Technologie des sols en polymère: sol autonivelant à faire soi-même, vidéo, application et production de Prospan. Sols autonivelants industriels - un monolithe fiable comme base de production

Il est assez difficile et fastidieux d'équiper les sols en polymère de vos propres mains. De nombreux artisans recommandent de poser ce type de sol, car il est considéré comme écologique, brillant et durable. La composition du mélange utilisé contient plusieurs composants, le principal, bien sûr, est un polymère, avec lequel des durcisseurs, des colorants et des copeaux de granit sont utilisés.

Plus récemment, un sol autonivelant en polymère a été utilisé pour couler uniquement dans bâtiments industriels qui présentaient des taux élevés d'impacts mécaniques ou chimiques. Après l'expiration du temps matériel donné modernisé. Excellente qualité revêtement de sol et externe apparence attractive ont joué leur rôle, maintenant le sol en polymère est devenu de plus en plus populaire. De nombreuses personnes n'utilisent pas les services de spécialistes et préfèrent créer elles-mêmes des sols autonivelants en polymère dans leurs appartements.

Variétés et caractéristiques des sols autonivelants

A ce jour, le marché de la construction deux types de sols autonivelants sont en demande : le polyuréthane et l'époxy.

Les sols industriels en revêtement autolissant en polyuréthane sont utilisés comme revêtements de sol dans les entrepôts, les hangars et les installations de production. Aussi parfois cette espèce les sols sont utilisés dans des parkings ou dans des bâtiments de l'industrie agroalimentaire ou un site industriel de réfrigération.

Les sols polymères industriels se distinguent par leur haute résistance à l'usure, leur résistance mécanique et chimique. De par leurs propriétés, les sols industriels autonivelants supportent parfaitement les déformations dues aux charges sur leur support.

Les sols en polymère époxy, qui portent un autre nom : « linoléum liquide », sont également très durables et résistants aux chocs. substances chimiques. Les revêtements époxy coulés ont surface lisse et de larges élections solutions de couleur. La composition du matériau polymère époxy ne comprend pas de solvants, de sorte que le revêtement n'a pas d'odeurs fortes.

Entraînement

Comme n'importe quel autre processus de construction, couler un sol autonivelant en polymère a plusieurs jalons, dont chacun doit être exécuté avec la plus haute qualité, ce qui se reflétera finalement dans l'efficacité du travail effectué.

Le processus de préparation de la base pour le coulage

Cette étape est l'une des plus importantes, car le coulage du sol en polymère ne peut être effectué que sur une surface lisse et uniforme, sans défauts ni défauts. Cela implique qu'avant de commencer les travaux, vous devez vous assurer qu'il n'y a pas de défauts.

Pour ce faire, la surface est nettoyée de la saleté et de la poussière à l'aide d'un balai, mais il est préférable d'utiliser aspirateur de chantier. Si des lacunes et des fissures ont été trouvées lors du nettoyage, il est nécessaire de les réparer avec du mortier de béton. Si ces défauts sont petite taille, alors pour sceller, vous pouvez utiliser du mastic. L'alignement complet de la base sexuelle s'effectue de plusieurs manières : dans ce cas, soit utiliser broyeur ou faire une nouvelle chape en béton.

Après avoir traité la base, elle doit être soigneusement séchée puis traitée avec un apprêt. Pour cela, seul un apprêt spécial est utilisé, à l'aide duquel une surface avec de bonnes propriétés d'adhérence est créée. De plus, lors de l'utilisation d'un apprêt, de petites fissures et fissures peuvent être scellées. Pour plus d'efficacité et de fiabilité, il est recommandé d'apprêter la base en deux couches.

Une fois le processus d'amorçage terminé, il est nécessaire de poser sur tout le périmètre lattes de bois, afin de créer un joint de dilatation.

Préparation du mélange polymère

Un mélange de sol en polymère autonivelant est composé de plusieurs composants, que l'on trouve généralement dans deux bidons. Pour les mélanger, il est préférable de prendre un récipient séparé. Mais certaines personnes versent des composants d'un pot à l'autre. Mais encore, il est recommandé de mélanger tous les composants dans un récipient séparé.

Il ne faut pas oublier que dans le processus de mélange des composants dans la solution, réaction chimique, ce qui entraîne la libération d'énergie thermique. À haute température n'affecte pas la qualité du polymère, il est nécessaire de placer le récipient dans lequel les composants sont mélangés dans un autre récipient, dans lequel il est nécessaire de verser au préalable de l'eau froide.

Pour mélanger les composants, il est recommandé d'utiliser un mélangeur de construction ou une buse spéciale pour une perceuse. Étant donné que le mélange a tendance à durcir rapidement, le processus de mélange ne devrait pas prendre plus de quelques minutes. Après un mélange minutieux, cette solution doit être appliquée sur le sol.

Principales étapes, matériaux et outils

Le processus de coulage des sols autonivelants en polymère de vos propres mains comprend plusieurs étapes:

• Préparation de la base en béton ;
• Disposition de la première - couche principale ;
• Création de la deuxième couche décorative ;
• Application revêtement de vernis.

Fondamentalement, les revêtements en polymère époxy sont appliqués sur une base en béton, pour laquelle il existe un certain nombre d'exigences :

• Assurez-vous d'avoir un plan plat, il ne devrait y avoir aucun défaut, sous forme de fissures, etc.
• Il doit y avoir un dispositif d'étanchéité;
• Assurez-vous d'avoir une surface propre, il ne devrait y avoir aucune tache d'huile;
• La teneur en humidité du béton ne doit pas dépasser 4 % ;
• La chape doit être en béton M200 au minimum.

Avant de commencer à travailler avec un sol autonivelant, vous devez avoir avec vous l'ensemble d'outils et de matériel auxiliaire suivant :

• Un récipient d'un volume d'environ 30 litres pour préparer la composition ;
• La présence de chaussures à pointes (chaussures de peinture), afin de pouvoir se déplacer facilement sur la surface traitée ;
• La présence d'une simple spatule pour une utilisation dans les zones difficiles d'accès;
• La présence d'une spatule à raclette, qui sert à répartir uniformément la solution;
• La présence d'un fouet, d'une perceuse à basse vitesse;
• La présence d'un rouleau d'aération (avec des pointes) pour éliminer les bulles sur un revêtement fraîchement posé.

Éléments de décor

Presque tous les revêtements polymères époxy se caractérisent par de bonnes performances et leur propriétés décoratives peut surprendre tout le monde.

Ce type de sol vous permet de créer vous-même une surface unique, belle et individuelle. Pour ce faire, vous devez acheter à l'avance des éléments décoratifs, qui peuvent être des galets de mer ou de petits coquillages, des pièces de monnaie ou des boutons de différentes formes et couleurs.

À certains endroits, ce sol est conçu sous la forme d'un système artistique, utilisant des pochoirs et appliquant certains motifs avec des peintures, ce qui vous permet de créer de vos propres mains des sols polymères autonivelants, vraiment uniques et irremplaçables.

Dans le processus de tout cela, vous pouvez disposer un beau vitrail. Un tel revêtement de sol a un grand nombre de façons de décorer.

Le processus de coulage d'un sol autonivelant en polymère

Pour équiper les sols en polymère de leurs propres mains, ils utilisent des mélanges industriels et artisanaux. Pour auto-cuisson la solution doit être versée dans un récipient préalablement préparé avec du ciment, du sable et du gravier en respectant les proportions prévues par les instructions, puis bien les mélanger sous une forme sèche, puis ajouter de l'eau puis mélanger à nouveau jusqu'à l'obtention d'une masse homogène.

Pour que la surface soit aussi uniforme que possible, une technique technologique spéciale est utilisée. Ce processus implique l'utilisation de lattes installées sur tout le périmètre de la pièce. Par cette méthode, il est possible d'obtenir pratiquement surface parfaite. Pour les phares, des lattes d'acier en forme de T sont prises, qui sont installées sur des mélanges à séchage rapide. Des appareils laser ou des niveaux hydrauliques sont utilisés pour déterminer et marquer la surface. Visuellement, vous pouvez voir le plus point haut, sur lequel une marque indicative est apposée. Le niveau du sol peut être réglé avec l'épaisseur totale de toutes les couches dépassées, et il faut également tenir compte du fait que pour la chape, il ne doit pas être supérieur à 40 millimètres et inférieur à 20 millimètres.

Afin d'accélérer le processus, vous pouvez utiliser des fils qui doivent être tirés entre les murs le long des marques définies lors du réglage du niveau de sol requis.

Il est préférable de remplir le sol en bandes. Lors de l'exécution des travaux, vous devez emmener avec vous un assistant qui fournira la solution. Le processus de remplissage lui-même est effectué de cette manière: solution prête et est inondé de rayures entre les phares. Après cela, les règles sont prises et le mélange versé est uniformément réparti avec elles. L'outil doit être déplacé le long des rails de la balise, déplaçant le mélange par vagues. Ainsi, la distribution de la solution est effectuée avec le moins de résistance et le plus uniformément.

Après cela, éliminez les bulles d'air du revêtement polymère qui apparaissent lors du mélange des composants. Habituellement, un rouleau à aiguilles est utilisé pour cela. Avant de couler le sol, vous pouvez regarder de nombreuses vidéos sur la bonne séquence de travail.

Lors du processus de lissage du mélange, il est nécessaire de surveiller attentivement l'absence de défauts, ou plutôt de vides et de dépressions. Il est nécessaire de commencer à verser du coin le plus éloigné avec un mouvement constant vers la sortie. Le processus lui-même est effectué en bandes le long des phares jusqu'à ce que toute la surface de la pièce soit remplie. Après séchage de la couche préparatoire, si nécessaire, la surface résultante est décorée, après quoi la deuxième couche du mélange est coulée de la même manière, suivie de l'application d'un revêtement de vernis. Bien sûr, pour la mise en œuvre des travaux, la supervision d'un spécialiste est souhaitable, qui représente ce qu'il en est et comment tout est fait, mais nous espérons qu'avec l'aide de nos instructions, vous pourrez effectuer tous les travaux nécessaires. toi-même.

Nous vous enverrons le matériel par e-mail

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Sols autonivelants en Ces derniers temps sont devenus très populaires dans la construction en raison de leur relative prix abordable et processus d'installation facile. En plus de haute qualités opérationnelles, ce matériau se distingue par son aspect esthétique et son style. Il peut transformer l'intérieur de la pièce au-delà de la reconnaissance en peu de temps. Un avantage non négligeable de ce système est qu'il peut être utilisé presque partout : dans les garages, espace de bureau, appartements et même terrains de sport. Un autre gros avantage est qu'il est tout à fait possible de monter le sol autonivelant de vos propres mains, des instructions étape par étape seront décrites ci-dessous.

Le sol autonivelant est un matériau polymère sans soudure qui s'applique immédiatement sur chape de ciment, bois ou béton, ainsi que sur céramique. En règle générale, dans les locaux destinés à l'habitation, un revêtement de type polyuréthane est utilisé. Cela est dû au fait que ce type est le plus chaud, le plus léger et le plus beau (il a différentes couleurs, donc il s'adapte à tous). Il y a 4 groupes revêtements en vrac:

• Polyuréthane. Il est utilisé le plus souvent dans les installations industrielles et la production. Il est très résistant aux produits chimiques, aux changements de température, facile à nettoyer.
• Époxy. Diffère dans la résistance aux chocs et la résistance à humidité élevée.
• Époxy uréthane. Il possède toutes les propriétés des deux précédents, ainsi qu'une résistance à l'abrasion. Utilisé dans les parkings et les quais de métro.
• le méthacrylate de méthyle. Il n'a pas de caractéristiques de haute performance, mais ce revêtement peut être utilisé dans les 2 heures après le coulage.

La technologie des sols en polymère vous permet de créer un revêtement durable de haute qualité, caractérisé par une longue durée de vie.

Une telle base, créée à base de matériaux polymères, possède de nombreuses des qualités positives et des caractéristiques distinctives, ce qui rend leur construction rapide non seulement dans les locaux résidentiels, mais également dans les locaux industriels.

Haut degré de résistance à diverses sortes dommages et impacts négatifs a rendu ces sols très demandés dans l'agencement des salles de marché et des hangars, des ateliers industriels et de production, des garages et des concessionnaires automobiles.

Variété d'espèces et principaux avantages

L'élasticité et la résistance des sols en polymère en font un revêtement de sol très populaire.

Les sols autolissants en polymère jouissent d'une confiance bien méritée parmi les consommateurs en raison de :

• haut degré de résistance;
• facilité d'installation et d'entretien;
• sécurité de conception en termes d'inflammabilité ;
• résistance aux produits chimiques;
• la présence de propriétés telles que la répulsion de la saleté et de la poussière;
• propriétés antidérapantes, indépendamment de la présence d'une surface lisse et absolument uniforme.

Les revêtements en polyuréthane sont très durables

Aujourd'hui, il existe une grande variété d'options pour l'exécution d'un tel revêtement. Ceci est fourni par une variété de couleurs, de motifs et de textures.

Les plus demandés sont :

1. Revêtement époxy dont la principale caractéristique est l'élasticité et la résistance.
2. Les champs de polyuréthane sont parmi les plus durables et durables.
3. Les sols en méthacrylate de méthyle sont intégrés ateliers de production parce que leur principal avantage est haut degré solidité et résistance aux dommages mécaniques.
4. Les sols, qui sont utilisés pour créer de l'urée, sont en demande en raison de leur grande résistance et de leur facilité d'installation. Un tel revêtement est créé par pulvérisation, par conséquent, lors de l'exécution de travaux sur le territoire d'ateliers industriels, il n'est pas nécessaire d'arrêter le processus de production.
5. Le revêtement le plus abordable est reconnu pour sa construction nécessitant une solution polyester.

Lors du démarrage de la création d'un revêtement de sol en polymère, il est nécessaire de choisir l'épaisseur du revêtement qui convient le mieux à une pièce particulière.

Si la résistance est importante pour vous, privilégiez les mélanges de méthacrylate de méthyle

Les plus durables et les plus solides sont les sols dont l'épaisseur est d'au moins 6 mm.

Conformément à la technologie des sols polymères, les composés de méthacrylate de méthyle sont le plus souvent choisis pour créer un revêtement à haute résistance.

Ce sont ces structures qui sont construites dans les ateliers industriels et de production.

Travaillant à la création de revêtements de sol de haute qualité dans un quartier résidentiel, les artisans s'efforcent souvent d'utiliser des matériaux polymères qui assurent l'application d'une couche dont l'épaisseur ne dépasse pas 1,5 mm.

Un tel sol résistera parfaitement à la charge là où il n'y a pas de trafic intense et il n'y a pas de charges lourdes. Il peut s'agir d'une chambre ou d'un salon, d'une chambre d'enfant ou d'un bureau.

Le plus mince est couche de peinture réalisé sous forme de pulvérisation. Le film résultant modifie l'apparence de la base, aide à créer la teinte souhaitée.

Demande de service

Conformément à la technologie des sols polymères, avant de procéder à la création d'un revêtement de sol de finition à partir de matériaux polymères, il est nécessaire de déterminer :

• la qualité de la fondation sur laquelle la nouvelle structure sera construite;
• le niveau des chargements à venir ;
• la nécessité de prévoir une surface antidérapante;
• caractéristiques de couleur, présence d'un motif ou d'un motif.

L'exécution du travail nécessite la préparation d'un certain outil. Un maître créant un revêtement de sol à partir de matériaux polymères aura besoin d'un récipient dans lequel la composition sera diluée. Il peut s'agir d'un bac en plastique ou d'un seau profond d'une capacité d'au moins 25 litres.

Pour un mélange de haute qualité des composants, vous devez préparer une perceuse avec une buse dont la longueur est supérieure de 5 à 10 cm à la profondeur du récipient.

Plusieurs spatules pour répartir la composition sur toute la surface et les endroits difficiles d'accès. Rouleau à aiguilles, avec lequel il sera possible d'éliminer les bulles d'air du mélange appliqué sur le sous-plancher.

Pour éviter les violations au cours du travail, il est nécessaire de calculer à l'avance la quantité de matériel.

Essayez de distribuer le mélange le plus rapidement possible

Pour effectuer des calculs, il sera nécessaire de préciser l'épaisseur du revêtement et la densité de la composition. Avec une épaisseur de couche de 1 mm par 1 m², au moins 1 litre de la composition sera consommé. Le calcul des coûts futurs nécessite de multiplier le chiffre obtenu par l'indicateur de densité indiqué par le fabricant sur l'emballage.

La technologie d'installation de sols en matériaux polymères est assez simple. Tout d'abord, vous devez libérer la pièce des meubles et retirer l'ancien revêtement de sol. Toute la surface doit être soigneusement nettoyée de la poussière et des autres contaminants.

Maintenant, vous pouvez broder et sceller avec du mortier ou de la mousse de montage toutes les fissures et fissures trouvées. Une couche de mélange d'apprêt est appliquée sur une base propre. Après séchage (après 3-5 heures), l'amorçage est répété.

L'application d'un apprêt est une opération très importante et responsable. Mélange de qualité offre une excellente adhérence et renforce considérablement le substrat. Étalez l'apprêt sur la surface avec un rouleau ou un pinceau large. Pour plus d'informations sur la façon de remplir un sol en polymère, voir cette vidéo :

Dans certains cas, du sable de quartz peut être ajouté au mélange utilisé. Cela créera une surface légèrement rugueuse et garantira une adhérence de haute qualité du revêtement à la base en béton.

Application du mélange

Vous pouvez maintenant diluer le mélange de polymères secs selon les instructions en ajoutant une certaine quantité d'eau. La composition préparée est utilisée immédiatement après le mélange.

Il est versé sur la surface du sol et le mélange est réparti à l'aide de spatules. Attention particulière doit être donné aux endroits et aux coins difficiles d'accès.

Après avoir distribué la composition avec une spatule même large, ils commencent à niveler le mélange. Une spatule convient pour cela. Avec son aide, une couche uniforme de la composition est créée, mais un tel outil n'aidera pas à éliminer les bulles d'air.

Le rouleau à pointes pousse les bulles d'air hors du mélange

Maintenant, vous avez besoin d'un rouleau à pointes, qui fait reculer toute la surface du sol, en appuyant sur la poignée et en éliminant les bulles d'air qui peuvent causer la destruction de la surface du sol après le durcissement du mélange.

Cela dépend uniquement de l'épaisseur de la couche du mélange utilisé lorsqu'il sera possible de marcher sur le revêtement créé. Cela se produira au plus tôt 24 heures plus tard. Dans certains cas, il faut attendre 2-3 jours.

Le revêtement est capable de supporter la pleine charge 7 jours après la fin des travaux.

Le design d'intérieur moderne implique la conception unique de toutes les surfaces d'un appartement ou d'une maison, parmi lesquelles le sol occupe l'une des places importantes. Une nouvelle technologie très originale est apparue - l'installation d'un sol autonivelant.

Jusqu'à récemment, on pensait que les sols autonivelants étaient destinés uniquement aux bâtiments industriels et que leur production n'était accessible qu'aux professionnels. Cependant, la situation a changé: les sols autonivelants se retrouvent de plus en plus non seulement dans les locaux industriels, et les personnes éloignées du métier de constructeur assument avec succès leur production indépendante.

Plancher en vrac - qu'est-ce que c'est?

Les sols autonivelants, ou comme on les appelle aussi "linoléum liquide", sont un type de revêtement de sol en matériaux polymères. Grâce à la technologie d'application (remplissage), une surface continue et uniforme est obtenue sur toute la surface. L'épaisseur du sol autonivelant varie de 1 à 8 mm, en fonction de la charge opérationnelle attendue sur le sol, ainsi que de la température et de l'humidité de la pièce.

L'histoire des sols autonivelants a commencé à la fin des années 1980 aux États-Unis. Au départ, ils étaient fabriqués à partir d'un mélange gypse-ciment et n'étaient destinés qu'aux locaux industriels. Plus tard, des bases époxy et polyuréthane ont commencé à être utilisées, ce qui a donné une impulsion à l'utilisation généralisée de sols autonivelants dans divers domaines.

Avantages des sols autonivelants

La liste des caractéristiques opérationnelles, sanitaires, hygiéniques et esthétiques des revêtements autolissants les rend indispensables pour les pièces où les exigences sont accrues :

1. fiabilité, résistance aux dommages mécaniques;
2. la capacité de résister aux effets agressifs de l'essence, des solvants, des alcalis et des acides;
3. résistance à une humidité élevée;
4. faibles taux d'abrasion : pas de poussière pendant le fonctionnement ;
5. la sécurité incendie;
6. absence d'électricité statique en surface ;
7. la présence de propriétés antibactériennes;
8. hautes valeurs esthétiques.

Types de sols autonivelants

Selon les matériaux d'origine, on distingue les groupes suivants de sols autonivelants:

Sols autonivelants ciment-acrylique

Ils sont basés mélanges de ciment. Leur prix est le plus démocratique de tous. Indispensable pour niveler la surface des autres revêtements de sol. Peut être utilisé indépendamment dans les cas où il n'y a pas d'exigences élevées en matière de qualité et de décoration;

Sols autonivelants en polyuréthane

Consister en piètement en polyuréthane et pigment colorant. Ils sont utilisés là où il y a des fluctuations dynamiques et vibratoires, car ils combinent résistance et élasticité. Ils n'ont aucune formation de poussière. La composition peut être constituée de deux ou d'un composant. Se marie bien avec une variété de couleurs et éléments décoratifs, respectivement, dans prêt à l'emploi prendre un look unique.

Comme éléments décoratifs sont utilisés:

• copeaux - morceaux de peinture plats;
• flocs - plaques minces Formes variées: étoiles, écailles, etc. ;
• paillettes - paillettes.

Sols époxy autonivelants

Inclus dans résines époxydes. Leur résistance est élevée, la durabilité vous permet de résister avec succès environnements agressifs et résister à une charge statique supérieure aux revêtements en polyuréthane. Ils ont des propriétés décoratives élevées.

Sols autonivelants en méthacrylate de méthyle

Les revêtements MMA sont à base de résines de méthacrylate de méthyle. avoir le plus prix élevé et le coût de leur installation. Le remplissage de sols très remplis à base de méthacrylate de méthyle est possible à des températures inférieures à zéro, cependant, ils ont le plus court terme solidification.

Dispositif de sol autonivelant

Lors de la première phase de travail avec sols autonivelants préparer la base du sous-plancher.

Préparation de la fondation

La réussite de l'ensemble des travaux dépend en grande partie de la qualité de la fondation. La base idéale pour appliquer un sol autonivelant est une chape en béton.

En même temps, vous pouvez utiliser des socles en bois, en métal ou anciens revêtement céramique soumis à plusieurs exigences de base :

• la surface la plus régulière : une rugosité de 2x2 mm est possible ;
• manque de taches d'huile et de graisse;
• manque d'humidité: une humidité du béton comprise entre 4 et 5% est autorisée.

Pour atteindre ces paramètres, il est nécessaire d'effectuer toute une gamme de travaux, comprenant les étapes suivantes:

alignement

Pour éliminer les irrégularités, la surface doit être fraisée et polie. Les restes d'huile moteur de la surface doivent être coupés, puis coulés avec du béton, laissés sécher et enfin nivelés. S'il est impossible d'effectuer la quantité de travail indiquée, une nouvelle chape en béton devra être coulée.

Élimination de l'humidité

Si les travaux sont effectués à l'étage inférieur (premier ou sous-sol), la présence d'une couche d'étanchéité est vérifiée. En son absence, l'imperméabilisation est agencée pour empêcher la pénétration de l'humidité des eaux souterraines. L'humidité résiduelle est déterminée de manière simple mais efficace : une partie de la surface est recouverte de polyéthylène, collée autour du périmètre avec du ruban adhésif et laissée pendant 24 heures. S'il y a de la condensation ou un assombrissement sous le film surface en béton les travaux de revêtement de sol sont interdits.

Le dépoussiérage est effectué au moyen d'un aspirateur industriel.

Rembourrage

La surface nivelée et séchée est recouverte d'un apprêt. Avant l'amorçage, toutes les particules libres sont éliminées. Il est recommandé d'utiliser un apprêt pour le béton pénétration profonde(Contact béton, vernis monocomposant ou primaires polymères Ceresit, Knauf). L'apprêt est appliqué avec un rouleau ou au moyen d'un pistolet pulvérisateur, et une brosse est utilisée dans les coins. Le séchage de la couche de sol prend environ 3 à 5 heures. Si l'apprêt devient blanc ou si des bulles apparaissent, la pièce humidité élevée. En conséquence, vous devrez sécher la pièce, après quoi elle continuera à fonctionner.

Masticage

Les fissures et éclats existants sont mastiqués. Les rugosités après le masticage sont collées avec de la fibre de verre et saupoudrées de sable de quartz (taille de fraction d'environ 0,4), ce qui aide à niveler la surface. Vous ne pouvez pas utiliser plus de 1 à 1,5 kg de sable par 1 m². m.Pour le masticage, il est recommandé d'utiliser des mastics spécialement conçus pour les sols autonivelants.

Amorçage supplémentaire

Cela se fait après le séchage du mastic. Ensuite, la surface est remblayée avec du sable de quartz. Si le deuxième masticage n'a pas été effectué, le deuxième apprêt est effectué immédiatement après le séchage de la première couche. Le résultat devrait être une surface lisse et rugueuse.

Enfin, la poussière et le sable restant sont à nouveau éliminés.

Note importante. Les grades de béton à haute résistance ont une mauvaise adhérence (collage, adhérence) avec les polymères. En présence d'une telle base, une nouvelle chape est nécessaire. Ou bien une variante est possible en utilisant un autre type de polymère, par exemple à base de résines époxy.

Événements supplémentaires

• Des précautions doivent être prises pour sceller la porte. Étant donné que la solution est liquide, elle s'écoulera dans une autre pièce. Vous devez donc créer une sorte de barrière, par exemple, clouer une barre.

• Retirez la plinthe.

Créer autour du périmètre de la pièce Joint de dilatation.

Pour cela, un ruban amortisseur est collé. Sa tâche est de minimiser la formation de déformations lors de la dilatation thermique et linéaire de la chape de sol et de mur.

Une fois le sol autonivelant durci, le ruban est découpé et l'espace résultant est scellé avec un scellant.

Ce n'est qu'après avoir terminé toutes les mesures ci-dessus pour préparer la base que vous pouvez commencer à appliquer le sol autonivelant.

Une fois l'apprêt terminé, il est nécessaire de résister à la base pendant au moins 24 heures afin qu'elle soit enfin prête pour la fabrication du sol autonivelant.

Outil

La technologie des sols autonivelants nécessite l'utilisation d'outils spéciaux:

• un rouleau à aiguilles pour éliminer les bulles d'air de la couche de base liquide ;
• Une raclette est un couteau fixe avec un long manche, à l'aide duquel la couche principale est répartie et nivelée;
• mélangeur pour mélanger le matériau de base ;
• les semelles pour sols autonivelants sont indispensables pour marcher sur une base liquide.

Comment calculer la consommation d'un mélange pour un sol autonivelant ?

Les mélanges de sols secs (niveleurs, autonivelants) sont divisés en deux types:

• pour la couche de base (épaisseur de remplissage 1 cm) *selon le mélange
• pour la couche finale (épaisseur de remplissage jusqu'à 5 mm) *selon le mélange

Mélanges secs populaires pour sols autonivelants: Prospectors, Osnovit, Maxit, Polyrem, Semin, Deitermann, Henkel Bautechnik, Ceresit, Knauf, KS, Atlas ”, “Polymin”.

Les mélanges sont vendus dans des sacs en papier de 15 à 30 kg. La consommation du mélange dépend de la superficie de la pièce et de l'épaisseur du sol autonivelant. Cette dernière dépend de sa planéité et de sa pente (calculée par un niveau à eau ou laser). C'est l'alignement qui peut nécessiter une augmentation de la couche, et, par conséquent, la consommation de matière.

Le dosage est indiqué par le fabricant, en règle générale, il est de 1,3 à 1,5 kg de mélange pour 1 m². m avec une épaisseur de couche de 1 mm. Environ 14 m². m aura besoin de 150 kg du mélange (en tenant compte des paramètres ci-dessus).

Comment préparer une solution pour sol autonivelant?

Le matériau de remplissage est préparé conformément aux instructions sur l'emballage. Il est recommandé de faire le mélange dans une autre pièce afin d'éviter la contamination de la base préparée, sur laquelle vous ne pouvez vous déplacer qu'avec des chaussures propres.

La solution est mélangée dans un récipient (seau, bidon, etc.). Le mélange est versé dans de l'eau et mélangé, pour cela, il est préférable d'utiliser un mélangeur (perceuse avec une buse).

Le résultat devrait être un liquide gélatineux, sans bulles ni grumeaux. Une solution trop liquide ne sera pas assez forte et une solution épaisse ne s'étalera pas bien.

Après préparation, la solution doit être utilisée immédiatement avant qu'elle ne durcisse (vous ne pouvez pas la conserver plus d'une demi-heure dans le récipient).

La température optimale d'application du matériau se situe entre +5 et +25° Celsius. A plus basse température, le mélange s'épaissit et s'étale mal, une augmentation de la température réduit considérablement le temps de solidification du mélange préparé.

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Comment faire des sols autonivelants - technologie de coulée

La solution liquide résultante est versée sur la base sous forme de bandes, qui sont nivelées avec une racle.

L'épaisseur requise de 1 cm est obtenue en utilisant 10 litres de mélange par mètre carré. À partir de ce calcul, il est facile de déterminer le nombre de litres à remplir avec 1 m². base pour obtenir l'épaisseur de plancher requise.

Les joints des bandes, s'il est impossible de remplir toute la base en une seule fois, sont effectués environ 30 à 40 minutes après le remplissage du lot précédent.

Après 10 minutes, mais pas plus de 40 minutes, pour éliminer les bulles d'air, la surface remplie doit être roulée avec un rouleau à pointes. L'opération est effectuée dans des chaussures spécialement adaptées, avec des semelles munies de pointes pour se déplacer dans une substance liquide - ce sont les pieds dits plats.

Tous les mélanges à partir desquels sont fabriqués les sols autonivelants sont sans retrait. Cependant, les coutures dans le sol sont un élément nécessaire.

Les coutures sont faites là où les joints de retrait de température passent dans le sol en béton, aux joints des plafonds, le long du périmètre de la pièce et dans les portes.

La coupe des joints de dilatation est réalisée à l'aide de mousse ruban amortisseur pour le sol, qui est collé directement sur la chape en béton, la composition liquide est alors coulée.

Dans le cas de la fabrication d'une chape en béton il y a un an ou plus, les coutures sont réalisées de part en part par rapport aux joints de dilatation du sol en béton.
Le ruban est découpé avec un couteau après la solidification du sol liquide.

Les joints ainsi obtenus sont remplis d'un scellant pour sols autonivelants. L'utilisation de mastic silicone de construction est autorisée.

conception décorative

Pour décorer le sol, on utilise des copeaux, des flocons et des étincelles, qui sont simplement appliqués sur une couche de sol liquide. Rouler la surface avec des flocks ou des paillettes rouleau à aiguilles crée un motif texturé sur toute l'épaisseur du revêtement. Lorsque la polymérisation du sol est complètement terminée, il est verni avec un revêtement résistant à l'usure. vernis polyuréthane en deux ou trois couches. L'application de vernis sur le sol préparé s'effectue avec n'importe quel outil pratique ou disponible (pinceau, rouleau, pistolet).

Le sol acquiert un aspect individuel unique grâce à l'application de divers motifs et images. Pour ce faire, utilisez de l'acrylique ou peintures polymères. Vous pouvez simplement coller un motif imprimé sur un matériau dense sur le sol, qui est ensuite verni. Cette technologie est acceptable pour les sols de tout type.

Veuillez noter qu'après l'application du sol autonivelant, dans les 2 jours, il est nécessaire de créer les conditions d'une certaine constance de température et d'humidité (fermer les fenêtres et les portes, exclure les courants d'air), jusqu'à ce que le revêtement durcisse complètement.

La vidéo montre comment remplir les sols autonivelants

Conclusion

Le respect de la séquence de toutes les opérations de préparation de la surface, le strict respect des recommandations de préparation du mélange et de coulage du sol sont la garantie que le résultat plaira à l'œil et durera de nombreuses années.

Photo sols autonivelants - idées de design

Selon l'endroit où le sol en béton sera utilisé, la technologie de sa fabrication dépend. Nécessite une attention particulière processus technologique production d'un sol en béton dans une zone industrielle, dont la tâche principale est de résister à des charges énormes. Comme alternative aux revêtements de sol traditionnels, les sols polymères modernes sont de plus en plus installés dans les appartements, les maisons et les entrepôts. Tous les types de sols en béton et comment les remplir seront abordés dans cet article.

• durabilité;
• force;
• résistance à l'humidité;
• soins peu exigeants;
• revêtement antidérapant;
• l'absence de moisissures et de champignons, qui sont soumis au parquet.

Photo de sols en béton

Tout cela en fait une option gagnante pour le sexe, comme dans bâtiments résidentiels ainsi que dans les pièces humides et non chauffées. Si vous fabriquez un sol en béton de vos propres mains en suivant toutes les règles, il durera des décennies, sans dommages importants.

Variétés de sols en béton

Classiquement, les sols en béton sont divisés en 2 types : classique mortier de béton et polymère en vrac.

• Si le sol en béton est réalisé dans une zone résidentielle, par exemple dans un appartement, il est réalisé selon le schéma standard.
• La situation est beaucoup plus compliquée dans les entrepôts ou les zones de production. Même avant de créer un projet de construction, vous devez calculer les charges prévues qui seront à l'avenir pendant le fonctionnement. De plus, le degré d'exposition aux produits chimiques et les changements de température sont déterminés, ce qui, ensemble, a un effet important sur le sol en béton.
• Lors du coulage du sol dans un entrepôt, ils calculent la hauteur des futurs racks et leur charge maximale. Cela aidera à donner une véritable évaluation de la capacité portante du sol, qui remplit la fonction de la couche sous-jacente. En tenant compte de tout cela, un projet de plancher en béton rentable sera obtenu, car la méthode de renforcement, la qualité du béton et l'épaisseur de coulée seront correctement sélectionnées.

Sols en béton coulé

• Sols en polyuréthane autonivelant avoir un aspect esthétique traitements supplémentaires couche supérieure. Selon le but, ces revêtements ont divers degrésélasticité et résistance. Elles sont longue durée résister aux charges lourdes, aux vibrations, aux chocs et aux changements de température.
• Planchers en époxy coulé ont des caractéristiques de haute résistance, résistent à l'abrasion et aux attaques chimiques et sont également disponibles dans une large gamme de couleurs. Cependant, son élasticité et sa résistance aux chocs sont faibles, mais cela peut être corrigé en ajoutant une charge de quartz à la composition.
• Sols autonivelants en acrylique sont très résistants aux fortes fluctuations de température, résistance à la traction. Et en raison de leur résistance aux rayons ultraviolets, ils sont souvent utilisés dans des zones ouvertes.

Astuce: lors du choix de l'un ou l'autre type, vous devez faire attention à la composition. S'il contient des additifs de durcissement supplémentaires, il est alors appelé hautement rempli. Lorsque la composition est versée dans forme pure- son nom est couche mince.

Sol en béton polymère à faire soi-même

Outils pour l'installation d'un sol en béton autonivelant :

• un récipient pour mélanger la solution ;
• rouleau à aiguilles;
• large spatule en métal;
• ruban adhésif, un tournevis avec une buse de mélangeur;
• niveau.

Le mélange devra être préparé, car en vente, il est toujours vendu sous la forme de deux composants. Mélanger la solution immédiatement avant utilisation.

Étapes de travail

• Le dispositif d'un sol en béton polymère commence par la préparation de la surface. La durée d'exploitation du sol fini dépend de la qualité de ces travaux.
• Si le sol est en bois, il doit être poncé et séché. Ensuite, remplissez toutes les coutures entre les planches avec du mastic et de l'apprêt. Il est également important de vérifier la force de fixation de toutes les planches afin qu'elles ne "marchent" pas sous les pieds et qu'il n'y ait pas de grincements.
• La base en béton, si elle est ancienne, est réparée avec un scellant, qui comble toutes les fissures. Si sa surface est trop abîmée, il est recommandé d'enlever la couche supérieure et de la poncer. En raison de la grande porosité de la base en béton, elle est apprêtée dans tous les cas.

• Pour acquérir une force maximale, pendant le travail, il est nécessaire d'observer régime de température- 5-25 °С.
• La solution préparée ne doit pas contenir de bulles d'air, être mélangée uniformément et avoir une consistance semblable au kéfir. Il doit être travaillé rapidement, donc, tandis que l'un verse la solution sur la base, le second la répartit immédiatement sur la surface avec une spatule large. Il est nécessaire de se déplacer sur le sol fraîchement coulé dans des chaussures spéciales à pointes hautes. Les artisans les fabriquent eux-mêmes, en vissant un morceau de planche avec des clous sur une vieille paire de chaussures.
• Après avoir coulé la zone, celle-ci est traitée avec un rouleau à pointes pendant 30 minutes pour éliminer toutes les bulles d'air qui se forment inévitablement lors du coulage. Après 30 à 40 minutes, le sol autonivelant se grippera et il ne sera plus possible de le rappeler.

• En moyenne, la consommation d'une composition sèche est de 1,5 kg / m2 - c'est une épaisseur de couche de 10 mm.

Conseil : lorsque vous travaillez avec un sol autonivelant, des fumées nocives se dégagent. Par conséquent, il est recommandé de travailler dans les moyens protection personnelle. De plus, les locaux doivent être fournis bonne aération, cela va accélérer l'évaporation des résines et la vitesse de prise du sol.

• Après 3 jours, la couche de finition est coulée, dont l'épaisseur n'est que de 2-3 mm. Lorsqu'il gagne en résistance, si vous le souhaitez, il peut être traité avec un vernis polyuréthane. Cela est nécessaire non seulement pour la belle apparence mais aussi pour une meilleure résistance chimique.
• Le sol gelé est Une base solide, mais il est souvent décoré en plus d'un motif. Il est imprimé à l'échelle 1:1, posé sur le sol et rempli d'une couche transparente de sol autonivelant.

Sol en béton industriel à faire soi-même

• Vous devez d'abord vous familiariser avec le projet de sol, qui doit contenir des données sur l'emplacement des joints de dilatation. Ainsi qu'une évaluation des caractéristiques du sol, ou plutôt du degré de son compactage (qui devrait être d'au moins 0,99). Cela évitera la fissuration et la destruction de la dalle de béton en cas d'affaissement éventuel de la terre. Si la densité est insuffisante et qu'il n'y a pas de temps pour interrompre la construction pendant une autre année, la surface est compactée avec un rouleau ou des plaques vibrantes.
• Alors fais coussin de sable 15-20 cm d'épaisseur La différence de hauteur peut être déterminée à l'aide niveau laser, il ne doit pas dépasser 5 cm.
• Si coulé sur une ancienne base en béton, vous devez d'abord enlever tout métal ou éléments en bois. S'il y a de grandes lacunes ou des tranchées, elles sont remplies mélange de béton et aligner.
• L'épaisseur correcte d'un sol en béton affecte sa durabilité. Souvent, à ce stade de la construction, ils économisent de l'argent, ce qui entraîne des fissures et des destructions ultérieures. Il y a recommandations générales, à laquelle l'épaisseur de la coulée sur une ancienne dalle de béton déjà existante ne doit pas être inférieure à 10 cm, et sur une base de sol - 15 cm.

• Comme les zones de production sont toujours vastes, elles sont remplies de sections séparées. En conséquence, des coutures se forment. Leur principal danger est un affaissement inégal du sol et la formation de différences de hauteur à ces endroits. Par conséquent, il est souhaitable de les placer dans la zone des racks ou des zones où il n'y a pas de mouvement actif et d'utilisation de chariots élévateurs. De plus, la taille des zones inondées dépend de l'emplacement des colonnes de support, qui est le plus souvent de 5 à 6 m.
• Poser ensuite une couche film PVC. Cela empêchera les fuites de lait de ciment du béton dans le sol. Et lors du versement sur un existant base concrète, diviser Nouvelle Couche de l'ancien, empêchant ainsi une éventuelle fissuration due à un retrait inégal des sections individuelles.

• Il est également important de créer l'effet d'un plancher flottant. Pour éviter que le sol ne se déforme lors de l'expansion linéaire du béton sous l'influence des températures, une couche de mousse ou d'isolon de 8 à 10 mm d'épaisseur est posée sur tout le périmètre de la jonction avec la fondation et les communications.
• Ensuite, des guides sont installés au niveau du sol fini. Il est préférable d'utiliser des guides métalliques spéciaux, qui peuvent être amovibles ou non. Depuis qu'ils sont sortis en grand assortiment tailles, il ne sera pas difficile de les choisir pour l'épaisseur de conception souhaitée.

Les guides de sol en béton non amovibles les plus populaires :

• combiforme- en acier avec perforation pour faciliter la construction. Possède un capuchon en polymère. Cette forme de rail est montée sur le renfort préparé par soudage. Une fois le béton durci, la tête de déformation est retirée et le joint résultant est rempli de mastic.
• HC-Oméga ou Delta- c'est un guide métallique rigide qui reste dans la solution. A une couture de déformation. Également soudé aux barres d'armature.
• Treforme- guide béton, a une grande rigidité, ce qui garantit aucune déviation lors du coulage du mortier.

• Comme guides amovibles, vous pouvez utiliser un canal ou tuyau en métal. Ils sont placés le long des bords de la zone de coulée et, une fois la zone coulée durcie, ils sont retirés. De tels espaces entre les sections créent un espace de retrait. Les guides situés le long des murs sont immédiatement retirés, tandis que la solution est douce. Si le projet le prévoit, au stade de l'installation des guides, des plateaux pour l'évacuation de l'eau, des trappes pour les puits, etc. sont également installés.

• Vient ensuite l'étape du renforcement. En fonction des besoins de capacité portante spécifié dans le projet, renforcer le sol en béton mailles métalliques, fibre ou tricot cadre en vrac. Souvent, la fibre n'est pas utilisée comme renfort indépendant, mais pour renforcer la charpente métallique.

Conseils de renfort :

• le maillage fini est choisi pour les zones à faible charge, par exemple les zones piétonnes ou les parkings voitures. L'installation est réalisée avec un chevauchement de 1-2 cellules et fixée avec du fil;
• le cadre volumétrique est choisi pour la plus grande résistance. Le diamètre des tiges de métal ou de fibre de verre correspond à la résistance de conception d'un plancher particulier. Ils doivent être situés dans l'épaisseur du béton, sans toucher la base. Pour ce faire, ils sont placés sur des supports de grenouille spéciaux. Toutes les tiges sont interconnectées avec un chevauchement minimum de 20 cm;
• le renforcement en fibre d'acier réduit considérablement la main-d'œuvre et le coût des sols industriels en béton. En moyenne, sa consommation est de 30 à 35 kg / m3 de solution de béton. Il doit être ajouté avant la pose déjà sur le chantier. La fibre est ajoutée au mélangeur automatique et bien mélangée. Cette méthode ne convient que si vous utilisez du béton de haute qualité et une base de sable soigneusement préparée.

• La solution concrète est fournie au moyen d'une pompe à partir d'un mélangeur automatique. Le remplissage de la carte doit se faire en une seule étape. Pour obtenir une résistance élevée de la couche supérieure, il n'est pas recommandé d'ajouter des additifs antigel au béton.
• Lorsque toute la carte est remplie de solution, elle est compactée et les bulles d'air sont expulsées au moyen de équipement spécial, par exemple, les sélections. Cela se fait avec le plus grand soin le long des murs et des éléments de support. Toute la zone de remplissage doit être parcourue au moins 2 fois.
• Après avoir versé toutes les cartes, la solution est laissée reposer pendant 3 à 4 heures (par temps pluvieux ou froid, ce temps peut augmenter). Et ils commencent à lisser la surface du béton avec des machines spéciales pour les travaux de finition du béton. Pour vous assurer que vous pouvez commencer à travailler, vous devez marcher sur le béton, l'empreinte de la botte doit être plus profonde de 2 cm, mais pas plus.

Astuce : parfois, ils utilisent plus méthode rapideéquipement sous vide, mais cette méthode peut trop rétrécir. Par conséquent, il est recommandé d'attendre le durcissement naturel de la solution de béton.

• Machines de finition du béton pour usinage Il existe des compacts manuels ou automoteurs. Dans les deux cas, des disques d'essuie-glace sont utilisés. Après avoir traversé toute la zone à basse vitesse, la composition minérale renforçante est uniformément répartie sur la surface. La consommation recommandée est de 5-9 kg/m2. Il reste à gagner en force. Il ne peut pas être humidifié, il doit prendre toute l'humidité nécessaire du sol en béton. Dès qu'il s'assombrit, vous pouvez procéder à un nouveau jointoiement à la machine.

• Dès que le travail est terminé, distribuez immédiatement la moitié restante du durcisseur et attendez également l'ensemble de la force et de l'assombrissement. À la fin, le jointoiement est effectué plusieurs fois, en changeant le sens du mouvement.
• Pour une résistance maximale couche supérieure, il est frotté avec des lames, qui sont d'abord réglées avec un petit angle d'inclinaison et augmentent progressivement au cours du travail. Le résultat est une surface lisse.
• Lorsque le béton durcit, il est important que l'humidité ne s'en évapore pas. Pour ce faire, utilisez un scellant (une composition qui favorise la rétention d'humidité). Il est vendu sous forme liquide et appliqué au rouleau. Pour réduire les coûts, vous pouvez simplement couvrir toute la zone avec un film. À temps chaud il est recommandé d'humidifier en plus le film une fois par jour.
• Lorsque le béton prend, des stroboscopes sont effectués sur le revêtement frais disque de diamant perpendiculaire aux coutures froides. Ils agiront comme des coutures thermorétractables. Leur profondeur est de 1/3 de l'épaisseur du remblai.
• De la mousse de polyéthylène est placée dans la couture. Son épaisseur doit être légèrement supérieure à la largeur de la couture. Il est tassé à une profondeur de 1 cm, puis l'espace restant est enduit de mastic et avec un pistolet, tout l'espace est rempli de mastic.

• il est important d'utiliser un durcisseur sec pour les sols en béton industriels. En raison de la composition avec du ciment de haute qualité, le revêtement présente une résistance élevée à l'usure et une faible absorption d'eau;
• lors de l'utilisation d'un durcisseur, il faut être prêt à ce qu'après séchage, des microfissures puissent se former sur la surface en raison du retrait, cela n'affecte en rien la qualité du sol.

Le revêtement de sol en béton est une option de revêtement de sol rentable pour tout espace, des appartements aux zones industrielles. Pour un prix modique, on obtient un revêtement vraiment durable qui peut être décoré avec n'importe quel matériau de sol.

Vidéo de sol en béton bricolage