Arboliet blokken. Cement- en zaagselblokken: voor- en nadelen Houtkrullenblokken

De energieprijzen vertonen helaas geen neerwaartse trend, daarom komen bij de bouw van woningen altijd de problemen van echt effectieve thermische isolatie van huizen naar voren. Er zijn veel verschillende technologieën voor het isoleren van gebouwen met behulp van gevelmaterialen of materialen die binnen zijn geplaatst, met behulp van speciale scharnierende constructies, enz. Veel problemen worden echter al in de bouwfase opgelost als bouwmaterialen met hun eigen hoge thermische isolatie-eigenschappen worden gebruikt voor de constructie van muren. Een van deze materialen is houtbeton, of, zoals het vaker wordt genoemd, houtbeton.

Ooit veel gebruikt in de bouw, werd het na verloop van tijd onverdiend vergeten, en veel potentiële ontwikkelaars weten er soms zelfs niets van. Houtbeton begon echter zijn vraagpositie te herstellen en begon in de verkoop te verschijnen. Maar als je het niet kunt krijgen, moet je niet wanhopen - er is altijd de mogelijkheid om houten betonblokken met je eigen handen te maken.

Wat is houtbeton en wat zijn de belangrijkste voordelen?

Het materiaal, dat gewoonlijk arboliet wordt genoemd, bestaat uit twee hoofdingrediënten. De hoofdmassa is een vulmiddel gemaakt van houtsnippers en zaagsel, die met elkaar zijn verbonden door de tweede fractie - Portlandcement. De totale massa kan speciale chemische toevoegingen bevatten die de kwaliteit van hout verbeteren of de plasticiteit van het resulterende mengsel verhogen, maar hun specifieke hoeveelheid is erg laag.

Het is niet nodig om aan te nemen dat dergelijk houtbeton een soort nieuwigheid is in de familie van bouwmaterialen. Integendeel, het gebruik van plantaardige componenten met minerale bindmiddelen heeft een lange geschiedenis - hoe kunnen we ons de oude technologie van adobe-constructie niet herinneren, waarbij de belangrijkste ingrediënten stro en klei zijn. Met de ontwikkeling van de productie van silicaat, toen de productie van cement op grote schaal begon, werden de eerste experimenten met houtbeton uitgevoerd.

In de jaren 50-60 van de twintigste eeuw begon men op industriële schaal houtbeton te produceren. Het materiaal heeft uitgebreide tests doorstaan, de juiste ontvangen GOST, werd voortdurend aangepast - verschillende onderzoeksteams werkten aan dit probleem. Een treffend bewijs van de kwaliteit van het geproduceerde bouwmateriaal is het feit dat het van houtbeton was dat verschillende gebouwen op de Antarctische stations werden opgetrokken, waaronder de bouw van de eetkamer en de keuken. De berekening rechtvaardigde zichzelf - het was niet moeilijk om zo'n licht materiaal over een enorme afstand te leveren, en de muren, slechts 30 cm dik, behielden een comfortabele modus in deze extreme omstandigheden.

Helaas werd in de toekomst de nadruk bij de industriële productie van bouwmaterialen gelegd op gewapend beton, de problemen van energiebesparing en ecologie waren toen voor niemand van belang en arboliet werd onterecht eenvoudigweg vergeten. Een vrij breed netwerk van ondernemingen voor zijn productie hield op te bestaan, ontwikkelingen in deze richting werden niet uitgevoerd.

Tegenwoordig is er een "reanimatie" van deze productierichting van wandmaterialen. Arbolite begon opnieuw te worden gebruikt in de bouw, de vraag ernaar nam toe. Veel particuliere ondernemers houden zich bezig met de productie van houtbeton - machinebouwbedrijven hebben zelfs de productie van speciale minilijnen opgezet. Als u zich aan bepaalde technologieën houdt, is het heel goed mogelijk om houten betonblokken met uw eigen handen en thuis te maken.

Welke geweldige eigenschappen heeft dit materiaal en welke voordelen biedt het bij het gebruik ervan:

• Het eerste waar altijd op gelet wordt, zijn uitstekende thermische isolatie-eigenschappen. Het hout is van zichzelf "warm" en daarbij speelt de "luchtigheid" van het houtbeton een belangrijke rol. Ter vergelijking: slechts 300 - 400 mm houtbetonmetselwerk is even effectief tegen kou als een bakstenen muur van ongeveer 2 meter dik!

• Arbolit is een uitstekende geluidsisolator. Het huis dat ervan is gebouwd, dringt niet door straatgeluiden.

• Het materiaal is licht - de dichtheid is van 400 tot 850 kg / m³. En dit is een verlaging van de transportkosten, constructie (er is geen speciale hijsapparatuur nodig), een afname van de belastingen op de basis van het gebouw en er is een mogelijkheid om een ​​eenvoudigere en goedkopere fundering te gebruiken.
• De lichtheid van houtbeton betekent helemaal niet de kwetsbaarheid ervan. Integendeel, het heeft een benijdenswaardige taaiheid en schokabsorberende eigenschappen (compressie - tot 10% van het volume) met een goede buigsterkte. Onder belasting zal het niet barsten of afbrokkelen, en na het verwijderen van de inspanning probeert het zijn vorige vorm te herstellen - het versterkende effect van houtsnippers beïnvloedt. Sterke geaccentueerde slagen die andere muurmaterialen vernietigen, zijn beperkt tot het gewassen oppervlak, maar zonder de algehele structuur van het blok te verstoren.

Dit is vooral belangrijk bij het bouwen van gebouwen op problematische bodems of in gebieden met verhoogde seismische activiteit - de muren van het huis zullen niet barsten.

• Arboliet is een milieuvriendelijk materiaal. Met een goede voorbehandeling van grondstoffen wordt het geen broedplaats voor micro-organismen, schimmels, insecten of knaagdieren. Daarin vinden de processen van debat en verval van het materiaal met het vrijkomen van stoffen die schadelijk zijn voor de menselijke gezondheid niet plaats. Tegelijkertijd heeft het een uitstekende dampdoorlatendheid, de wanden krijgen de mogelijkheid om te "ademen", condensatie hoopt zich daarin niet op.
• Het materiaal is praktisch onbrandbaar, ondanks het hoge gehalte aan componenten van hout. Bij kritisch hoge temperaturen behoudt het veel langer zijn vorm dan andere isolatieblokken op basis van polymeren.
• Arbolite-wanden lenen zich gemakkelijk voor elk type buitenafwerking en vertonen een uitstekende hechting met de meeste gebruikte mortels en mengsels, zelfs zonder het gebruik van extra versterkende mazen.
• De plasticiteit van het uitgangsmateriaal stelt je in staat om bouwstenen te vormen van bijna elke, zelfs de meest bizarre, configuratie, wat een breed scala aan architectonisch ontwerp opent.

• Een van de belangrijke voordelen is de eenvoud van het verwerken van houten betonblokken. Ze zijn gemakkelijk te zagen, zelfs met een conventionele zaag, ze kunnen tijdens de constructie precies op de gewenste maat worden afgesteld. Bovendien is het gemakkelijk om een ​​​​gat van elke diameter in de wanden van dit materiaal te boren, zelftappende schroeven worden er perfect in geschroefd en gehamerde spijkers worden op hun plaats gehouden.

Video: positieve eigenschappen van houtbeton

"Basis" van houtbetonproductietechnologie

Allereerst moet u een voorbehoud maken dat alles wat hierboven is gezegd en wat in de toekomst zal worden besproken, specifiek verwijst naar houtbeton, dat wil zeggen houtbeton. Feit is dat zaagselbeton vaak onder dezelfde term wordt gepresenteerd (gemaakt van fijn zaagsel met toevoeging van zand), maar er zijn meer verschillen dan overeenkomsten tussen deze materialen.

• Houtsnippers verkregen door het breken van hout worden gebruikt voor de productie van houtbeton. Bij de uitgang van de breekmachine worden fragmenten verkregen met een lengte van 15-20 mm, een breedte van ongeveer 10 en een dikte van 2-3 mm. In industriële omstandigheden wordt dit uitgevoerd door speciale installaties die snel niet-verhandelbaar hout verwerken - twijgen, platen, toppen van gezaagde bomen, afval van houtbewerkingsbedrijven.

Overigens zijn niet alle houtsoorten geschikt voor de productie van houtbeton. Kortom, dit zijn natuurlijk coniferen - dennen, sparren, sparren, maar lariks wordt niet voor deze doeleinden gebruikt. Goed materiaal wordt ook verkregen uit individueel hardhout - populier, esp, berk. Beukenafval kan niet worden gebruikt voor houtbeton.

• De resulterende houtpulp ondergaat zonder mankeren een speciale chemische behandeling. De structuur van hout bevat veel in water oplosbare stoffen van de groep suikers, die niet alleen de prestaties van het materiaal zelf verminderen en de tijd van volledige cementharding aanzienlijk verlengen, maar ook fermentatieprocessen kunnen veroorzaken in de dikte van kant-en-klare blokken gemaakt. Dit kan leiden tot de vorming van holtes, zwelling van het oppervlak en andere negatieve gevolgen.

De neutralisatie van deze stoffen wordt uitgevoerd met oplossingen van calciumchloride, aluminiumsulfaat of "vloeibaar glas" in een bepaalde verhouding. Om de ontwikkeling van verschillende vormen van biologisch leven in de dikte van het materiaal te voorkomen, worden bovendien houtsnippers verwerkt.

• De volgende productiefase is het mengen van de spaanmassa met een bindmiddelcomponent - Portlandcement; het soortelijk gewicht is ongeveer 10 tot 15%. Weekmakers kunnen worden toegevoegd, maar niet meer dan 1% van de massa.
• De resulterende plastic massa komt de vormsectie binnen. De technologie kan verschillen - persen of verdichten op een trilstandaard, afhankelijk van het beoogde doel van de verkregen producten.

• Na volledige vulling vormen, worden ze overgebracht naar de droogruimte, waar een bepaald temperatuur- en vochtigheidsregime wordt gehandhaafd. Vervolgens worden de mallen verwijderd (strippen) en worden de resulterende blokken ingedroogd stromendniet 2 dagen bij een temperatuur van ongeveer 60 ºС.
• Indien nodig ondergaan afgewerkte producten mechanische revisie en gaan vervolgens naar het magazijn voor verpakking en verzending naar consumenten.

De procentuele samenstelling van de componenten is geen duidelijk aangegeven waarde - deze kan variëren in zeker limieten afhankelijk van specifieke producten en hun beoogde gebruik.

Bij de productie van grote onderdelen kan hun extra versterking worden gebruikt, ook bij de installatie van ingebedde technologische platen en rigging-lussen.

Arboliet geproduceerd in een industriële omgeving (u kunt de namen "urmalit", "timfort", "woodstone", "dyurizol" vinden - ze verschillen enigszins in het percentage extra polymeercomponenten) is onderverdeeld in structurele en thermische isolatie:

• De dichtheid van structureel houtbeton bereikt 850 kg / m³, oppervlaktesterkte is ongeveer M-50, thermische isolatie-eigenschappen zijn niet te hoog - thermische geleidbaarheid 0,14 - 0,17 W / (m × ° MET).
• Thermisch isolerend houtbeton heeft een ander beeld - de dichtheid is maximaal 500 kg / m³, de sterkte-indicator ligt binnen M-5 ÷ M-15, maar de thermische geleidbaarheid is erg laag - 0,08 ÷ 0,1 W / (m × ° MET).

Zelf houten betonblokken maken

Het aantal mini-ondernemingen voor de productie van houten betonblokken groeit (voor sommige meesterondernemers wordt dit een zeer winstgevende onderneming), en het materiaal wordt steeds vaker op de vrije markt gevonden. Maar thuisvakmensen die altijd alles alleen proberen te doen, raken nooit op.

Wat is nodig voor de vervaardiging van houtbetonconstructiedelen:

• Allereerst is het belangrijkste materiaal nodig: houtsnippers. Het is duidelijk dat je er veel van nodig hebt - het heeft gewoon geen zin om een ​​proces te starten vanwege meerdere blokken. Het is goed als er houtbewerkingswerkplaatsen in de buurt zijn, waar u een goedkope aankoop van dergelijk afval kunt bedingen. Zelfbereiding van houtsnippers op grote schaal is een zeer moeilijke taak, tenzij er natuurlijk een speciale breker op de boerderij is. Ambachtslieden vinden originele oplossingen door zelf dergelijke installaties te bouwen.

Video: zelfgemaakte houtbreekmachine

• Noodzakelijk vereist - het handmatig bereiden van een aanzienlijke hoeveelheid hoogwaardig hout-cementmengsel zal niet werken.
• Het benodigde aantal formulieren wordt vooraf opgesteld. Ze kunnen van hout zijn (planken, dik multiplex of OSB), en het is beter als ze inklapbaar zijn - het stripproces zal veel gemakkelijker zijn. Meestal maken ze een lange vorm met jumpers zodat er meerdere blokken tegelijk in gemaakt kunnen worden. Om te voorkomen dat de mortel aan het houten oppervlak blijft plakken, kunnen de binnenwanden worden bekleed met oud linoleum.

Een andere benadering is een gelaste of ook demontabele plaatwerkstructuur met cellen van blokken van een bepaalde configuratie en grootte. Indien gewenst kunt u fabrieksmallen kopen of bestellen, vaak zelfs met apparaten voor gieten en persen - ze zullen het mogelijk maken om blokken met een complexe configuratie te vervaardigen, inclusief holle.

• Bereid een stamper voor om de groene massa in de vormen te verdichten. Je kunt ook de vibrocompressietechniek toepassen. De eenvoudigste manier is om hiervoor een perforator te gebruiken met de overdracht van zijn trillingen naar een statief met een verend oppervlak. Een andere methode is de vervaardiging van een standaard met daarop een elektromotor, op de rotor waarvan een excentrisch vliegwiel is geïnstalleerd.

• Bepaalde chemicaliën kunnen nodig zijn om hout te verwerken - we zullen er later over praten.
• Het is vereist om een ​​ruimte onder een afdak voor te bereiden om gevulde formulieren en gefabriceerde blokken voor de droogcyclus op te nemen.

In welke volgorde worden de werkzaamheden aan de vervaardiging van houten betonblokken uitgevoerd:

1. Bereid houtpulp voor. Het moet worden ontdaan van vuil, aarde en puin. Het totale volumetrische gehalte aan zijcomponenten (schors, naalden of bladeren) mag niet hoger zijn dan 5%.

Uitstekende voorbehandeling voor houtsnippers - calciumchloride

Houtsnippers moeten ontdaan zijn van opgeloste suikers. De gemakkelijkste manier is om te volharden haar buiten, af en toe roeren. Dit zal echter veel tijd in beslag nemen - ongeveer 3 maanden. Om het proces te versnellen, is het beter om het te behandelen met een 1,5% oplossing van technisch calciumchloride met een snelheid van 200 liter oplossing per 1 m³ hout. Houd de massa tot 3 dagen in deze toestand met regelmatig dagelijks roeren. Houd er echter rekening mee dat deze methode alleen geschikt is voor naaldhout.

Een andere methode is behandeling met "vloeibaar glas", maar dit moet al worden uitgevoerd bij het mengen van de oplossing, omdat silicaatcomponenten kunnen leiden tot sintering van de chipmassa. En hier is een nuance - "vloeibaar glas" kan met elk type hout worden gebruikt, maar het zal de plasticiteit van de resulterende blokken aanzienlijk verminderen, hun kwetsbaarheid vergroten.

"Vloeibaar glas" - versnelt de stolling van de oplossing, maar verhoogt de kwetsbaarheid van producten

2. Voor aanvang van verdere werkzaamheden dienen de houtsnippers te worden behandeld met kalkmortel. Het moet alle chemische componenten van de boom volledig neutraliseren, plus dit - het antiseptische eigenschappen geven.

De schaafsel wordt 3 uur geweekt in een oplossing van gebluste kalk (5 ÷ 10%). Vervolgens wordt het op een gaas gelegd om het water te laten weglopen. Het ruwe hout wordt niet meer gedroogd, maar wordt direct gebruikt voor de verdere bereiding van de werkende vormmassa.

3. Het mengsel voorbereiden om te vormen. Hiervoor worden eerst chips gemengd in een betonmixer met water, met de toevoeging"Vloeibaar glas" (niet meer dan 1% van de totale massa van de geplande hoeveelheid oplossing). Wanneer een halfvloeibare slurry wordt verkregen, beginnen ze cement toe te voegen (niet lager dan M-400) en verhogen ze geleidelijk de hoeveelheid water. De algemene verhouding moet binnen de volgende grenzen worden gehouden: 4 delen water op 3 delen hout en 3 delen cement.

Hier moet je meteen voor waarschuwen wijd verspreid fouten van beginnende vakmensen die componenten in volumetrische verhouding beginnen te meten. De aangegeven verhoudingen hebben uitsluitend betrekking op de massa van de in het mengsel ingebrachte materialen.

De oplossing wordt gemengd totdat deze volledig homogeen is en alle mogelijke klonten zijn gebroken. Als gevolg hiervan moet de resulterende massa plastisch zijn, maar kruimelig genoeg. Wanneer u een klont in de palm van uw hand knijpt, moet deze zijn vorm behouden zonder af te brokkelen na het wegnemen van de kracht.

4. De volgende stap is gieten. Wanneer het mengsel helemaal klaar is, moeten de vormen licht worden ingesmeerd met vloeibare cementmelk of olie. Houtcementmassa wordt er in fasen in gelegd, in 3-4 passen, met zorgvuldige verdichting van elke laag. Als er een shaker is, zal dit de taak aanzienlijk vereenvoudigen. Het is logisch dat de stamper het mengsel meerdere keren doorboort met geslepen hulpstukken om het ontsnappen van luchtbellen te vergemakkelijken.

U kunt een vrije ruimte van ongeveer 20 mm vrijlaten en deze vullen met gips, waarbij u het oppervlak egaliseert met een spatel. Hiermee kunt u blokken krijgen met een reeds gepleisterde vlakke kant.

Een van de zijkanten kan direct "gepleisterd" worden

Er is een andere manier om blokken te versieren. Kiezels worden op de bodem van de vormen, tegels geplaatst - heel of in fragmenten, dan worden ze gegoten met gewone dichte betonmortel tot een dikte van ongeveer 20 mm, en pas dan wordt de uiteindelijke vorming van het blok uitgevoerd.

Als versterking van het blok vereist is, wordt eerst een laag houtbeton gelegd, vervolgens wordt een wapeningsnet aangebracht en wordt een laag beton gestort die het volledig bedekt en komt er weer een laag houtbeton op.

De ingevulde formulieren worden naar de voordroogplaats gestuurd.

5. Een dag later kunt u de ingestelde blokken strippen of uit de mallen halen. Ze worden onder een afdak gelegd voor verdere droging en uitharding. Dit duurt meestal twee tot drie weken, afhankelijk van de luchttemperatuur en luchtvochtigheid.

Video - Een voorbeeld van de productie van houtbeton thuis

Een goed georganiseerd proces, mits er voldoende vormen en middelen van "kleinschalige mechanisatie" zijn, zal het mogelijk maken om tot 80-100 blokken per dag te produceren met dergelijk handmatig gieten. Dit moet volledig zorgen voor de ononderbroken bouw van een huis gebouwd van houtbeton.

Conform de huidige wetgeving mag beton met organische toeslagstoffen worden toegepast in laagbouw in Rusland

Arboliet materiaal- lichtgewicht beton met organische toeslagstoffen (tot 80-90% van het volume). Het is uitgevonden door de Nederlanders rond de jaren '30 van de vorige eeuw. In feite heeft het idee om organische stof als vulstof in beton te gebruiken - zaagsel, houtsnippers, stro, enzovoort - een langere geschiedenis.

In Centraal-Azië werden huizen traditioneel gebouwd van adobe - een mengsel van klei en gehakseld stro. Trouwens, adobe wordt nog steeds geproduceerd in particuliere boerderijen. Bakstenen werden gemaakt van een mengsel van klei en stro en gedroogd in de zon. Meloenvormige muurblokken genaamd "guvalya" waren ook populair. Ze waren gemaakt van hetzelfde materiaal. Dergelijke stenen en "blokken" hadden niet voldoende sterkte. Maar in het lokale klimaat met weinig neerslag, dienden ze lang en betrouwbaar.

In de USSR werd houtbeton populair in de jaren 60. GOST is ontwikkeld, gekopieerd van de technologie van het vervaardigen van het Nederlandse materiaal onder het DURISOL-handelsmerk. Tegen die tijd had houtbeton al een plaats veroverd op de markten van Europa en Amerika vanwege de milieuvriendelijkheid, goede warmte- en geluidsisolerende eigenschappen en het lage soortelijk gewicht van de afgewerkte wandconstructie. In het buitenland wordt dit materiaal anders genoemd: "dyurisol" - in Nederland en Zweden, "woodstone" - in de VS en Canada, "gezaagd beton" - in Tsjechië, "centriboad" - in Japan, "duripanel" - in Duitsland, "velox" - in Oostenrijk. Het wordt gebruikt bij de constructie van niet alleen particuliere huizen, maar ook bij hoge industriële gebouwen.

Soorten houten betonblokken

Samenstelling en tenologie van arbolite heel eenvoudig - cement, speciale houtsnippers, luchtdoorlatend additief. Industriële productie vereist apparatuur - houtsnippersnijder, betonmixer, mallen.

De Sovjet-analoog van "Durisol" heeft alle technische tests doorstaan, is gestandaardiseerd en gecertificeerd. In de USSR werkten meer dan honderd houtbetonfabrieken. Trouwens, het materiaal werd zelfs op Antarctica gebruikt voor de constructie van gebouwen. Op het Molodezhnaya-station werden drie servicegebouwen en een kantine gebouwd van houtbetonpanelen. De dikte van de muren was slechts 30 cm Er zijn praktisch geen minnen van dit materiaal, maar er zijn veel pluspunten. Funderingen hiervoor zijn hetzelfde als voor gasbeton.

Arboliet huizen vrij warm en duurzaam, omdat dergelijke bouwstenen volgens de technologie worden gemaakt. De prijs van zo'n huis is vergelijkbaar met de prijs van een schuim-gas-beton huis. Maar inherent zijn deze huizen milieuvriendelijker.

In de Sovjet-Unie werd houtbeton echter geen massaal materiaal. Er werd een cursus gevolgd voor de bouw van grootschalige huizen van betonblokken, waarvoor arboliet vanwege zijn eigenschappen niet geschikt was. In de jaren 90 raakte de houtbetonproductie-industrie in Rusland in verval. Maar de toestand van gebouwen die 60 jaar geleden van houtbeton zijn gebouwd, toont aan dat het materiaal heel geschikt is voor gebruik in de bouw. Bovendien staat de techniek niet stil.

Houtbetonsnippers Apparatuur voor houtbetonsnippers

Tegenwoordig produceren sommige buitenlandse fabrikanten houtbeton op basis van gekalibreerde naaldhoutsnippers met behulp van speciale betonsoorten. Er is een technologie voor het verwijderen van suikers uit organisch materiaal, die houtbederf "aanmoedigen", speciale methoden voor het drogen van houtsnippers. Er worden speciale additieven gebruikt die de sterkte en duurzaamheid van houtbeton verhogen en de consumenteneigenschappen verbeteren. Zo kunnen de aanvankelijke voordelen van houtbeton - de beschikbaarheid van componenten en milieuvriendelijkheid - worden aangevuld met nieuwe. Het is moeilijk om met uw eigen handen een hoogwaardig houtbeton te maken, maar het is vrij waarschijnlijk. U kunt hoogwaardig houtbeton kopen voor een prijs van 3000 - 3400 roebel / m3.

In ons bosrijk land kan houtbeton een uitstekend materiaal zijn voor individuele laagbouw.

Zaagsel en cementblokken

Nu in de bouw zul je niemand verrassen met composietmaterialen. Wat gisteren nog vreedzaam naast elkaar bestond, vandaag, met nieuwe technologieën, vult elkaar aan, vermengt zich. En als resultaat worden materialen verkregen die betere kwaliteitskenmerken hebben gekregen van de componenten die worden gemengd, of zelfs nieuwe eigenschappen in het algemeen. Deze materialen omvatten houtcement. We weten immers dat bij het mengen van oplossingen vulstoffen nodig zijn. Dus waarom geen houtafval als vulmiddel? Het voordeel is tweeledig: zowel het afval gaat aan het werk, waardoor het probleem van de verwijdering wordt opgelost, en het beton wordt veel lichter.

Soorten houtcementmaterialen

Aangezien houtmaterialen van verschillende grootte en structuur als vulmiddel kunnen worden toegevoegd en de toevoeging van cement en andere componenten in verschillende verhoudingen kan zijn, kunnen er verschillende houtcementmaterialen zijn. Dit zijn de belangrijkste:

• - hout beton;
• - fibroliet;
• - zaagselbeton;
• - DSP (cementgebonden spaanplaten);
• - xyloliet.

En aangezien het verschil in samenstelling leidt tot een verschil in eigenschappen, worden materialen met verschillende prestatiekenmerken verkregen. Dit maakt het gebruik van houtcementmaterialen in de bouw vrij breed mogelijk.

Arbolit

Dit is een lichtgewicht beton gemaakt van houtsnippers, water, chemische toevoegingen en een mineraal bindmiddel, meestal Portlandcement. Crushed wordt verkregen van zowel loof- als naaldhoutsoorten, het is zelfs mogelijk om beton te vullen met vlas- of hennepvuur, gehakseld stro en gemalen katoenstengels.

Houtbetonproductietechnologie is als volgt:

1. 1. Houtafval wordt via transportbanden naar de versnipperaar getransporteerd.
2. 2. De resulterende spanen worden naar een hamermolen gestuurd.
3. 3. De pneumatische transportband voert het resulterende materiaal in een trillende zeef, van waaruit stof en fijn gemalen materiaal naar de afvalbak gaan en het grove gebroken materiaal wordt verzonden om opnieuw te worden vermalen.
4. 4. De benodigde gebroken fractie komt in het weekbad, van daaruit via de batcher naar de mixer.
5. 5. Via andere verschillende dispensers worden cement, water en chemische toevoegingen aan de mixer geleverd.
6. 6. Het resulterende mengsel in mallen wordt verdicht met persen of vibrocompressoren.
7. 7. Vormen met houtbeton worden geleverd door warmtebehandeling en droging.

Het gebruik van houtbeton: scheidingswanden, platen voor vloeren, plafonds en bekledingen, grootformaat wandpanelen, wandblokken, enz.

fibroliet

Het is een plaat gemaakt van houtsnippers en mineraal bindmiddel. Chips over 35 cm en breedte 5-10 mm is vermalen tot een staat van wol. Verder ziet het technologische proces er als volgt uit: de spaanders worden gemineraliseerd met kaliumchloride, bevochtigd en gemengd met cementpasta, platen worden geperst met 0,4 MPa. Dit wordt gevolgd door warmtebehandeling in hardingskamers en drogen.

Fibroliet wordt zowel gebruikt voor de constructie van muren als als vul- en isolatiemateriaal in frameconstructies. Opgemerkt moet worden dat wanneer vezelplaat als wandmateriaal wordt gebruikt, deze moet worden gepleisterd en dat wanneer de luchtvochtigheid wordt verhoogd, deze helemaal niet kan worden gebruikt.

Zaagsel beton

Het is een lichtgewicht beton gemaakt van zand, portlandcement en zaagsel. De technologie is als volgt: zaagsel en kleine spaanders worden in de mixer gegoten, water met minerale additieven en Portlandcement worden daar ook toegevoerd. Dit alles wordt gemengd, in vormen ontbonden en verdicht. Om zaagselbeton sneller te laten uitharden, wordt het 24 uur in thermische kamers bewaard bij een temperatuur van 40-60 ° C.

Zaagselbeton wordt gebruikt voor de productie van panelen en muurblokken, gebruikt voor het maken van schone vloeren.

Cement spaanplaten

Het zijn de meest gebruikte houtcementmaterialen. Voor hun vervaardigingkomt houtkrullen, dan wordt er een cementgebonden mengsel van gemaakt, door het schaafsel te mengen met water, cement en minerale toevoegingen, gevolgd door doseren, gieten, persen en warmtebehandeling.

Cementspaanplaten zijn vorstbestendig, brandwerend en bioresistent. dit rechtvaardigt hun toepassing in prefab woningbouw. Bovendien kunnen ze worden gebruikt voor gevelwerkzaamheden en voor interieurdecoratie. Ze zijn niet bang voor een hoge luchtvochtigheid, ze hebben zich goed bewezen in restauratiewerkzaamheden.

Cementspaanplaten hebben ook nadelen. Hoge dichtheid (tot 1,4 t / m³) maakt het moeilijk om platen op te tillen voor de laatste verdiepingen van huizen zonder lieren enbossen. Ze hebben ook een lage buigsterkte, de platen kunnen breken. Tegelijkertijd zijn ze zeer goed bestand tegen vervorming in de lengterichting, daarom worden ze gebruikt om de kozijnen van huizen te versterken.

xyloliet

Het bestaat uit een magnesiumbindmiddel, alkalibestendige pigmenten en zaagsel, waaraan fijn verdeelde mineralen zijn toegevoegd: asbest, marmermeel, talk.

Tijdens de productie wordt zaagsel door twee zeven gezeefd (de rest op 1 zeef en gezeefd door de tweede doet niet mee aan het technologische proces). In mixers wordt een bindmiddel bereid: eerst magnesiet, dan kleurpigmenten, dan magnesiumchloride (als verharder). Dit mengsel wordt in een andere mixer gevoerd, waar het ongeveer 5 minuten met zaagsel wordt gemengd.

Verder worden de platen gevormd onder aanzienlijke druk (tot 10 MPa), bij een hoge temperatuur (tot 95 ° C) stollen ze in de uithardingskamers. Vervolgens worden de matten, voor volledige conditie, twee weken in magazijnen gedroogd. Om de waterbestendigheid te verhogen, zijn de platen geïmpregneerd met hydrofobe verbindingen. Meestal worden deze platen gebruikt voor de productie van vloeren.

-

Houtbeton, anders arboliet, heeft unieke thermische isolatie-eigenschappen, waardoor het met succes wordt gebruikt bij de bouw van huizen.

Dit materiaal moet niet worden verward met zaagselbeton, bij de productie waarvan zaagsel en zand worden gebruikt. In het geval van het verkrijgen van het betreffende materiaal, worden houtsnippers voor houtbeton gemaakt van houtafval, aangezien dit economisch het meest winstgevend is vanwege de lage prijs en beschikbaarheid van metaalafval, het blok zelf kan met de hand worden gemaakt.

Samenstelling houtbeton

Dit materiaal is door zijn bestanddelen begiftigd met unieke warmtegeleidende eigenschappen. Zoals alle betonblokken bevat het een bindmiddel in de vorm van cement; in de meeste gevallen wordt Portlandcement van het merk M400 of M500 gebruikt bij de productie van dit materiaal.

De belangrijkste vulstof, die bijna 90% van het volume van het materiaal inneemt, is houtsnippers.

Chemische toevoegingen kunnen 2-4% van de totale massa van het betonblok uitmaken. Ze verhogen de sterkte en vormen samen met de aanwezige suikers in het hout verbindingen.

In sommige gevallen wordt er zand en gebluste kalk aan toegevoegd.

Het water dat wordt gebruikt om de bouwsamenstelling te verdunnen, wordt in een warme vorm in de oplossing gegoten, de temperatuur moet +15 0 C zijn. Als deze lager is dan deze waarde, zal de uithardingssnelheid van de cementsamenstelling lager zijn.

De exacte verhoudingen van de componenten van houtbeton zijn afhankelijk van het gekozen merk.

Houtsnippers gebruikt voor houtbeton

Dit houtmateriaal bij de productie van houtbeton Loka kan in verschillende soorten worden gebruikt. Maar geen spaanders kunnen geschikt zijn voor dit proces, maar alleen die die qua geometrie en afmetingen overeenkomen met GOST.

Houtsnippers moeten naaldvormig zijn en passen in de volgende afmetingen:

• in lengte 15-25 mm;
• in dikte 2-3 mm;
• in de breedte 10-12 mm.

Om het met je eigen handen te koken, moet je speciale versnipperaars gebruiken, die in korte tijd verschillende knopen en toppen van bomen, afval van de houtverwerkende industrie en plakken tot spaanders kunnen verwerken. Voor de vervaardiging van houtsnippers worden meestal naaldbomen gebruikt: dennen, sparren, sparren, berken en espen hebben zich ook goed bewezen, maar beuken en lariks mogen niet worden gebruikt.

Soms worden gemalen schors van bomen en hun naalden gebruikt als chips, maar ze worden gemengd met de hoofdvuller.

Voor gebruik moet het geselecteerde houtmateriaal een antiseptische behandeling ondergaan en het is ook vrij van in water oplosbare stoffen die sommige van zijn prestatiekenmerken kunnen verminderen.

Als je de benodigde boom nergens kunt krijgen, kun je kampvuren van hennep of vlas, rijststro of katoenen stengels gebruiken. Voor gebruik moeten vlasvuren twee dagen in melk worden geweekt of lange tijd in de lucht worden bewaard, ongeveer 4 maanden.

Chips na productie of aankoop moeten worden gezeefd, ontdaan van vuil en bast. Daarna moet het worden gedroogd en om plasticiteit te geven, moet het worden behandeld met silicaatlijm of calciumchloride. Om de droogtijd te verkorten, moet u vloeibaar glas gebruiken, maar de afgewerkte blokken zijn in dit geval kwetsbaarder.

Aankoop van chips en hout voor haar

Grondstoffen voor de productie van chips zijn te vinden in de bosbouw en er wordt overeenstemming bereikt over de aankoop van een bepaald bedrag, de kosten van transport zijn voor rekening van de koper, en als u hout koopt van particuliere bedrijven die tussenpersonen zijn, dan is de levering inbegrepen in de materiaalkosten.

De chips zelf kunnen worden gekocht bij particuliere bedrijven die de juiste apparatuur hebben gekocht en deze voor verkoop hebben geproduceerd. Of u kunt de gewenste versnipperaar kopen en houtsnippers met uw eigen handen maken, het zal veel zuiniger zijn.

DIY productie van houtbetonsnippers

Het is het meest winstgevend om van begin tot eind een huis te bouwen van zelfgemaakt materiaal. Om dit te doen, moet u de benodigde materialen en apparatuur aanschaffen. Spaanders kunnen worden gemaakt van hout, dat wordt gekocht "voor toekomstig gebruik" en wordt opgeslagen op een plaats die is beschermd tegen weersinvloeden, metaalbewerking en bosafval.

Het belangrijkste kenmerk van chippen zijn chipmachines, ze worden ook wel chippers genoemd. Er zijn verschillende soorten, het werk van elk van hen is iets anders. U kunt machines kopen:

• hamer;
• trommel;
• schijf.

De uiteindelijke keuze hangt af van het productievolume, omdat u het proces van het verkrijgen van houtsnippers met uw eigen handen kunt opzetten, niet alleen voor uw eigen behoeften, maar ook voor de verkoop, dit soort activiteiten zal zichzelf snel terugbetalen, aangezien er is veel vraag naar dergelijk materiaal, niet alleen in de bouw, maar ook voor het verwarmen van woningen en zelfs voor landschapsarchitectuur.

Voordat u een van de bovenstaande soorten apparaten koopt, moet u een plaats kiezen voor de installatie, nadenken over gratis toegang tot het laadvenster van het apparaat, en ook hoe chips worden verzameld, die met grote kracht uit het apparaat vliegen. Veel mensen missen dit moment en klein materiaal is verspreid over de plaats van productie. Sommigen reserveren er een kleine hangar voor en verzamelen, nadat ze de machine hebben gestopt, het resulterende materiaal met een schop.

Hamerbrekers

Dergelijke brekers zijn enkelassig en dubbelassig, voor thuisproductie is het eerste type voldoende. Het is een roterend apparaat dat hamers en bumpers in zijn kern bevat. De unit heeft een speciale trechter. Het is noodzakelijk om van tevoren voorbereide dunne stammen erin te leggen, het is beter om ze lang te maken of te kopen, dit zal het proces beveiligen, anders is er een grote kans op letsel als het korte werkstuk onhandig wordt gehanteerd.

Wanneer een boom het apparaat binnenkomt, passeert deze tussen de hamers en scheidingsplaten, splijt bij impact en zift vervolgens door de roostergaten in het uitlaatcompartiment. De grootte van de snippers hangt af van de maaswijdte van de zeef, de maximale grootte is meestal niet groter dan 6 mm.

Schijfversnipperaars

Sommige van hun modellen hebben verstelbare messen, waardoor u de grootte van de resulterende chips kunt wijzigen.

Ze zijn bedoeld voor het verwerken van hout, inclusief rond, waarvan de balken in een apart venster moeten worden geladen, waar het, op de messen vallend, door hen in de diepten van het apparaat wordt getrokken en wordt gespleten. De maximale diameter van een stam is 10 cm.

Trommelversnipperaars

U kunt niet alleen hout recyclen, maar ook afval van de meubelproductie, zagerijen. Modellen van dergelijke versnipperaars zijn uitgerust met een grote laadtrechter, waarin takken en boomstammen moeten worden ingevoerd, ze worden zelf in het apparaat getrokken en nadat ze door de trommel zijn gegaan met dubbelzijdig geslepen messen erop, spaanders van de gewenste maat worden verkregen. Kleine modellen hebben één wiel voor eenvoudig transport.

Om het proces van het produceren van spanen met uw eigen handen te vereenvoudigen, kunt u een hele lijn maken, die zal bestaan ​​uit een spaanafsnijder, een kettingtransporteur en een ontschorstrommel.

Het werkingsprincipe van een dergelijk systeem is eenvoudig:

1. grondstoffen worden in de machine geladen om chips te verkrijgen;
2. bij de uitgang vallen de afgewerkte chips op de transportband;
3. het apparaat levert het materiaal aan de ontschorstrommel;
4. nadat de gewenste reinheid is bereikt, wordt de inhoud van de trommel gelost op een kettingtransporteur, die de spanen naar de accumulator voert.

De menselijke participatie in dit proces is minimaal.

Het proces van het verkrijgen van spanen voor de vervaardiging van houtbeton is niet moeilijk, als u eerst een plaats toewijst voor de installatie van apparatuur, kies deze dan voor een speciaal aangewezen plaats. Het laden van materiaal gebeurt handmatig, om uzelf te beschermen is het beter om lange werkstukken te gebruiken en in het geval van een grote hopper kunt u kleinere grondstoffen laden met een schop.