Qu'est-ce qui va mieux - une terrasse de DPK ou de bois massif? Composites de bois-polymère: production, caractéristiques, étendue.
L'arbre est peut-être le matériau de construction et de finition le plus recherché. Le bois est universel dans le traitement, a une isolation thermique élevée et des qualités esthétiques, est indispensable lors de la création de bâtiments architecturaux inhabituels, de meubles exquis, de décoration de l'intérieur et de la conception des sections des ménages. Le seul inconvénient de l'arbre est la susceptibilité à des facteurs externes défavorables et à la capacité de pourriture.
Dans le but de préserver tous les avantages du bois et de réduire tous ses inconvénients, les fabricants ont créé un matériau de construction innovant - un composite de bois-polymère. Considérez ce que le «polywood» représente quelles propriétés, caractéristiques inhérentes au matériau moderne et quelle est la portée de son application.
Types principaux de matériaux composites en bois
Les composites de bois sont des matériaux obtenus à la suite de la combinaison de différentes matières premières. Le composant principal du composite de bois est un arbre. La quantité de déchets de bois, ainsi que le type de composant liant, déterminez les principales caractéristiques du matériau composite.
Les composites de bois les plus courants sont:
Polymère en bois composite: base photo pour un patio d'une carte déco
Laissez-nous ménager plus en détail sur la composition du matériel innovant, la technologie de ses caractéristiques de production et techniques et opérationnelles.
Polymère en bois composite: production et composition de matériau
Dans la composition de la DPK, intensifiez trois composants principaux:
- Les particules de bois hachées (certains fabricants de produits moins chers sont ajoutés des particules de racines de riz ou des graines de gâteaux).
- Polymère thermoplastique (chlorure de polyvinyle, polyéthylène, polypropylène).
- Un complexe de modificateurs - additifs chimiques (jusqu'à 5% dans la composition du matériau).
La production de composite de polymère en bois se produit selon le schéma.
Meulage du bois. L'arbre est traité sur des concasseurs de marteau et de couteaux pour obtenir des particules de 0,7 à 1,5 mm. Après écrasement, le bois est tamisé et fractionné.
Des plus petites fractions fabriquent un profilé sans finir la surface, des composants moyens - un profil sous la garniture avec le placage, la peinture ou le film et les fractions grossières de bois sont utilisées pour créer des profils techniques
Bois de séchage Il est effectué si l'humidité de la matière première dépasse 15%.
Composants de dosage et de mélange. Tous les composants du DPK sont connectés dans les proportions souhaitées et mélangées les unes avec les autres. Le plus souvent, de tels ratios de composants de farine / polymère de bois sont utilisés:
- 70/30 - Dans le composite, il existe une propriété de fibres de bois, comme une expansion d'humidité; DPK est considéré comme plus fragile et a une vie pendant environ 5-7 ans;
- 50/50 - Le rapport optimal de bois et de polymère, dans lequel les propriétés décoratives du bois et la résistance du polymère sont préservées;
- 40/60 - Les qualités esthétiques du bois affaiblir, le matériau se fait sentir et ressemble à du plastique.
Appuyer sur et formater le produit. La phase finale dans laquelle les propriétés techniques du DPK sont formées et que le matériau acquiert une apparence de produits de base.
Caractéristiques techniques et opérationnelles du composite composite de polymère bois
Les propriétés du composite sont déterminées par la quantité de bois dans le matériau, le type de bois utilisé et le polymère. Nous notons les indicateurs généraux mécaniques et physiques de la DPK:
- Densité de matériau. L'indicateur dépend de la résine de base utilisée, de la quantité d'additifs appliqués et de la densité de particules de bois. La densité maximale DPK est de 1,4 kg / dm3 (vraie densité de bois).
- Extension pendant la tension - 0,5-1%;
- Résistance à la flexion - 25-60 MPa;
- Viscosité de choc pointu - 3-4 kJ / m2.
La partie en bois du DPK donne le matériau de telles propriétés:
Les qualités de polymère de DPK sont manifestées comme suit:
Caractéristique comparative du bois et du DPK
Afin de caractériser plus clairement le composite du bois-polymère, nous effectuerons une analyse comparative des principaux indicateurs qualitatifs et économiques de l'arbre et du DPK.
Portée de la DPK.
En raison de ses avantages, le composite de bois a remporté une grande popularité dans la sphère industrielle, la construction et dans la vie quotidienne:
Plus de 50% du composite de bois-polymère est utilisé comme "décédération" - planches de bois et carrelages pour la conception de l'architecture côtière et de la dissitation
Vue d'ensemble des principaux fabricants de cartes DPK
Les panneaux de dopage de DPK sont présentés sur le marché de la construction par de nombreux fabricants. Lorsque vous choisissez un matériau, il est préférable de donner la préférence à des entreprises bien connues - leur produit a déjà réussi l'épreuve du temps de qualité et a gagné une réputation positive dans le monde entier.
Planche en terrasse Briggan (Belgique) est constitué de matières premières de haute qualité, les produits sont axés sur le marché international. Par sensations textiles, la carte est aussi proche que possible du bois.
Le conseil d'administration de Bruggan a la composition suivante:
- arbre - 60%;
- polymères - 30%;
- additifs - 10%.
La société produit une planche de terrasse creuse et à part entière, utilisée pour organiser les territoires autour des piscines, la création de terrasses, des sites d'été d'hôtels, des bars, des restaurants, des immeubles d'escaliers.
La carte de terrasse pleine balance de Bruggan multicolore a une texture de bois pour l'épaisseur du matériau, adaptée à la garniture de meulage et de rayon
Prix \u200b\u200bapproximatif du conseil d'administration Bruggan 1000-1200 roubles par profil
Planche en terrasse Miroirx. (La Malaisie) est faite de fibres d'arbres tropicaux, qui augmente la stabilité du matériau à l'hydratation. Le tableau ne nécessite pas de traitements supplémentaires. Structure du tableau - Bilatéral - Cela permet d'utiliser du matériel pour créer des structures verticales (clôtures, clôtures).
Composition de la carte Mirradex:
- bois - 50%;
- polymère (polypropylène) - 40%;
- additifs et divers additifs - 10%.
Le conseil d'administration de la terrasse mirradex fait référence à la catégorie de matériaux de classe Premium, mais il a un coût relativement disponible (environ 750 roubles par profil).
Planche en terrasse Legro. (Hongrie) a une couche protectrice spéciale qui augmente la résistance à l'usure des matériaux. La carte Legro convient à la disposition des terrasses et des plates-formes dans des lieux publics avec une perméabilité accrue.
Avantages du conseil de Legro:
- ne s'estompêtant pas;
- sur la surface, il n'y a pas de taches;
- résistance aux dommages (égratignures, bosses);
- texture instantanée bilatérale.
La composition de la DPK Legro:
- bois haché - 50%;
- polypropylène - 45%;
- additifs - 5%.
Vous pouvez acheter un composé de bois de bois de bois à un prix de 3500 roubles pour un profil de 150 * 25 * 5800 mm.
"Arbre liquide": fabricant et utilisation dans la vie quotidienne
À la maison, vous pouvez créer un analogue du composite de bois-polymère avec vos propres mains. À la suite du travail, il s'avère «l'arbre liquide», qui convient à la restauration des meubles de la particularité, à la réparation d'une planche de parquet et de stratifié.
L'ensemble du processus de fabrication de «bois liquide» fabriqué à la maison peut être divisé en étapes suivantes:
- Sciure de bois à moudre à l'aide d'une meuleuse à café classique.
- La farine résultante est connectée à la colle PVA. Le ratio de composants: 70% - bois, 30% - colle. L'arbre liquide doit avoir une consistance épaisse.
La pâte résultante est appliquée à la zone endommagée de meubles ou de sols et est laissé au gel complet (environ 4 à 5 heures). Après cela, l'excès de "bois liquide" doit être nettoyé avec du papier de verre.
Pour donner un "bois liquide" de l'ombre désirée dans le mélange, vous pouvez ajouter un colorant destiné à la peinture au niveau de l'eau.
L'apparition de composites de bois-polymère a permis de combiner les avantages les plus importants du bois et du plastique dans un matériau. Les constructions et les conceptions de DPK sont pratiques dans l'installation, ont d'excellentes performances et ont une apparence esthétiquement noble inhérente à des produits en bois naturels.
Lorsque vous choisissez un matériau pour la construction, le plus souvent, les propriétaires de l'immobilier suburbain accordent une attention particulière à l'arbre. Les sciences des impacts du bois sont le produit le plus populaire. Il a de nombreuses propriétés positives, à la fois opérationnelles et décoratives.
Cependant, elle a ses inconvénients - en particulier une forte dépendance à l'égard des facteurs environnementaux, en particulier lors de l'utilisation des structures de rue. Actuellement, une terrasse de la DPK est très populaire pour les revêtements de sol, privés des inconvénients inhérents à l'arbre naturel.
Aujourd'hui, les types de panneaux en terrasse suivants sont produits:
- Panneaux de réseau en bois naturel. Ce matériau est fabriqué à partir des races de bois avec une teneur élevée en résine, résistant à l'humidité et aux dommages mécaniques. Après la pose, de telles planches sont traitées avec des compositions protectrices spéciales et décoratives (voir).
- Chambres bois traitées thermiquement. Ce matériau est traité dans des chambres spéciales à une température de 120 à 190 degrés, en raison de laquelle sa force, sa résistance à l'eau et sa durabilité augmente.
- Planches de DPK.
Production de décoration de DPK
La première manufacture de la carte DPK, ouverte en Suisse, dans les années soixante-dix du siècle dernier - cependant, le produit n'a pas été immédiatement gagné en popularité. La nouvelle cycle de développement de cette direction et la vulgarisation du DPK ont commencé dans les années quatre-vingt-dix ans en Amérique. En Russie, le marché DPK est toujours à la naissance, mais la tendance suggère que, dans quelques années, il entrera dans le nombre de plus importants.
Actuellement, les plantes pour la production d'une terrasse en composite de polymère en bois fonctionnent partout. La qualité des produits produits dépend directement de l'équipement utilisé et de la technologie.
La terrasse de la terrasse de bois-polymère composite est faite par extrusion. La matière première est autorisée à utiliser la production de polymères, ainsi que le recyclage et les déchets de travail du bois. Ceci est extrêmement important dans les problèmes d'aujourd'hui avec l'environnement et la réduction des forêts.
Étapes de production décinées de DPK.
Bois de broyage
Dans la machine écrasante, le bois est écrasé et se transforme en miette. Fraction de poudre de bois requise pour la production de décharge: 0,4-1,5 mm. Plus la taille des particules est petite, plus il est de haute qualité, il allume le produit fini.
Fraction de bois de séchage
Le séchage de la farine de bois est nécessaire si son humidité est supérieure à 15%. Cela utilise différentes méthodes. Le traitement thermique de la chambre la plus courante est.
Gradmage et mélange ingrédients
Différents fabricants utilisent leurs propres recettes du fabricant individuelles. Ainsi, la teneur en farine de bois peut être de 55 à 80%, polymère (pour la production de PVC, polyéthylène haute et basse pression, polypropylène) ̶ 20-40%.
Certains fabricants sont ajoutés aux enveloppes de paille et de riz chumposées au sol. De plus, les modificateurs et les colorants sont introduits dans le produit. Tous les composants sont mélangés, comme des instructions prescrites. Après cela, leur granulation se produit.
Extrusion
À ce stade, il y a une pression sous pression et à une température importante du mélange obtenu. La masse fondue est pressée à travers les filtres d'extrusion, il est tiré, refroidi et les planches sont coupées (la longueur des planches standard: 3,4 ou 6 mètres).
Le processus d'extrusion fournit une densité de matériaux élevée et un mariage minimum. Les déchets de production sont soumis au recyclage.
L'équipement de production peut être une ligne à deux étages, à deux étages ou en trois étapes:
- Production en une étape. Dans ce cas, tous les ingrédients sont immédiatement envoyés à l'extrudeuse, où la granulation, le séchage, le mélange et l'extrusion se produisent. Cet équipement fournit le processus technologique le plus pratique et le plus rapide, prend peu d'espace, moins d'énergie et de travail, mais c'est très cher.
- Production à double étage. La granulation et l'extrusion sont effectuées sur des lignes distinctes.
- Ligne à trois vitesses. La granulation, le mélange et l'extrusion sont divisées en étapes et sont fabriquées sur des équipements séparés. C'est l'option de production la plus budgétaire, cependant, l'équipement prend beaucoup d'espace.
En conséquence, des panneaux parfaitement lisses sont obtenus, qui sont emballés et envoyés à l'entrepôt.
Description du matériel, des espèces, des caractéristiques, de la portée
Les matériaux fabriqués à partir de DPK ont trouvé leur utilisation dans divers domaines: dans la fabrication de meubles, dans l'industrie automobile, dans la production de structures de jardin et de matériaux de construction. Dans le segment des matériaux de construction, DPK est représenté par des panneaux de façade ou des revêtements, des planches pour la fabrication de clôtures et de clôtures, de fenêtres, d'escaliers pour escaliers. La moitié du volume total de DPK manufacturé occupe.
Où s'applique le décès du composite polymère:
- dans la construction de places et de piliers;
- dans la disposition des domaines touristique et de la station de loisirs;
- sous l'appareil du territoire près des piscines;
- comme une couverture en plein air de terrasses, de véranda et d'arbors;
- lors de la finition des balcons et des loggias;
- sur les toits exploités des bâtiments;
- à l'intérieur pour le bétail;
- comme base de sports et de terrains de jeux;
- pour les pistes d'appareil et les plates-formes pour les voitures.
Dimensions de décodage standard: largeur 135 ... 165 mm, épaisseur 18 ... 28 mm.
Décenture de DPK peut varier selon la structure et être:
- à plein temps;
De telles planches sont très racks pour des charges de choc et de points. Ils sont utilisés dans des lieux de perméabilité accrue, tels que les remblai, les terrains de sport, les planchers de danse. Decking à temps plein est plus fort, plus dur et plus cher. Résiste à la charge de 1000 kg / m2.
- creux.
De telles structures sont distinguées par la présence dans les vides. Ils peuvent résister aux charges 100 à 600 kg / m2.
Par la méthode de traitement de surface, la carte arrive:
- affûtage
- riflenny
Sous la forme d'une section, décéder du composite est divisé en:
- Planches sans côtes.
- Planches avec des côtes fermées.
- Planches avec des côtes ouvertes.
Les deux premières espèces sont empilées sur les décalages, la seconde est une base rigide (si les côtes sont larges, peuvent également s'intégrer dans des retards).
Avantages et inconvénients du conseil d'administration de DPK
Décenture du composite polymère est doté de nombreux avantages:
- Le matériau a une haute résistance.
- Durabilité. La durée de vie des produits dépasse 30 ans.
- Excellentes qualités résistantes à l'humidité. L'absorption de l'eau ne dépasse pas 5%.
- Résistance aux rayons ultraviolets.
- Composite n'est pas soumis à la perrocusion et à la corrosion.
- Résistance aux différences de température. Les planches peuvent être utilisées avec une plage de -45 ... + 90 degrés. Le polyéthylène à haute température devient doux et polypropylène à faible fragile. Pour améliorer ces indicateurs, des modificateurs spéciaux sont appliqués.
- Grande résistance à l'abrasion et aux dommages mécaniques. Sur une couverture de haute qualité, des égratignures et des frites apparaissent pratiquement.
- Résistance aux médias agressifs. Le revêtement n'a pas peur des effets des sels, des acides, des alcalis, peut être traité à l'aide de détergents.
- Écologie. Dans la production de produits avec la composition de PVC, il est possible d'ajouter des fabricants peu scrupuleux de plomb contenant des additifs, ce qui affecte négativement la santé humaine lors de sa répartition. Lorsque vous utilisez du polyéthylène et du polypropylène dans la production de polyéthylène et de polypropylène, ces modificateurs ne sont pas ajoutés.
- Surface antidérapante.
- Facile à maintenir.
- Le matériau est facilement traité (percé, scié).
- Apparence attrayante, imiter la structure d'un arbre, une large sélection de nuances et de textures.
- Il existe de nombreux produits produits sur ou sur des équipements de mauvaise qualité, ou avec une violation de la technologie. À cet égard, les conseils peuvent avoir des problèmes de force, de posséder une mauvaise résistance à la chaleur et une résistance aux ultraviolets.
Important! Le prix bas pour une carte de terrasse peut signifier l'utilisation de matières premières de faible qualité et d'additifs lorsqu'elle est libérée. Apprenez soigneusement les caractéristiques du produit avant l'achat. Sinon, vous pouvez acquérir une matière que dans quelques années perdra vos merveilleuses propriétés.
- La présence dans la composition de la décoction de polymères implique la possibilité d'une expansion linéaire du matériau lorsque la température ambiante change. Cependant, l'installation de la carte à l'aide de fixations spéciales fournit la mobilité nécessaire du matériau et cache une éventuelle changement de taille.
Installation d'une terrasse du DPK
La pose de décincarité est effectuée avec une suture ou une méthode sans soudure.
Dans le premier cas, la carte est attachée aux terminaux, qui fournissent des coutures même entre les planches. Dans la seconde, les planches sont empilées de près avec les clips secrets.
Important! En raison de l'expansion linéaire du matériau, il n'est pas recommandé d'appliquer cette méthode de pose sur des zones de plus de 10 m2.
Pour le travail, il est nécessaire d'acheter des matériaux.
Ainsi, outre le conseil lui-même, il faudra: pour la construction de la terrasse:
- Soutien ou retard de port:
- Le choix de l'une ou une autre variante dépend de la structure de la terrasse. S'il y a déjà une base lisse fiable sur votre site: un sol rocheux dense, ou une plate-forme slineated, des supports réglables et des journaux de support sont utilisés pour installer le cadre.
- Sur le sol faible sous la terrasse, vous devez créer une fondation. Dans ce cas, il est conseillé de donner la préférence à la pile de vis et aux retardataires.
- Framboyers ou clips de montage:
- Les grammeurs sont des éléments de fixation en métal avec lesquels décing est fixée à la sous-structure. Ils fournissent un petit espace entre les planches - pas plus de 3 mm.
- Les clips de montage en plastique sont également utilisés pour fixer la carte à la traîne, mais il vous permet de faire une lacune à 6 mm. En moyenne, le flux d'éléments de fixation sur 1 m / 2 de plancher est de 20 à 23 pcs.
- Fitness facial: Les accessoires sous forme de bouchons, de lattes latérales et de coins sont utilisés pour décorer la partie d'extrémité du sol et des marches - ils donnent à la terrasse un look fini. Ils sont également en composite en bois et sélectionnés en fonction de la couleur de la carte utilisée.
Connu de décoloration, les fabricants proposent des étoiles et des supports ajustables. Lors de l'achat de matériel, vous devez d'abord faire attention à la qualité du composite.
Il devrait être homogène, sans aucune inclusion ni vide sur le côté avant et coupure. Trop bas Le prix du matériau doit nécessairement alerter - le prix des planches DPK de 1m2 ne peut pas coûter moins de 1600 roubles.
Des outils qui seront nécessaires lors de la pose du tableau avec vos propres mains:
La planche de terrasse composite décédée est jointe:
| Illustration | La description |
 |
Avant de commencer le travail, vous devez avoir une base prête à l'emploi. Il peut y avoir de nombreuses options:
Il n'y a pas de différence particulière, l'essentiel est que la base est durable. |
 |
À travers les supports sont définis. Ils devraient être placés sans plus de 40 cm. Si des charges élevées seront affichées sur la surface, l'étape de la disposition de l'élément doit être de 20 cm. Si Decong s'adaptera à la diagonale, les retards doivent également être placés tous les 20 cm. |
 |
Les retards sont exposés de sorte que du centre au centre des éléments il n'y a pas plus de 40 cm. À ce stade, il n'est pas nécessaire de les réparer. |
 |
Pour sécuriser les éléments, vous devez forer des trous comme celui-ci:
|
 |
La goujon est placée dans le trou de la partition supérieure. Il suffit de coller des attaches dans tous les endroits, la fixation sera faite plus tard. |
 |
C'est ainsi que la goujon est située au stade intermédiaire. Il est important d'arriver au fond du fond pour que les attaches se tenaient en douceur et ne tombaient pas. |
 |
Pour finalement réparer les retards, vous devez terminer la fixation à la fin avec n'importe quel espaceur. Dans notre cas, il s'agit d'une perceuse cassée du perforateur. Comme le trou est inférieur à 20 mm, la goujon ne sera pas complètement. Il s'avère une fixation flottante qui ne permet pas aux éléments de se déplacer, mais elle n'interfère pas avec les déformations pouvant survenir pendant les gouttes de température et d'humidité.
|
 |
Du côté de l'empilement d'une terrasse, vous devez mettre des clips de départ. Ils doivent se tenir debout sur chaque décalage, les vis à taper en jaune 3x30 mm seront utilisées pour la fixation. |
 |
Le clip devait être correct. Pour faire des retards de moins de décession, les bords du retenue doivent aller au-delà de 1-2 mm. N'oubliez pas de cette nuance lorsque vous attachez les objets. |
 |
La carte est réduite la taille souhaitée, si nécessaire, après quoi elle est placée sur le bord et s'enclenche sur des clips. Pour que l'élément soit corrigé, il convient de montrer à l'effort de manière à ce que le support pénètre dans la gorge et maintenu fermement. |
 |
Les kleimers en plastique sont installés de sorte qu'une saillie pénètre dans la rainure du déconge et la partie inférieure acheminée dans un décalage. Appuyez simplement sur l'élément jusqu'au bord de la planche et maintenez un doigt. Le trou est inséré avec une vis autotaraudeuse 3x30 mm, qui sera corrigée. |
 |
Kleimer est vissé au tournevis pas à la fin. La vis de l'auto-presse doit effectuer 1-2 mm au-dessus de la surface du retenue en plastique. Il donnera une petite connexion gratuite et la permettra mieux de dociler les éléments suivants qui conviendront. |
 |
Les attaches sont placées sur chaque décalage. Ceci est très important pour la force de la structure, vous ne devez pas économiser et mettre de Kleimers à travers une - la surface se promener plus tard. |
 |
La deuxième carte est placée de cette manière: l'élément est étroitement pressé le long de la longueur, après quoi il est nécessaire de déranger davantage toutes les articulations avec le caoutchouc XY. Il fournira le meilleur adjacent et l'écart sera le même partout partout. |
 |
Il devrait y avoir un espace de 4-5 mm entre les éléments. Il est nécessaire que l'élimination sans entrave de l'humidité et de la bonne conception de ventilation. Merci à Kleimers, l'écart sera toujours au besoin. Vous ne restez que bien entretenir les planches et les attacher. |
 |
Après avoir posé quatre planches, il est nécessaire d'atteindre les attaches entre la première et la deuxième planche. Un long bit est pris, mettez sur le Schlitz Samoreza et se tourne vers l'arrêt. C'est la fixation finale de Decoge. Les lignes suivantes sont appuyées de la même manière. Mais vous n'avez pas besoin de vous précipiter, vous ne pouvez que retarder les articulations, en commençant par la seconde du bord de la carte, passez immédiatement ce processus. |
 |
Le travail continue de la même manière jusqu'à ce que vous fermiez toute la surface. Les planches sont empilées, bulles avec marteau en caoutchouc et attachent. Une fois la connexion supprimée à travers les emplacements pour fixer le DPK. |
 |
Le dernier plancher de plancher est fixé avec des clips métalliques. Seulement maintenant, ils sont d'abord fermement insérés dans la rainure, puis vissés avec une vis autotaraudeuse. Il est important de bien fixer le bord de manière à ce que la planche extrême ne soit pas piratée et de se pencher de manière fiable. |
 |
Lorsque le travail est terminé, vous pouvez commencer l'installation des bouchons. Premièrement, considérez-les soigneusement pour comprendre comment positionner correctement les éléments. Dans le fond, il y a toujours des trous pour l'élimination de l'humidité et le haut du coin est fait sur le dessus, de manière à ne pas s'accrocher aux jambes. |
 |
Les éléments plastiques doivent être placés très soigneusement, car ils sont faciles à endommager. Initialement, les saillies sont placées dans les rainures décoantes, puis tenant l'élément d'une main, il se réveille parfaitement avec un marteau en caoutchouc, comme indiqué sur la photo. Essayez de conduire uniformément le bouchon, de le pirater de différents côtés. |
 |
C'est ainsi que le résultat est le résultat. Il s'avère très soigneusement, tandis que les extrémités sont fermées de manière sécurisée. |
 |
Sur le bord est la sangle d'extrémité de l'aluminium. Initialement, des mesures sont effectuées et l'élément est coupé avec une scie à braquerie ou un vélo électrique. Après cela, il est nécessaire de se fixer étanche à la surface pour vous assurer que le coin est bien adjacent sur toute la longueur. |
 |
La correction est faite. Tout est simple: il y a de l'approfondissement sous la vis autotaraudeuse sur la surface, de sorte que vous placez la fixation avec l'étape souhaitée, il n'y a pas d'instruction. |
 |
Donc, la planche fixe ressemble à. Après cela, vous pouvez utiliser la terrasse, le travail est terminé. |
Comme on peut le voir, il n'est pas difficile de mettre un revêtement du composite. L'installation de décoing du composite est clairement démontrée sur la vidéo dans cet article:
Si vous décidez de faire un revêtement extérieur, qui aura une excellente performance et servira la décoration de l'extérieur, vous serez probablement intéressé par une planche en terrasse de DPK. En achetant des matériaux de haute qualité et en le mettant conformément à la technologie, vous ne regretterez pas votre choix pendant de nombreuses années.
Le bois liquide présente de nombreux avantages. Parlons de ce qu'il consiste à utiliser là où il peut être utilisé pour faire attention à l'achat de ce matériel, ainsi que de la façon de le faire vous-même.
Quel est le bois liquide
Bien sûr, le vrai arbre ne peut pas être liquide. Une telle phrase dénote un composite de bois-polymère (DPK) - un nouveau matériau de construction, qui comprend les composants suivants:
- base en bois de broyage (sciure de bois, chips et autres),
- partie de liant (polyéthylène, polypropylène et ainsi de suite)
- additifs (additifs).
De plus, l'arborescence elle-même dans le DPK peut être contenue jusqu'à 80%. Et ce n'est pas un matériau fraîchement tranchant, mais des déchets de la production de bois scié. C'est-à-dire dans la production de DPK, pas un seul arbre n'a été blessé.
La force des produits du bois liquide dépasse parfois même les indicateurs du bois collés. Après tout, les polymères thermoplastiques, les particules de frittage de sciure de bois et des copeaux dans la masse monolithique agissent comme un faisceau dans le processus de fabrication.
Eh bien, le composant le plus intéressant, cet alliage est des additifs additifs. Ce sont eux qui protègent la base du bois de champignon, de moisissure et d'humidité. Ce sont-ils de peindre des produits dans une couleur "boisée" agréable. Et les additifs vous permettent d'interférer avec DPK, ce qui entraîne une masse facile, mais durable.
Pour mélanger tous les composants, les fabricants de DPK n'ont besoin que de chauffer la composition avant l'allumage et de provoquer l'effet de polymérisation articulaire. Après cela, la masse chaude est versée dans la forme. Et après le refroidissement de ce casting, dans le processus dont le refroidissement forcé est autorisé, nous obtenons un produit fini - Ancientifer.
Où vous pouvez utiliser le DPK
L'Ancalter a les propriétés des matériaux naturels et artisanaux. Il ressemble et sent comme un arbre et ne pourrisse pas, ne réagit pas aux fluctuations de la température et ne détruit pas sous l'action d'ultraviolet comme plastique.
Les produits obtenus à partir d'antipathes ont trouvé leur utilisation en construction et dans la conception. Depuis le DPK, faites l'excellente base du sol. Même la terrasse ouverte peut être utilisée par des planches en bois liquide. Et ils ne se reproduiront pas et ne se fissureront pas du froid et de la pourriture de la pluie ou de la neige. Et de l'APERTOL, vous pouvez lancer des blancs ou des pièces pour des articles d'ameublement. Et ils garderont la chargement de meilleurs poêles à bois.
De plus, des éléments du décor extérieur et interne sont fabriqués à partir de DPK. Les advivités n'affectent pas la convivialité de l'environnement, le polyéthylène utilise même l'industrie alimentaire et l'arbre est l'option la plus favorable pour la santé humaine de tous les matériaux de construction. Par conséquent, la finition DPK sera plus appropriée que les panneaux de plastique ou les papiers peints vinyle. Bien que cette option nécessite une bonne ventilation de la décoration de l'orphelinat.
De plus, ce matériau brûle fortement et tolère le quartier avec de la brique ou du béton. Lorsque l'arbre commence à tirer de l'humidité et de la pourriture, le DPK réside et fait son travail pendant 40 à 50 ans. C'est pourquoi l'anteroplast est un matériau de finition très prometteur pour le travail externe.
En un mot, un arbre naturel n'a qu'un avantage indiscutable sur un analogue liquide - faible coût. Les panneaux et les produits DPK sont un peu plus chers que les matériaux en bois naturel. Toutefois, en tenant compte du fait que le bois d'œuvre avec une durabilité et une durabilité similaires ne peuvent être obtenus que des espèces de bois précieuses, la différence de prix n'a pas l'air si magnifique, comme cela semblerait.
Comment faire de DPK le faire vous-même
Pour cela, vous devez suivre ce qui suit:- 1. Prenez la sciure de bois de bois. De plus, les bases ne sont pas importantes ici - vous pouvez également prendre des copeaux de pins et de chênes.
- 2. Tombe endormie du bois haché dans la meuleuse au café (électrique désirable) et le broyez-le sur la "farine".
- 3. Préparez un conteneur d'agitation. Ce peut être un bassin et un seau et une petite banque.
- 4. Purplissez le bois de "farine" dans le conteneur et versez-le avec une colle PVA. De plus, si vous avez besoin de forte résistance - utilisez des non-papeteries, et des formulations de construction ou des adhésifs de menuiserie basés sur eux.
- 5. Battez la masse à l'aide d'un mélangeur à une consistance homogène. Avec de grands volumes, il peut s'agir d'un mélangeur de bâtiment.
Si la composition est trop liquide - vous devez ajouter de la sciure de bois. Si vous avez une très épaisse, une adhésion en PVA en PVA.
Vrai, selon la recette ci-dessus, vous réussirez sans anticiper et son analogue. Mais selon la structure et les qualités de base, le matériau fait maison ne diffère pas de l'usine. Il peut être utilisé pour fermer les trous, les refroidissements et les autres défauts du présent DPK, ainsi que pour la coulée d'éléments décoratifs qui ne portent pas la charge opérationnelle.
Avec l'étanchéité des défauts, la technologie suivante est appliquée: la technologie suivante est appliquée: elles sont appliquées sur la place des dommages et remplissent la puce ou le trou de la masse résultante à l'aide d'une spatule en caoutchouc pour joindre les coutures dans la tuile. Après gelée, les résidus de la masse sont apprêtés avec du papier de verre à grain fin et peint sous la couleur de la surface.
Pour le remplissage de la DPK maison, une composition liquide ressemblant à une solution de béton est utilisée sous la forme. Et pour extruder des bulles de pièces moulées, la forme remplie passe le vibrationandend. Après cela, il est laissé seul jusqu'à séchage complet. Les petits défauts de la surface de la coulée peuvent être remplis de colle ou de rétrécissement.
Inspectez le tableau ou un autre produit du bois liquide. S'il y a des points lumineux sur sa surface, vous avez un produit de qualité douteuse, car un tel défaut des signaux sur la farine de meulage et de pétrissage de mauvaise qualité. Sous le ciel ouvert, un tel produit ne vivra pas longtemps. Les points vont commencer au noir, attirer la pourriture et l'humidité, après plusieurs années d'opération.
Faites attention à la texture du produit. Pour la décoration, il est souvent préférable de prendre une surface lisse et presque polie. Pour le revêtement de sol, des planches douces ne peuvent être utilisées dans aucun cas, elles sont très présentes. Il est préférable de prendre une version grungy, même avec une fifère appliquée.
Si possible, trouvez la composition de la farine de bois utilisée dans la production de DPK. La meilleure option est les déchets d'eaux usées. De tels matériaux brûlent mal. Mais les plus petites pierres de conifères réduiront la sécurité incendie de votre maison à une fois de quelques points.
Regardez la couleur du produit. Ça devrait être uniforme. Les taches, les zones lumineuses et autres défauts parlent des mauvais éléments de pétrissage. Un tel conseil et a l'air mauvais et de force inférieure à la force ordinaire, sans parler de DPK de haute qualité.
Découvrez quelles obligations de garantie sont fournies. Les fabricants fiables donnent une garantie pendant 20 à 25 ans. Si nous parlons de 4 à 5 ans au conseil d'administration, alors il existe des erreurs de calcul évidentes dans une telle ancienne. Essayez d'abandonner un tel achat.
Si vous suivez ces conseils, les produits DPK achetés ne vous décevront pas dans les 30 à 40 ans de service.
Les matériaux composites de bois-polymère (DPK) destinés au traitement par extrusion par le procédé d'extrusion comprennent trois composants principaux:
- particules de bois de terre
- polymères thermoplastiques synthétiques ou organiques de celui-ci,
- un ensemble d'additifs chimiques spéciaux (modificateurs), qui améliorent les propriétés technologiques et autres de la composition et du produit obtenus, souvent appelées additifs.
Des plastiques traditionnels remplis de bois (DNP), des matériaux composites se distinguent par une teneur élevée (plus de 50%) de la teneur en bois en poids dans la composition de la composition globale et son effet sur les propriétés du produit fini. Dans le DNP de la charge en bois, il n'ya pas beaucoup de propriétés de ce plastique, principalement les propriétés du polymère. Et quand le bois devient davantage, les propriétés du composite sont déjà déterminées:
- propriétés de la matrice,
- propriétés des particules de bois,
- la nature des liens entre les particules de bois et la matrice,
- la structure du composite résultant.
Les figures ci-dessous montrent trois structures schématiques du matériau rempli:
Plastique rempli de calabo, composite composite moyen-rempli et haut rempli.
La teneur en bois dans le cadre d'un composite de polymère bois à base de résines thermoplastiques peut varier considérablement. La plupart des fabricants américains fonctionnent avec les compositions contenant 50 à 70% de bois. Les développeurs d'extrusion d'extrusion européen s'efforcent d'obtenir des compositions contenant des remplissages de bois supérieurs - jusqu'à 80% ou plus.
Le bois meuille sur des plantes de fraisage spéciales de différents types et se transforme en une farine de bois ou une fibre de bois. Actuellement, la farine de bois est la plus largement utilisée pour la fabrication de DPK. La production de farine de bois a longtemps été maîtrisée par l'industrie nationale. Il est utilisé comme charge de plastiques, matières premières pour les explosifs, pour la microbioprom, etc.). Outre le bois spécialement écrasé, la sciure solide et la poussière de meulage peuvent être incluses dans le DPT.
La perspective est d'utiliser dans le type DPT et les fibres de bois par type utilisé dans la production de panneaux de fibres, de MDF et de papier. Les fibres de bois sont obtenues par défibration, c'est-à-dire Clivage en bois aux fibres. Dans certains cas, utilisez des fibres prêtes à l'emploi du carton et des déchets de papier (papier perdu). Par exemple, la société chinoise possède une expérience de l'utilisation industrielle dans la fabrication de packages laitiers en papier, contenant simultanément du polyéthylène, du papier et même du papier d'aluminium.
Fig. 1. Granules de carburant Les spécialistes finlandais ont été testés la possibilité d'utiliser des granulés de carburant en bois standard comme matières premières (sur l'extrudeuse de type Conex).
Les granules plus faciles à transporter et à stocker que de la farine
L'apparition de granulés de carburant, voir la figure 1.
Farine de bois (Eng. Farine de bois, repas en bois, holzmehl) - Il est fabriqué principalement de races de bois douces, non résineuses, telles que des pins. Presque l'utilisation de bois dur solide, seulement ils sont un peu plus compliqués pour les broyer. Dans notre pays, la farine est produite selon GOST 16361-87 "Farine ligneuse. Conditions techniques".
L'étranger est fabriqué avec succès par la farine de bois destinée à être utilisée dans les DPD thermoplastiques des obus de grains de plantes (enveloppe de riz, coquille de noix). American Heartland Biocomposites LLC a récemment maîtrisé l'utilisation de la paille de blé en tant que matières premières.
Dans la plupart des cas, la taille des particules de bois dans le composite varie de 500 à 50 microns. Les particules de farine de bois peuvent prendre une variété de formes. Le rapport entre les particules de farine à leurs largeurs est comprise entre 1: 1 et 4: 1.
Dans les meules de meules pendant le broyage, la libération de la fraction de farine souhaitée est effectuée à l'aide du système des méthodes SIT ou centrifuge. À l'étranger, il est de coutume de désigner la fraction de farine avec le nombre de mailles. Selon la norme russe, la division de la farine de bois est effectuée dans plusieurs marques.
Fibre de bois (Fibre de bois) La longueur dépend de la race de bois: en bois franc, 1 - 1, 5 mm, à la conifère 3 - 3, 5 mm. Le rapport de longueur à l'épaisseur de la fibre de bois est de 1: 10 à 1: 20.
Le bois est traditionnellement utilisé dans la transformation mécanique des métaux comme matériau de meulage et de polissage, car il présente des propriétés abrasives notables. Ces propriétés sont préservées dans la farine de bois. Cependant, l'abrasion du bois est inférieure à celle de la fibre de verre et des autres charges minérales utilisées dans la production de plastiques et de composites remplis. Par conséquent, il est considéré comme une charge relativement "douce".
La vitesse de l'usure abrasive de l'équipement est proportionnelle à la pression dans le cylindre d'extrudeuse (et la charge), la température et la vitesse du mélange de travail relativement à la surface des corps de travail et dépend naturellement de la composition du mélange de travail ( le rapport du nombre de farine et de résine, type de résine, espèces et nombre de lubrifiants et autres. Facteurs). En fonction de la résistance des cylindres de travailleurs et des extrudeuses de vis peuvent être exploitées de 1 à 2 ans avant le remplacement ou la réparation.
La densité en vrac de farine de bois et de fibres peut varier à moins de 100 à 300 kg / m3. L'humidité de la farine à la livraison est souhaitable de n'avoir pas plus de 8%. Dans le composite fini, l'humidité des particules de bois devrait, en règle générale, inférieure à 1%. Plus l'humidité est petite dans la structure du matériau, plus elle résiste aux influences externes.
Il existe des opinions diverses et parfois contradictoires concernant l'utilisation de diverses espèces de bois et de tailles de particules.
Nous notons des choses évidentes:
- les études ont étudié l'effet des tailles de particules sur les propriétés mécaniques des composites, mais ce n'est pas très grand;
- le moufle de petites particules (poussières) et trop grosses aggravent la force du composite, mais il n'est pas toujours essentiel pour le produit fini;
- les grandes particules réduisent la performance des équipements préparatoires en raison de leur faible densité en vrac;
- À la densité du composite approchant de 1,4 g / cc. Cm, c'est-à-dire À la vraie densité du bois, la race de bois n'a plus d'importance fondamentale.
Un composite composé de grosses particules aura une surface plus granuleuse, une surface similaire d'une agglomération, ce qui peut nécessiter un meulage, appliquer des revêtements épaissis et (ou) des finitions de surface. Par exemple, de l'expérience de l'industrie du meuble, le grain des profilés fabriqués par fraisage à partir d'une agglomération n'est pas toujours possible d'être caché lors de la doublure avec des films décoratifs coûteux à base de papier imbibé de papier avec un poids total allant jusqu'à 130 g par 1 mètre sq. Et pour faire face aux profils de MDF, qui a une structure uniforme peu profonde, des films décoratifs moins importants pèsent moins de 80 g peuvent être utilisés avec succès par 1 m². De plus, de grandes particules de bois, en particulier celles proches de la surface du produit, sont plus exposées à l'humidité et à des dommages sous l'influence de facteurs environnementaux défavorables.
De très petites particules de poussière (moins de 50 microns) ont une grande surface spécifique et, en vertu de cela, nécessitent l'utilisation de plus de résine pour former une matrice de polymère à part entière.
Noter. Actuellement, des recherches sont effectuées sur l'utilisation de la microcellulose dans des matériaux composites. Mais cela préférera être une autre classe de matériaux, appelée. nanocomposites.
La conversion finale du mélange de travail dans le matériau composite est progressivement sur les zones d'extrudeuse et dans la charge. Le polymère doit couvrir toute la surface de la particule de particules, pour être intégrée à ses pores et assurer ainsi une interaction moléculaire dense entre le bois et le polymère. Cela distingue considérablement le processus d'extrusion du DPK du processus d'extrusion des plastiques ordinaires, car Le bois est mal mouillant le polymère fondant. Intensifier le processus de mouillage en augmentant la température de l'extrudeuse, il est difficile en raison du risque de destruction thermique de la combustion de bois, de polymère et d'incendie (à une température de plus de 200 degrés. C).
Par conséquent, en termes de qualité des produits reçus et de la productivité du processus, le niveau technologique de l'équipement utilisé et la composition de la formulation du mélange est très important (la qualité de la résine de base, la vue et la quantité d'additifs introduit dans la formulation).
Remarques:
1. Les propriétés technologiques et physiques et mécaniques proches des composites polymères en bois sont des matériaux composites obtenus sur la base d'autres fibres de plantes, par exemple: chanvre (chanvre), lin (lin), sisal (sisal), kenaf (kenaf) , etc. Plantes fibreuses.
Les fibres de légumes peuvent être introduites dans le DPK et simultanément avec des fibres de bois. L'utilisation de fibres non ligneuses d'origine végétale est particulièrement développée dans les pays de l'Asie du Sud-Est, en particulier en Chine. Pour plus d'informations sur les fibres, voir une bibliothèque spéciale d'application et de biocomposites.
2. Avec la simplicité externe de l'idée de la production de DPK, la structure de la substance du composite de bois-polymère en bois a une structure très complexe. Pas moins difficile à décrire et à des procédés chimiques, physiques et mécaniques de la production d'extrusion dpk. Ces difficultés sont déterminées par la complexité et l'hétérogénéité du bois lui-même.
Avec un grand ou moins réussi, tous les polymères thermoplastiques peuvent être utilisés dans la production de DPK, mais sont maintenant utilisés, principalement quatre types de résines thermoplastiques: polyéthylène (PE), polypropylène (PP), chlorure de polyvinyle (PVC) et, dans Quantité plus petite, polystyrène (PS). Le diagramme (fig. 4.2.) Les relations existantes de l'utilisation de diverses résines et charges et les prévisions pour les années à venir sont reflétées.
Fig.2. État et prévisions de l'applicabilité des résines de base et des charges dans la production de composites
Ainsi, en premier lieu selon l'applicabilité, le polyéthylène (densité élevée et faible), puis le PVC et le polypropylène suit. Cependant, le polypropylène est considéré comme plus prometteur en Europe. En particulier, la société allemande Advance Extruder Technologies AG (fabricant d'équipements pour l'extrusion de DPK) indique les rapports optimaux suivants remplissant le composite en bois pour différents types de résines de base:
- basé sur PVC - 60%
- basé sur le polyéthylène - 70%
- basé sur le polypropylène - 80% ou plus.
Une croissance significative est supposée dans tous les types de composites, mais depuis 2003, l'utilisation de composites comme base des fibres de légumes composites et autres (non bois) est particulièrement augmentée.
Outre les résines du fabricant d'usine fournies sous la forme d'une suspension ou de granulés, un certain nombre de sociétés américaines sont utilisées dans la production de déchets industriels et de ménages PCD plastique (film d'emballage, bouteilles, etc.) soumis à la lavage, au séchage et à affûtage.
Des expériences et sur l'utilisation d'autres thermoplastiques industriels en DPK thermoplastiques sont effectuées - en plastique ABS, en polyamides (capéron, nylon), en polycarbonates, en polyéthylène térptalat, etc. dans les formes primaires et les déchets.
Les ratios estimés des prix mondiaux des matières premières (en livres anglais par tonne, mars 2003), utilisés dans la production de DPK, sont donnés dans le tableau. 4.1.
Ce tableau illustre l'intérêt économique des problèmes de production de composites de bois-polymère et des tendances objectives de l'élaboration et de l'amélioration de leur technologie de production. Il convient de garder à l'esprit que les prix actuels des résines de base sur le marché mondial dépendent fortement des prix du pétrole et sont soumis à des fluctuations importantes.
La production de composites de bois-polymère applique les types de modificateurs d'additifs suivants: agents de liaison, lubrifiants, additifs antimicrobiens, antioxydants, agents moussants, pigments, retardateurs de flamme, modificateurs de choc, stabilisants de lumière, stabilisants de température, etc.
Ces additifs sont utilisés dans l'extrusion et la coulée de profils plastiques remplis et non remplis ordinaires et approximativement avec les mêmes objectifs, mais le rapport entre eux en combinaison avec des changements de bois quelque peu. Tout d'abord, cela fait référence aux agents contraignants, aux matériaux lubrifiants et, si nécessaire, aux modificateurs antichochards. Les suppléments sont fournis séparément, ou sous forme de complexes (en tant que multivitamines, tout est dans un granule).
Le bois, contrairement aux charges minérales pour les plastiques, n'a pas une adhérence très élevée aux résines de base, en particulier à la polyoléfine. Cela peut être expliqué par une forme très complexe de surfaces de ses particules qui entravent le processus de mouillage par son polymère en fusion, ainsi que sa composition chimique. Cette circonstance impose à la sélection des additifs et à la conception de l'extrudeuse accrue des exigences. Les photographies ci-dessous présentent 2 échantillons du mélange de bois-poly (microscope électronique, augmentation de 200 fois, le rapport de 60% de polypropylène, 40% de la farine de bois).
Sur la photo de gauche clairement visible de nombreux polymères de vide. Sur l'échantillon droit, la structure du matériau est solide. C'est ce qui rend le matériau - un composite dans lequel la matrice polymère et le bois fonctionne. L'amélioration de la structure est fournie avec l'inclusion dans le matériau de l'agent de liant spécial, offrant une bonne connexion entre les particules de bois et la résine.
Les défauts caractéristiques schématiquement de la structure du composite sont représentés en deux figures ci-dessous.
Sur le schéma de gauche en bleu, le vide séparé est mis en surbrillance avec une résine. Le schéma de droite montre la formation d'agglomérats compilés à partir de plusieurs particules de bois non collées. La présence de tels défauts, en particulier à la surface des produits, entraîne une diminution de la force et de la durabilité du matériau.
Des formulations spécifiques de composites polymères en bois sont développées par rapport aux produits spécifiés utilisés par les résines de base et les processus technologiques. Ils sont souvent le secret de la production du fabricant de produits concrets ou du sujet de la licence de la technologie ou du fournisseur d'équipement.
Une orientation importante dans le développement des recettes d'extrusion modernes pour l'extrusion DPK sont des recherches dans le domaine d'utilisation dans leur composition de naturel, c'est-à-dire Polymères biologiques. Une réalisation réussie dans cette zone était l'utilisation de substances féculentes, telles que la farine de maïs (matériaux comme Fasal - Fasalex). Des études sur l'utilisation de la lignine (déchets de cellulose), les industries du cuir et de la viande et laiterie, etc. sont activement tenues. Il existe des informations sur la recherche sur les spécialistes russes sur la possibilité d'utiliser la résine de conifères - ZiVitsa comme l'une des composantes de l'extrusion DPK.
L'apparition de composites de bois-polymère.
Sous la forme naturelle du DPK avec une teneur élevée en bois, le MDF ressemble à MDF et à DVP solide, voir fig.3. Il peut être peint en masse ou exposé aux finitions de peinture par des peintures et des émaux classiques, ou placées de films synthétiques ou de placage naturel. Au toucher composite chaud, parfois légèrement gras.
Fig.3. Coupe des profils DPK Il existe une technologie pour revêtir un DPK avec une couche de plastique mince, voire plusieurs plastiques directement au cours de son extrusion dans l'extrudeuse. Cette technologie est répandue dans l'industrie plastique appelée co-extrusion ou co-extrusion.
Cependant, si dans la fabrication d'un composé, des particules de bois de grosses fractions ont été utilisées, la surface du produit sera plus proche de la surface de la panneaux de particules. Ces profils sont disponibles, par exemple, par la société néerlandaise Tech-Wood.
Les DPK thermoplastiques ont une odeur faible de bois (sciure de bois).
Propriétés physiques et mécaniques des composites
La densité des composites d'extrusion peut être comprise entre 1000 et 1400 kg / m3. La densité de produits peut être réduite à l'aide d'agents moussants spéciaux jusqu'à 700-900 kg / m3, mais seule une matrice de polymère peut être des interférences.
Remarques:
- La densité du composite dépend de la densité de la résine de base utilisée et des additifs appliqués et des quantités de bois et de la densité des particules de bois. Au cours de la composition et de l'extrusion, sous l'influence de la haute pression et du compteur de chaleur, les particules de bois sont compactées, jusqu'à la valeur de 1400 kg / m3, c'est-à-dire. Réalisations de la vraie densité de bois sans pores et autres vides.
- La vraie densité du bois est pratiquement indépendante de sa race.
- Nous étudions les problèmes d'utilisation dans les microfillers creux du PCP (microsphères en plastique et en verre).
Les propriétés de force du DPK dépendent en grande partie du type de résine de base, voir tableau. 2.
Cependant, le contrôle de la composition du composite et du processus technologique peut être largement amélioré sa force et d'autres propriétés.
Considérez les propriétés du DPK à l'aide de l'exemple de trois modifications spécifiques sous le nom de marque «Fasal» développée à l'aide de la recherche et développement austral GmbH comme une résine de base de la société autrichienne «Fasalex», autriche, voir tableau. 3.
| Propriétés | Dimension | Fasal F134. | Fasal F 386. | Fasal F 465 |
|---|---|---|---|---|
| Densité | kg / dm 3 | 1,4 | 1,35 | 1,2 |
| Résistance à la résistance (résistance temporaire) | MPa | 25 | 17 | 23 |
| Module d'élasticité lorsque la traction (mod. Jung) | GPA | 8 | 4 | 5,1 |
| Résistance à la flexion | MPa | 41 | 30 | 52 |
| Module élastique en flexion | GPA | 5,8 | 3,8 | 5 |
| Extension relative lorsque la traction | % | 0,5 | 0,6 | 1 |
| La viscosité du choc de Sharpy | Kj / m2. | 3,2 | 3,3 | 4 |
| Le terme de décomposition biologique | semaines | mois | indépendant | |
| Réduire la résistance de la flexion dans l'eau au 23 deg.c: | ||||
| - Après 30 minutes. Exposition | % | 65 | 14 | 0 |
| - Après 120 minutes. Exposition | % | 90 | 35 | 0 |
Dans la composition offerte par Strandex, les États-Unis, le polyéthylène et les déchets sont utilisés comme résine de base. Les espèces de bois solides et molles sont considérées comme acceptables, ainsi que d'autres fibres de cellulose, telles que la paille, le lin, une enveloppe de riz, une enveloppe de cacahuète, un bambou, une kenaf, etc. Taille de particules 425 microns (40 mesh) et moins. Une grande teneur en petites particules est autorisée (200 mesh et plus petite), y compris la poussière de meulage. La densité composite est de 0,98 - 1, 2 kg / dm3. Les composites et la technologie sont brevetés et vendus sous une licence avec le dé. Le coût d'une charge est supérieur à 20 000 dollars américains, le coût de la licence (selon certaines données) est supérieur à 1 million de dollars.
Cependant, il existe un grave problème dans l'utilisation de la suppression des déchets et du MDF. Il est associé à la sublimation du formaldéhyde de vapeur à partir de résines phénoliques contenues dans ces plaques.
Noter. Bien que la force des DPD thermoplastiques pendant les tests soit au niveau des matériaux de bois naturels, leur force opérationnelle réelle dans de nombreux cas est nettement plus élevée, car Les produits faits de DPK n'ont pas de défauts naturels inhérents au bois (chienne, fissures, commutateurs, etc.), ne changent pas de force avec une humidité croissante et ne sont pas étonnées par des champignons et des bactéries.
Au début du développement de la production DPK, les technologues ont tenté de garantir un maximum de produits de bioscistance. Et cette tâche a été résolue. En particulier, un certain nombre de fabricants de DPK fournissent des garanties pour 10, 25 et 50 ans d'exploitation de produits finis dans la rue, c'est-à-dire La plus haute résistance à l'humidité, à la lumière, aux champignons et aux insectes sans protection spéciale. La majeure partie du DPK produite peut prendre en elles-mêmes une petite quantité (0,1 à 4%) d'humidité sans perdre la forme et la force et restaurer les propriétés précédentes pendant le séchage.
La nouvelle direction dans la production de DPK est la création de recettes de DPK biodégradable facilement utilisée avec une biostabilité réduite. Ils sont proposés, par exemple, Fasalex, aussi respectueux de l'environnement tout au long du cycle de vie (indiqué ci-dessus Fasal F 134 et F 386).
Il convient de noter que malgré l'expérience de production déjà solide et de nombreuses études déjà menées, dans le domaine des compositions de bois-polymère, il existe toujours un grand nombre de zones inexplorées. D'une part, cela est dû aux possibilités infinies de la chimie des polymères et, de l'autre, il est expliqué par la jeunesse de la plus nouvelle industrie.
Capacité de traitement
Les produits de DPK sont traités par les mêmes outils que le bois. DPK est facilement vu, ils sont plan, percés, polis, etc. Très bien tient des ongles, des supports, des vis, voir Fig. quatre.
De nombreuses formulations composites ont disparu. Certaines recettes peuvent être soudées, comme le plastique. La pratique des produits de pliage de produits de profil a déjà été maîtrisée après le chauffage, comme des profils en plastique, etc.
Fig.4. Traitement des composites de bois-polymère
Le DPK n'est pas très facilement inflammable, en particulier - s'ils sont basés sur une résine de chlorure de polyvinyle.
Une orientation intéressante dans l'utilisation d'extrusion dpk est l'utilisation commune du DPK du profil et des produits laminés en métal. Dans ce cas, tube en acier, bande et similaires insérés dans la cavité de profilé. Le métal prend une charge entièrement ou partiellement puissante, et le profil effectue des fonctions décoratives, protectrices et autres.
Bien qu'il n'y ait pas de classification normalisée adoptée de DPK thermoplastique.
Les matériaux de construction modernes doivent être non seulement esthétiques, mais aussi pratiques, simples en circulation et en soin, mais surtout - économiques. De nombreuses entreprises fonctionnent dans le domaine de l'invention des nouveaux matériaux, dirigant des recherches principalement sur des combinaisons de diverses substances, et parmi eux, vous pouvez allouer une nouveauté aussi prometteuse que polymère en bois composite (DPK).
DPK est souvent appelé Arbre liquide , ou alors topoplastique et les amoureux de la connaissance de l'anglais l'appellent poliwood . De ces noms, il est clair qu'il s'agit d'un composé de plastique et de bois à l'état fondu, suivi de la solidification du produit final. Le bois liquide est un alternativement bois de variétés coûteuses et, de plus, a de plus bien amélioré les caractéristiques d'exploitation par rapport à n'importe quel arbre ou plastique. À la lumière de la mode moderne sur les matériaux environnementaux polymère composite - Il s'agit de l'amélioration nécessaire des matériaux utilisés pour le revêtement, le revêtement de sol, les panneaux de fabrication et les "planches" et de nombreux autres matériaux de construction et de finition. L'utilisation la plus large du composite de bois-polymère reçu dans le domaine de la fabrication Planches en terrasse (décédération).
L'utilisation la plus populaire de DPK - Board en terrasse ou décédération
Propriétés et caractéristiques du composite composite de bois-polymère
Le DPK consiste principalement en fibres de bois dont le rôle est effectué avec succès par le travail du bois et les plastiques, en tant que substrat de liant. En conséquence, le matériau résultant combine toutes les propriétés bénéfiques des polymères modernes et du bois naturel.
Les qualités de bois de bois liquide se manifestent dans:
- authentique dessin en bois, texture et couleur;
- conductivité thermique similaire;
- arôme caractéristique;
- sécurité pour l'environnement et pour le consommateur.
La partie polymère de la DPK lui donne de telles propriétés telles que:
- une résistance élevée en humidité, à cause de ce que vous devez oublier le problème des planches de démarrage;
- résistance à la force et à l'usure, grâce auxquelles les produits DPK n'ont pas peur des charges, des chocs et de l'abrasion constante. Les chaussures, les griffes d'animaux, les objets en chute ne laissent pas à la surface des traces visibles. En outre, même être humidifié, la terrasse de la DPK ne glisse pas, ce qui est si important lorsqu'il est utilisé sur le sol, comme étapes et, naturellement, terrasses, véranda, zones ouvertes et même (parquet de jardin);
- résistance à la chaleur et capacité à résister aux conditions météorologiques extrêmes;
- inédonté pour les insectes, les champignons, ainsi que les bactéries simultanées;
- facilité de traitement et d'installation (un exemple de construction d'une terrasse de DPK);
En conséquence, un arbre liquide est différent de tous les matériaux de construction bien connus, à la fois:
- De manière fiable, durable et belle;
- Ne nécessite aucun soin, sauf pour essuyer la poussière. La cyclumine, le traitement de la laque, le revêtement de peinture et d'autres manipulations sont des caprices d'un arbre, le composite de bois-polymère en eux n'a tout simplement pas besoin;
- Économiquement. Comparez DPK avec du bois naturel à un coût tout simplement pas de sens et le plastique devient de plus en plus coûteux au fil du temps en raison du fait qu'il nécessite des réparations et des remplacements fréquents. C'est-à-dire un composite de bois-polymère, qui vous servira facilement au quart de siècle, survivra à quelques quarts de plastique et de bois, à cause desquels son coût dans le compte total diminue à plusieurs reprises.
La variété des produits de DPK est vraiment illimitée
Portée du composite composite de bois-polymère
De tels avantages incontestés ont conduit à l'utilisation de DPK dans le domaine de la construction et même de la finition interne des voitures et des yachts, et en raison de l'excellente résistance à l'eau, il est utilisé pour construire des structures d'eau de l'injection fréquente ou en informatique. et des personnes, de petits ponts, des détails de la construction navale et même des piles marines (!).
|
Le parquet de jardin de DPK est idéal pour les sites et les terrasses de pavés, ainsi que des pistes de jardin. |
Le revêtement moderne ou la muqueuse de DPK, remplacé avec succès un revêtement vinyle, métallique et de ciment. |
|
Les lits de fleurs et les lits de fleurs DPK deviennent de plus en plus populaires grâce à la durabilité et à la facilité d'installation. |
Les clôtures et les clôtures des DPKS ne sont pas différentes de bois, mais ne nécessitent pas de traitement régulier et remplacent les planches pourries |
Dans un immeuble privé, un composite en polymère en bois devient le matériau n ° 1 lors de l'installation de divers revêtements de sol, de garages, de pistes de danse, d'une véranda, de terrasses et de clôtures. En plus de tout le bois liquide, d'excellentes structures de jardin sont obtenues: tonnelle, terrasses, pistes, clôtures, guichets - et toutes en raison de la résistance à une large gamme de températures, ultraviolets de la lumière du soleil et de l'influence des organismes vivants. Et quel gaine de façade peut être fait avec l'aide de DPK!
Facile, thermos et résistant à l'humidité, facile à installer et, en outre, un composite polymère en bois respectueux de l'environnement devient un excellent substitut de l'Eurovantia et. Il produit également d'excellentes étages de fenêtres et de comptoirs, de meubles et de portes de tout type (à la fois en entrée et).
Le plus courant dans le monde matériaux de construction de DPK - DeconÉgalement appelé conseil en terrasse. De décédion, créez des revêtements de sol dans les intérieurs, également dans les chambres, où l'humidité est souvent élevée: une baignoire, un sauna, une salle de bain. Toutes les qualités positives du travail DPK lors de l'utilisation de la décoration extérieure des structures: des balcons déjà mentionnés, des terrasses, des toits exploités, des véranda, des piles, des marins et des ponts de navires.
La terrasse est un produit de profil traditionnel avec des configurations variables. Les fabricants recommandent également d'utiliser un profil de déco ou de déco solide pour différents types de charge de couverture prévue.
Il est également très courant avec un produit DPK appelé parquet de jardin. Extérieurement, il ressemble à un revêtement de tuiles avec des segments d'environ 30 à 30 cm. Mais le parquet lui-même est constitué d'un substrat en plastique auquel sont attachés les lattes du composite de polymère de bois. Les pièces jointes spéciales du substrat facilitent l'installation et la récupération du revêtement de sol, ce qui entraîne son utilisation dans des bâtiments, des sites ou des zones de banlieue privées.
|
Les carreaux de DPK - Parquets de jardin sont capables de deux couches: base de substrat et facial |
Piste de jardin pavée de tuiles DPK - Parquet de jardin |
|
Tuiles de jardin parquet de DPK excellente solution pour la véranda ouverte |
Carreaux de parquet de jardin de DPK Excellente option et pour la zone ouverte dans la forêt |
D'où vient ce matériel étonnant?
Créé un composite composite de bois-polymère (DPK) en Italie. En 1974, l'ICMA San Giorgio soucieuse a reçu un brevet pour la patente de ce matériel de construction pour lequel une marque de bois de bois a été créée. Maintenant, vous pouvez clairement voir toutes les conditions préalables à une telle idée - après tout, la société avant son engagement simultanément avec le travail du bois traditionnel et la fabrication de produits en plastique polymère. L'utilisation des coûts des déchets des deux industries est devenu un problème économiquement résolu par l'association des deux directions. Mais ensuite, le nouveau matériau de construction n'était pas juste une nouveauté, mais debout sur le point de fiction, il devait donc mériter de la confiance des consommateurs pendant une longue période.
La technologie de production DPK nécessite une conformité minutieuse avec le processus technologique et des matières premières de haute qualité. Les processus d'amélioration et d'améliorations de la technologie de fabrication, puis le matériau lui-même traîné jusqu'aux années quatre-vingt. Et la rémission du consommateur n'est pas un arbre liquide non en Italie, mais sur les plus grandes installations automobiles du monde. Maintenant, pratiquement tout le monde s'occupe de DPK, mais il ne s'agit même pas de cela, car la plupart des salons de voiture sont fabriqués avec précision - un composite de bois-polymère.
Composite de bois-polymère - production en production
Composition et fabrication de composites de bois-polymère
Si nous considérons la composition de la DPK davantage, ses changements sont tracés du début de la production à la modernité, et maintenant environ: la charge en bois concassée, qui donne le volume principal du produit, est associé à un polymère de l'une des trois espèces. . Le produit fini détermine le choix: le polypropylène, le chlorure de polyvinyle (PVC) ou le polyéthylène classique. Le plastique avec remplissage se lie et se transformer en un seul monolithe.
Utilisé activement dans la fabrication d'additifs en bois liquide - divers additifs nécessaires pour donner le calme des propriétés opérationnelles nécessaires. Leur rôle dans les arbres liquides est joué par les produits de l'industrie chimique:
- koloraux à donner de la couleur;
- modificateurs pour la force et la dureté;
- lubrifiants pour une meilleure résistance à l'humidité et une extrusion rapide;
- réactifs moussants pour conférer la légèreté et la douceur de la surface;
- biocides pour une résistance maximale aux effets des facteurs naturels biologiques.
Inconvénients du composite polymère
Les inconvénients des matériaux en composite en bois polymère comprennent une mauvaise tolérance avec des effets simultanés constants des combinaisons de deux effets négatifs - une humidité élevée et une température élevée, ce qui entraîne une usure rapide de la flic de la DPK.
L'apparition de moisissure avec une ventilation insuffisante de la pièce avec laquelle seuls des additifs spécifiques et coûteux leur permettent de se battre. Sa valeur par rapport à l'arbre budgétaire reste toujours le principal inconvénient.
Le concurrent naturel le plus proche de la DPK peut être un mélèze ou plus rare bankeirai arbre (Bangkirai), qui est parfois même deux fois moins cher et les propriétés ont presque identique. La différence ne se manifeste que dans ces endroits où l'utilisation d'un matériau est impossible et qu'elle est remplacée par une autre.
Caractéristiques techniques et opérationnelles du composite de bois-polymère (DPK) et de mélèze
Le mélèze se manifestera beaucoup mieux dans le bain ou le sauna (températures élevées en combinaison avec l'humidité - rappelez-vous?), Mais le composite de bois-polymère du bois durera beaucoup plus longtemps le ciel ouvert, car les matériaux de construction en bois dans l'air ont toujours besoin de régulier traitement et remplacement supplémentaires.