andere werken.
Klei heeft de neiging om tot een bepaalde grens water op te nemen, waarna het het niet meer kan opnemen of doorlaten. Deze eigenschap van klei wordt gebruikt om bulkafdichtingslagen te maken.

Gips... Natuurgips, of, zoals het vaak wordt genoemd, albaststeen, dient als grondstof voor de productie van gips in parijs. deposito's gips steen zijn in veel delen van het land verkrijgbaar. Het wordt gemaakt door te braden en te malen of te malen en te braden.
Afhankelijk van de voorwaarden van thermische. verwerking, hardingssnelheid en uitharding van gips bindmiddelen misschien:
1) snel uithardend, snel uithardend en laagstovend (stooktemperatuur 110-190°C). Laaggebakken gips omvat constructie, gieten, zeer sterk gips en gips-cement-pozzolaan (vulkanische) bindmiddelen.
2) langzaam uithardend en langzaam uithardend hoogbakken (stooktemperatuur 600-900°C). Anhydrietbindmiddelen worden gebruikt na het slijpen met verhardingskatalysatoren - kalk, verbrand dolomiet, enz. Gips-anhydrietbindmiddelen worden gebruikt voor de vervaardiging van panelen, scheidingswanden, platen, muurstenen, architecturale en decoratieve producten, modellen en vormen in porselein-faience en keramiek ... prom-sti, orthopedisch. korsetten, enz.

Limoen... Het doodt kalk en microben en reinigt de lucht van schadelijke aerosolen beter dan alle airconditioners met filters.
Het proces van het maken van kalk is niet moeilijk, maar het vereist een fornuis en kolen. Het verbrandingsproces vindt plaats bij temperaturen vanaf 800 en hoger. Op hout is zo'n regime moeilijk te creëren. In een gewoon huisfornuis voor één vuurhaard kun je anderhalve kilo grondstoffen verbranden. Na het blussen zal er ongeveer een halve emmer limoenzure room of een emmer limoen voor wit uit komen.
Gemiddeld wordt de kachel vijf tot zes maanden per jaar verwarmd. Het is niet moeilijk om te berekenen voor hoeveel je kunt sporten stookseizoen... Genoeg voor een goede bouwplaats.
Kalkstenen worden gebruikt als grondstof voor de productie van kalk. Ze onderscheiden zich van eenvoudige stenen doordat ze lichter zijn dan puin en graniet en er grijsblauw uitzien. Gemakkelijk te krabben metalen voorwerpen... En het belangrijkste is dat als je er zuur op laat vallen, ze beginnen te sissen en te schuimen, maar dit is geconcentreerd zuur - je zult het ermee eens zijn dat het moeilijk wordt na PSU. Daarom kan ik je nog iets anders vertellen om naar te zoeken: kalksteen sedimentaire gesteenten die werden gevormd door de verdichting van sedimenten van de oceanen van de wereld. Daarom splitsen ze zich in lagen wanneer ze met een hamer worden geslagen, en spoordijken worden heel vaak met dergelijke stenen gemaakt. Soms wordt dergelijk grind gebruikt voor de oppervlaktebehandeling van wegen. Als uw gebied een fabriek heeft: kalkzandsteen, dan over het algemeen uitstekend. Deze productie maakt gebruik van de grondstoffen die u zoekt. Ik denk dat je een manier zult vinden om stenen uit de fabriek te "kopen".
Het verbrandingsproces is als volgt: de kolen moeten worden gezeefd op een zeef met een maaswijdte van 10 bij 10 mm. Kalkstenen zijn niet dikker dan 20 mm, 10-15 mm is nog beter. Grote stenen kunnen gemakkelijk in lagen worden gehamerd met een hamer.
Je smelt de kachel. Vul een emmer kolen, als deze goed verlicht is, zet de vuurkist waterpas met een pook, voeg nog een halve emmer kolen toe. Daarna begin je de grondstoffen op de kolen te leggen, leg ze gelijkmatig in één laag, laat dan de kachel weer opwarmen en vul dan een halve emmer kolen zodat de grondstoffen bedekt zijn. Neem daarna een paar scheppen van die uitgewiste houtskool (stof) en giet deze erop zodat de hitte tot de ochtend aanhoudt. In de ochtend kun je beginnen met afhalen.
Het is beter om de inkeping te doen met een speciale tang. Nadat de stenen zijn uitgetrokken, onderzoekt u ze. Goed gegloeide stenen wit en veel lichter dan grondstoffen.
Daarna moet de kalk worden geblust. Het blusproces wordt op straat uitgevoerd. V metalen schalen het is noodzakelijk om water te gieten, en dan worden de resulterende producten daar geleidelijk gedumpt. Kalk ontleding is erg snel, dus je moet heel voorzichtig zijn.
Na een paar dagen is de limoen klaar voor gebruik. De gebluste kalk verandert in een deeg dat jarenlang kan worden bewaard. Van lange termijn opslag de eigenschappen van kalk kunnen zelfs worden verbeterd. Om een samentrekkende oplossing te verkrijgen, wordt kalkdeeg gemengd met zand. Een dergelijke oplossing wordt gebruikt bij het leggen van funderingen voor een oven, schoorstenen tot 4-5 m hoog en worden gebruikt voor het pleisteren van de muren van huizen en kachels.

Om de waterbestendigheid van kalkmortels te vergroten, worden hierin fijngemalen gebakken klei, gebroken bakstenen of vulkanisch gesteente (as) ingebracht. Met een fijne selectie van het recept kun je hydraulische kalk laten uitvinden in 1756 door de Engelsman D. Smith. Verkregen door kalksteen met onzuiverheden uit klei te bakken, is een product van matig bakken (niet vóór sinteren) van mergelkalksteen (helaas zegt dit me niets), dat 6 tot 20% klei-onzuiverheden bevat. Hydraulische kalk heeft de eigenschap om niet alleen in lucht maar ook in water uit te harden.

Aan het einde van het artikel wil ik een methode geven om de optimale verhouding van betoncomponenten te achterhalen.
Het is gebaseerd op de methode om de samenstelling van beton te selecteren op basis van absolute volumes, waarbij wordt uitgegaan van de volledige afwezigheid van holtes tijdens de voorbereiding betonmix.
Alles wat we nodig hebben is een emmer, een literpot en in feite die vulstoffen waaruit beton in de regel grind, cement, zand en water zal bestaan.
Laten we om te beginnen berekenen hoeveel blikken water in een emmer passen en ze daar een voor een gieten. Laten we bijvoorbeeld 10 stuks nemen. Laten we het opschrijven.
Dan vullen we de emmer tot de rand met puin en schenken we er ook water in met een pot gevuld met een glas, om te weten met hoeveel water we de emmer hebben gevuld. Wanneer het water de randen bereikt, onthoud dan de hoeveelheid water die erin is gegoten. Dit is het volume aan vides na het laden van het puin. Laten we zeggen dat je 5 blikjes hebt ontvangen.
Laten we nu alles uit de emmer dumpen, de pot droog vegen en zoveel blikken zand in de emmer doen als we in de emmer gevuld met puin hebben gegoten, in ons geval 5 stuks.
Vul het water opnieuw en tel de blikjes totdat het water het oppervlak van het zand bereikt. Laten we zeggen dat we er 3 hebben. Deze figuur toont ons het volume cement dat nodig is om alle resterende holtes te vullen na het laden van steenslag en zand.
Dat is alles. In ons geval (voor onze steenslag en zand) zullen de verhoudingen van aggregaten en cement voor ons beton als volgt zijn: steenslag - 10 delen, zand - 5 delen, cement - 3 delen.
Merk op dat steenslag voornamelijk verantwoordelijk is voor de druksterkte van beton, daarom zal de sterkte van beton ook afhangen van de kwaliteit van steenslag. Als gevolg van het gebruik van steenslag, zullen we eigenschappen verbeteren zoals: sterkte, duurzaamheid, vermindering van krimp en kruip van beton, en ook cement besparen - de duurste component in de samenstelling van beton.
Kleine aggregaten zijn verantwoordelijk voor de afschuifsterkte van beton, hiervoor moeten ze de holtes tussen de korrels van steenslag gelijkmatig en strak opvullen.
Wat betreft de mortel voor het leggen van baksteen of steen, de techniek is vergelijkbaar, maar we meten alleen zand, cement en water.

En tot slot mengen we dit alles GRONDIG - dit is het geheim van succesvolle bouwers.

Helemaal aan het einde zal ik zeggen dat, zoals je al vermoedde, ik dit niet allemaal zelf heb bedacht - er waren VEEL bronnen, dus er kunnen fouten zijn. Maar mijn belangrijkste doel was om te laten zien dat, indien nodig, een vervanging voor cement kan worden uitgevonden en getoond mogelijke richtingen zoek, zoals een van mijn collega's zei, als het goed gaat ;)

Elke constructie kan niet zonder cement. Dit anorganische bindmiddel maakt deel uit van pleisterwerk en stopverf mengsels, zonder dat is het onmogelijk om beton voor te bereiden, mortel mengsel... Cement is geen natuurlijk mineraal; voor de bereiding ervan moet de grondstof worden verbrand, waarna de resulterende klinker tot poeder wordt vermalen en in bepaalde verhoudingen met geschikte additieven wordt gemengd.

In principe is het technologische proces voor het bereiden van cement niet erg ingewikkeld, je kunt cement met je eigen handen maken.

Hoe cement wordt gemaakt

Voor de bereiding van cement worden carbonaat- en kleirotsen gebruikt. Industrieel afval (slakken, enz.) kan ook worden gebruikt voor de productie van cement. Het technische proces omvat 3 fasen:

Bereiding van grondstoffen. Aan het einde van deze fase is het noodzakelijk om een slurry te verkrijgen - een mengsel van kalksteen en klei in een verhouding van ongeveer 3: 1. Hoewel deze verhouding sterk afhankelijk is van de eigenschappen van het gesteente en voortdurend wordt aangepast om cement van de vereiste kwaliteit te verkrijgen.
Verder wordt het slib gestookt in een oven (1450 °C), onder invloed van hoge temperatuur wordt een mengsel van kalksteen en klei gesinterd. Na het bakken wordt de klinker tot poeder vermalen.
Om cement te verkrijgen, volstaat het om 5% gips en een aantal additieven aan het resulterende poeder toe te voegen (afhankelijk van de vereiste eigenschappen van het cement).

Afhankelijk van de gebruikte additieven, worden dergelijke soorten cement onderscheiden als:

hydrofoob - bestand tegen vocht in de atmosfeer. Het gebruik ervan geeft beton een verhoogde waterbestendigheid en vorstbestendigheid tot F1000;

wit - meestal gebruikt voor het bereiden van kant-en-klare droge mengsels;

uitzettend cement. Terwijl andere soorten cement in volume afnemen wanneer het betonmengsel uithardt, zorgt expanderend cement ervoor dat het tegenovergestelde effect wordt bereikt;
puzzolaancement - heeft een verminderde warmteafgifte. Het wordt meestal gebruikt voor het betonneren van bulkobjecten, vanwege de verminderde warmteontwikkeling wordt het risico op ongelijkmatige zetting (en dus scheuren) aanzienlijk verminderd;
gekleurd cement - gebruikt voor de vervaardiging van producten die niet nodig zijn verdere verwerking... Ofwel wordt witte klinker gebruikt, ofwel worden kleurstoffen in het betonmengsel gebracht;

aluminiumoxide cement - zijn onderscheidend kenmerk bestaat uit het feit dat het binnen een dag na het aanbrengen van het betonmengsel tot 50% van zijn sterkte wint. Door te markeren een groot aantal warmte wordt in de winter vaak gebruikt in de bouw.

DIY cementproductie

Het grootste probleem bij het maken van cement met je eigen handen is de noodzaak om te bakken wanneer: hoge temperatuur... Daarom heb je minimaal een oven en een molen nodig om de voorbereide klinker te malen. Maar zelfs in dit geval is het onwaarschijnlijk dat het mogelijk zal zijn om thuis cement te verkrijgen voor de voorbereiding van betonkwaliteit boven M200. Hoewel dit resultaat alleen mogelijk is onder de strikte naleving van de verhoudingen en stadia van het technische proces.

Voordat u cement met uw eigen handen gaat bereiden, moet u 2 factoren evalueren:

voorkant van het werk. Het creëren van een zelfgemaakte productielijn is alleen gerechtvaardigd onder de voorwaarde van relatief veel werk;
Arbeidsvoorwaarden. Gezien de lage sterkte van betonconstructies met zelfgemaakte cement, is het raadzaam om het alleen te gebruiken voor constructies die niet zwaar worden belast.

Rekening houdend met deze factoren, is het noodzakelijk om de economische efficiëntie van de productie van "handwerk" te beoordelen.

De eigenlijke bereiding van cement thuis vindt plaats in dezelfde volgorde als in een cementfabriek: grondstoffen worden voorbereid, in een oven gebakken, gemalen en gemengd met additieven. De "handwerk" productie heeft zijn eigen voordelen - cement kan alle eigenschappen krijgen door te experimenteren met de grondstof.

Voor conventioneel Portlandcement wordt aanbevolen om gemalen krijt en gemalen kaolien (75% krijt en 25% kaolien) te gebruiken. Deze grondstof moet grondig worden gemengd. Daarna wordt het geroosterd in een oven en gemalen in een molen. Aan het resulterende poeder moet 5% gipspoeder worden toegevoegd.

Er zijn ook exotische recepten voor het bereiden van bijvoorbeeld glycerinecement, Chinees cement en diamantplamuur. Dergelijke opties worden niet overwogen, omdat ze alleen worden gebruikt voor het oplossen van zeer gespecialiseerde taken.

Bereiding van cementmortel

Ieder cementmortel bestaat uit water, bindmiddel (cement zelf) en aggregaat (meestal zand). De verhouding tussen bindmiddel en toeslagmateriaal hangt af van het soort werk dat wordt uitgevoerd. Dus voor een gipsmengsel kan de verhouding cement en zand worden genomen als 1: 6, maar voor bijvoorbeeld het leggen van stenen moet de verhouding bindmiddel en toeslagstof worden teruggebracht tot minimaal 1: 3.

Als het mengsel wordt voorbereid voor het storten van de fundering, is het mogelijk om het aggregaatgehalte verder te verminderen, in welk geval de verhouding van het bindmiddel tot het vulmiddel 1: 1 of 1: 2 is. Bovendien wordt vaak steenslag aan het mengsel toegevoegd voor het storten van de fundering.

In de bouw worden vaak mengsels met toevoeging van kalk of klei gebruikt, maar ze gebruiken ook cement om de sterkte van de mortel na uitharding te vergroten.

Ook moet u tijdens de bereiding van het mengsel letten op de water-cementverhouding. Natuurlijk wordt voor elk type mengsel de optimale verhouding vastgesteld, maar er moet aan worden herinnerd dat een te hoog watergehalte de kwaliteit van de oplossing na uitharding verslechtert.

Het voorbereidingsproces van de oplossing heeft ook enkele nuances. Het wordt aanbevolen om het bindmiddel en het aggregaat droog te mengen voordat u water toevoegt. Het maakt ook uit in welke volgorde de componenten in de container worden geladen. Het optimum is de laag-voor-laag belading van zand en cement en hun gelijkmatige verdeling in de tank. Als het nodig is om een grote hoeveelheid mortel te bereiden, kunnen de lagen zand en cement meerdere keren worden afgewisseld.

De concrete oplossing is: essentieel onderdeel bij de constructie van funderingen, en de duurzaamheid van de hele constructie hangt af van de kwaliteit ervan. Het is niet altijd mogelijk om een kant-en-klaar mengsel te bestellen en daarom is het raadzaam om te weten hoe u met uw eigen handen beton kunt maken. Het is hier belangrijk om niet alleen de verhoudingen te observeren, maar ook om de juiste componenten te selecteren, anders zal de sterkte van de oplossing niet hoog genoeg zijn.

Kracht

Een betonoplossing is een mengsel van cement, zand, vulmiddel en water in bepaalde verhoudingen, die variëren afhankelijk van het doel van het beton en het merk cement. Indien nodig worden weekmakers aan de oplossing toegevoegd. Het belangrijkste kenmerk van beton is de druksterkte, die wordt uitgedrukt in MPa (mega pascal). Het is voor deze indicator dat beton is onderverdeeld in klassen. Maar de kwaliteit van beton geeft de hoeveelheid cement in de samenstelling van de oplossing aan.

Concrete klasse	Gemiddelde sterkte van deze klasse, kg s / sq.cm	Dichtstbijzijnde betonkwaliteit
OM 5 UUR	65	M 75
7,5	98	M 100
OM 10 UUR	131	M 150
B12.5	164	M 150
T 15	196	M 200
IN 20	262	M 250
T 25	327	M 350
T30	393	M 400
T 35	458	M 450
T 40	524	M 550
T 45	589	M 600
T50	655	M 600
T55	720	M 700
T60	786	M 800

Betonsoorten M100 en M150 (B7.5 en B12.5) worden meestal gebruikt als tussenlaag voor de hoofdfundering, voor de vervaardiging van dekvloeren, betonpaden. M200-M350-beton is het meest gevraagd: het wordt gebruikt bij de constructie van funderingen, voor de vervaardiging van dekvloeren, betonnen trappen, dode hoeken. Hogere soorten mortels worden voornamelijk gebruikt in de industriële bouw.

Plastic

Een belangrijk kenmerk van beton is de taaiheid. Hoe plastischer de mortel, hoe beter deze de bekistingsstructuur vult. Bij lage betonmobiliteit blijven ongevulde gebieden in de dekvloer of fundering, wat leidt tot geleidelijke vernietiging betonnen plaat... Voor standaard ontwerpen gebruik beton met plasticiteit P-2 of P-3, voor bekisting complexe vorm en op moeilijk bereikbare plaatsen wordt aangeraden een oplossing van P-4 en hoger te gebruiken.

Waterdicht en vorstbestendig

De waterdichtheid is afhankelijk van de hoeveelheid en de graad van cement in de mortel. Hoe hoger de kwaliteit, hoe beter het beton bestand is tegen vocht. Vorstbestendigheid van beton wordt bereikt door weekmakers aan de samenstelling toe te voegen. Opgemerkt moet worden dat dergelijke oplossingen zeer snel worden ingesteld; als u de hoeveelheid van het mengsel verkeerd berekent of het bij lage temperaturen gebruikt, verandert het beton in een monolithische klomp in de container.

Betonnen onderdelen

Cement dient als bindende functie voor alle andere componenten betonmortel en de sterkte van het beton zelf hangt rechtstreeks af van de kwaliteit ervan. In de particuliere bouw is het meest gevraagd naar cement van de merken M400 en M500. Wanneer u cement koopt, moet u weten dat het zijn kwaliteit verliest tijdens langdurige of onjuiste opslag. Al een maand na productie nemen de bindende eigenschappen van cement af met 10%, na zes maanden - met 50%, na een jaar wordt het over het algemeen niet aanbevolen om het te gebruiken. Maar zelfs vers cement wordt onbruikbaar als het vocht trekt, daarom moet het op een droge plaats worden bewaard.

Zand is het tweede belangrijkste bestanddeel van betonmortel. In zeldzame gevallen wordt het vervangen door slakken, terwijl standaardbeton altijd wordt gemengd met zand. Het beste is om grof rivierzand te gebruiken zonder verschillende onzuiverheden. Als er alleen normaal fijn zand beschikbaar is, mag dit geen klei, aarde of slib bevatten, die de hechting van de oplossing aan de vulstof verminderen. Voor het kneden moet het zand worden gezeefd om al het overtollige te verwijderen.

Aggregaat

Het beste toeslagmateriaal voor betonmortel wordt beschouwd als steenslag met afmetingen van 5 tot 35 mm. Vaak wordt steenslag vervangen door grind, iets minder vaak door geëxpandeerde klei. Het is erg belangrijk dat het oppervlak van het toeslagmateriaal ruw is, zodat de hechting aan het cement zo sterk mogelijk is. Om het mengsel te verdichten, moet u een aggregaat van verschillende fracties nemen. Net als zand moet het aggregaat schoon zijn, dus het moet op een voorbereide en aangestampte ruimte of op een uitgespreid zeildoek worden gegoten.

Additieven

Weekmakers worden gebruikt om vorstbestendigheid, waterbestendigheid en andere nuttige eigenschappen aan beton te geven. Ze zorgen voor het uitharden van de oplossing bij negatieve temperaturen, verhogen de plasticiteit of, omgekeerd, zorgen voor viscositeit. U hoeft ze alleen te gebruiken als het echt nodig is, en u moet zich strikt houden aan de instructies voor het gebruik ervan en de verhoudingen in acht nemen.

Als een dunne dekvloer of dekvloer op een onstabiele ondergrond nodig is, worden versterkende vezels in de betonoplossing gemengd. Ze zijn gemaakt van polyvinylchloride en polypropyleen, hun sterkte is laag, maar ze laten perfect scheuren van beton voorkomen. Bij standaard funderingen en dekvloeren is geen wapening vereist.

Oplossing verhoudingen

Om zelf hoogwaardig beton te maken, moet u weten in welke verhoudingen de componenten moeten worden gemengd. Meestal wordt de verhouding van cement, zand en steenslag gebruikt als 1: 3: 6; in dit geval wordt water de helft minder ingenomen dan het totale gewicht aan droge componenten. Het wordt aanbevolen om niet in één keer water toe te voegen, maar in meerdere porties, zodat het gemakkelijker is om de dichtheid van de oplossing te regelen. Het vochtgehalte van het zand is ook van belang - hoe meer het is, hoe minder water zou nodig hebben. U moet alle componenten in één container afmeten, bijvoorbeeld een emmer. Wanneer u containers van verschillende groottes gebruikt, bereikt u: de juiste verhoudingen zal niet werken.

Houd bij het mengen rekening met het doel van de oplossing. Voor het substraat onder de dekvloer maken ze mager beton zonder steenslag toe te voegen, voor het betonneren van paden en blinde gebieden wordt steenslag van middelgrote en fijne fracties gebruikt, voor de fundering van een huis, middelzware steenslag en cement van hoge kwaliteit. De tabel helpt u de exacte verhoudingen van beton van verschillende merken te achterhalen.

Handmatige manier om beton te mengen

Het mengen van een concrete oplossing wordt uitgevoerd met de hand of in een betonmixer. Als u een groot gebied moet vullen, is de eerste methode niet geschikt, omdat dit te veel tijd en fysieke inspanning kost. Als u een kleine oplossing nodig heeft, is het handiger om deze met uw handen te kneden.

Stap 1. Voorbereiding

Om de oplossing voor te bereiden, hebt u een lage, brede container nodig, bijvoorbeeld een grote metalen trog, een opraper, een emmer en een gewone schoffel.

Stap 2. Droog mengen

Een emmer cement wordt in de container gegoten, vervolgens 3 emmers gezeefd zand en 5 emmers puin. De droge ingrediënten worden grondig gemengd met een schoffel. De verhoudingen kunnen verschillen, afhankelijk van het gewenste merk oplossing.

Stap 3. Water toevoegen

Als alle ingrediënten gelijkmatig zijn gemengd, kunt u water toevoegen. Eerst wordt 7-8 liter uitgegoten en wordt de inhoud intensief gemengd met een schoffel. Dit proces kost wat moeite, maar roer heel goed. Het is raadzaam om de onderste laag op te tillen en de schoffel in hoeken te houden waar droge brokken kunnen blijven. Als de oplossing erg dik is en achter de schoffel komt, voeg dan wat water toe. Correct geprepareerd beton glijdt langzaam van de schop, delamineert niet.

Er is nog een andere mogelijkheid om te mengen: eerst wordt water in de container gegoten en vervolgens wordt cement gegoten. Voor 2 emmers water heb je 2 emmers cement nodig. Meng het cement goed met water en voeg 4 emmers zand toe. Mix nogmaals goed tot een glad geheel. Steenslag wordt in de laatste in een hoeveelheid van 8 emmers gegoten en opnieuw gemengd. Er is geen eenduidige mening welke van de methoden beter is, dus u moet beide proberen en de beste voor uzelf bepalen.

Als het resulterende beton te dik is, voeg dan een beetje cement toe aan het resterende water, meng goed en giet het in een betonmixer. Het wordt niet aanbevolen om de oplossing langer dan 10 minuten te roeren, anders begint het cement te harden. Klaar beton wordt rechtstreeks op de bouwplaats gestort of in een kruiwagen als de betonmixer op afstand staat. Het is raadzaam om de hele oplossing in één keer uit te gieten, maar als dit niet lukt, blijft een deel van de massa in de ingeschakelde betonmixer. Het moet zo snel mogelijk worden gebruikt.

Video - Hoe maak je beton met je eigen handen

Beton is de basis van elke bouwstructuur... Vrijwel elk bouwwerk om ons heen werd op de een of andere manier opgetrokken met behulp van cementmortel. Bouwbeton, gemaakt op basis van cement, is tientallen jaren bestand tegen een belasting van meerdere tonnen, praktisch zonder te ervaren negatieve impact van de buitenkant. Waarom is cement al tientallen jaren het populairste bouwmateriaal? De redactie van de site zal proberen de zeer geheime formule te onthullen, waardoor we eindelijk zullen ontdekken waar cement precies van is gemaakt en waarom het wordt beschouwd als een van de meest duurzame materialen ter wereld.

cement - verbindingsschakel elk ontwerp. Van traptreden tot elite wolkenkrabbers

Lees in het artikel

Regelgeving

Cement moet, net als elk ander product, de certificeringsprocedure doorlopen. Er zijn verschillende GOST's en SNiP's, die tot op zekere hoogte verband houden met kwaliteit cement mix... Laten we de belangrijkste opsommen:

GOST 31108-2003 “Cementen voor algemene constructie. Technische voorwaarden".
GOST 30515-97 “Cement. Algemene technische voorwaarden ".
GOST 10178-85 “Portlandcement en slakken Portlandcement. Technische voorwaarden".

Chemische samenstelling van cement

Op zichzelf is cement niets meer dan een poeder. Het is gemaakt op basis van klinker. De samenstelling kan bevatten: verschillende componenten en vulstoffen.

Interessant feit! Wanneer de cementslurry uithardt, is de dichtheid niet minder dan de dichtheid van de steen. Om een kunststeen te maken, wordt ook cement gebruikt.

Verwarming vindt plaats tot + 1450 ° C. De structuur van natuurlijke componenten verandert en er wordt een nieuwe stof verkregen - klinker. Daarna wordt de resulterende stof gecombineerd met gips en gemalen, waardoor het bekende cementpoeder wordt verkregen.

Een reactie

Een vraag stellen

“Zo ziet het eruit chemische samenstelling afgewerkt cementpoeder: 67% calciumoxide (CaO), 22% siliciumdioxide (SiO2), 5% aluminiumoxide (Al2O3), 3% ijzeroxide (Fe2O3), 3% andere componenten. "

Belangrijkste kenmerken

Voor hoofdcement technische eigenschappen zijn merk blijft, het is deze markering die hierover zal vertellen belangrijk kenmerk als een indicator maximale lading in kg.

De cijfers geven de maximale belasting aan die het uitgeharde cement kan weerstaan. Het wordt ook wel de index van druksterkte genoemd. In de praktijk spreekt deze waarde van het gewicht dat het materiaal kan weerstaan zonder te bezwijken. Bij gebruik van bijvoorbeeld M200 cement is de belasting die 1 cm³ kan weerstaan 200 kg.

Interessant is dat het testen van het cement pas is toegestaan na volledige droging, en dit gebeurt na 28 dagen en niet eerder. Daarna wordt het cementproefmonster onder een pers geplaatst en samengeperst. De druk waarbij hij begon te bezwijken is zijn merk. Bovendien wordt de procedure zes keer herhaald, en dan van de 4 beste optreden bereken het rekenkundig gemiddelde. Deze indicator wordt gemeten in MPa en kg/cm².

Een reactie

Hoofd van het team van het reparatie- en constructiebedrijf "Dom Premium"

Een vraag stellen

"De letter" D "duidt op gegevens over speciale additieven die in cement worden gebruikt. D10 geeft bijvoorbeeld aan dat 10% van de additieven aan het droge mengsel is toegevoegd. Dankzij hen is het mogelijk om de afgewerkte structuur extra sterkte en vorstbestendigheid te geven."

Soorten cement per toepassingsgebied

Zoals we eerder opmerkten, beïnvloeden verschillende additieven de kwaliteit van het cementmengsel. De reikwijdte en kracht ervan zijn hiervan afhankelijk. Zo worden vorstbestendige monsters gebruikt in de bouw woongebouwen en gebouwen in gebieden met een ruw klimaat, in seismisch gevaarlijke zones, worden additieven gebruikt die de kleverigheidsparameters van het mengsel verhogen. Zij geven op hun beurt niet betonnen constructies scheur.

Interessant feit! Tijdens het bevriezingsproces zet het water in het beton uit en begint het van binnenuit te vernietigen. Moderne technologieën maken het echter mogelijk om de mate van vorstbestendigheid te verbeteren; minerale additieven worden in het cementpoeder gebracht, bijvoorbeeld geneutraliseerde houtpek. Ze creëren een sterke omhulling rond de waterdeeltjes.

Meestal worden verschillende additieven aan het cementmengsel toegevoegd, waarvan het percentage 10 en 20% kan bedragen. Voor de constructie van monolithische gebouwen gebruik ik M500-cement. Dit materiaal heeft een hogere stollingssnelheid en sterkte. Meestal is het van een dergelijk cementmengsel dat plafonds en ondersteunende constructies worden opgetrokken.

Waar is cement van gemaakt?

Doorgaans worden cementfabrieken gebouwd waar zich afzettingen van kalksteen en andere rotsen bevinden die worden gebruikt om klinker te maken. De belangrijkste natuurlijke elementen waaruit cement wordt gemaakt zijn:

fossielen van het carbonaattype: kristallijne gesteenten, vatbaar voor verbranding;
kleimaterialen, evenals sedimentair gesteente van minerale oorsprong. De grondstof wordt gekenmerkt door zijn viscositeit en wordt gebruikt voor droge productie.

Een reactie

Hoofd van het team van het reparatie- en constructiebedrijf "Dom Premium"

Een vraag stellen

Let bij het kiezen van een cement op een indicator als de fijnheid van het malen. Hoe fijner de structuur van het poeder, hoe sterker het mengsel zal zijn."

Carbonaat gesteenten

Welke carbonaatgesteenten worden gebruikt bij de productie van cement:

krijt(kalksteenvariatie) - gemakkelijk te verwerken, goedkoop en veelzijdig;
mergel, of mergelkalksteen. Het voordeel van deze rotsen is dat ze voldoende vocht bevatten, daarnaast bevatten ze de nodige kleideeltjes;
kalksteen grondstoffen, schelpgesteente, gekenmerkt door de afwezigheid van insluitsels van silicium. Het gesteente heeft een poreuze structuur, het wordt gemakkelijk vernietigd onder invloed van drukkrachten;
carbonaatgesteenten... Ze worden gekenmerkt door waardevolle fysieke eigenschappen.

Klei grondstof

Kleirotsen zijn onder meer:

klei met minerale insluitsels die opzwellen wanneer water wordt toegevoegd;
leem- verdund met zandfractie;
schalie- sterke kleiachtige rotsen;
löss- inelastisch poreus gesteente met insluitsels van kwarts.

Corrigerende toevoegingen

Naast minerale grondstoffen worden speciale weekmakers gebruikt bij de productie van cement. De meest gebruikte additieven op basis van fossielen die vloeispaat en apatiet bevatten.

Belangrijk! De basis van elk bindmiddel is cementklinker en slechts 15-20% minerale supplementen... Het is van hem dat de sterkte van het toekomstige cement en zijn andere kenmerken ervan afhangen.

Hoe cement in productie wordt gemaakt

Zoals bij elke productie, gebeurt het maken van een cementmengsel strikt volgens een speciaal technologisch schema... En het bestaat uit de volgende fasen:

Creatie van klinkers. Bedenk dat het is gemaakt van kalksteen en klei in percentage 75×25. Het mengsel wordt in een oven geplaatst, bij een temperatuur van ongeveer + 1500 ° C, de samenstelling verandert. Er ontstaat een stroperige substantie die alle klinkerkorrels op betrouwbare wijze bij elkaar houdt. De resulterende klinker wordt gekoeld in speciale koelunits.
Daarna worden de korrels verder fijngemaakt. Het malen vindt plaats in speciale maalmolens. Het zijn trommels met daarin geplaatste stalen kogels.
Fijn gips en minerale toevoegingen worden ook aan de gebroken klinker toegevoegd.

Hoe fijner de cementfractie, hoe sterker en betrouwbaarder de samenstelling, hoe hoger de kwaliteit

Er zijn verschillende technologieën voor de bereiding van grondstoffen. Laten we de belangrijkste bekijken.

Natte methode:

Natte technologie omvat de verplichte toevoeging van water tijdens het malen, in welk geval krijt wordt gebruikt in plaats van kalk. In dit geval wordt een speciaal mengsel of lading gevormd, dat vervolgens opnieuw wordt gedroogd in een oven en verandert in een soort glazen bol, die vervolgens weer wordt verpletterd. Tegelijkertijd nemen de kosten van cement aanzienlijk toe. Je denkt dat het mengsel dat op deze manier wordt bereid, duurzamer is.

Droge methode:

Droge methode - meer goedkope optie... In dit geval worden in de praktijk twee technologische bewerkingen gecombineerd: malen en drogen van het mengsel. Hete gassen worden naar de kogelmolen geleid, die het drogen uitvoert. Hier wordt bij de uitgang een kant-en-klaar poeder verkregen.

Gecombineerde technieken

De gecombineerde versie combineert de kenmerken van de natte en droge methode. De technologieën zijn in elke onderneming anders. Soms worden in plaats van de natte methode, waarbij de klinker tot 50% wordt bevochtigd, opties gebruikt met een afname van het vochtgehalte in dit stadium tot 18 of 20%. De tweede methode omvat de bereiding van een droog mengsel, gevolgd door bevochtiging tot 14%, granulatie, eindgloeien. Het hangt allemaal af van de taken waarmee de technoloog wordt geconfronteerd.