Blocs d'arbolite. Blocs de ciment et de sciure : avantages et inconvénients Blocs de copeaux de bois

Les prix de l'énergie, hélas, ne montrent pas une tendance à la baisse, par conséquent, dans la construction de logements, les problèmes d'isolation thermique vraiment efficace des maisons sont toujours au premier plan. Il existe de nombreuses technologies différentes pour isoler les bâtiments en utilisant des matériaux de façade ou des matériaux placés à l'intérieur, en utilisant des structures articulées spéciales, etc. Cependant, de nombreux problèmes sont déjà résolus au stade de la construction, si des matériaux de construction dotés de leurs propres qualités d'isolation thermique élevées sont utilisés pour la construction de murs. L'un de ces matériaux est le béton de bois ou, comme on l'appelle plus souvent, le béton de bois.

Autrefois largement utilisé dans la construction, au fil du temps, il a été oublié à juste titre, et de nombreux développeurs potentiels n'en savent parfois même rien. Cependant, le béton de bois a commencé à restaurer sa position de demande, a commencé à apparaître dans la vente. Mais si vous ne pouvez pas l'obtenir, ne désespérez pas - il y a toujours la possibilité de fabriquer des blocs de béton en bois de vos propres mains.

Qu'est-ce que le béton de bois et quels sont ses principaux avantages

Le matériau, communément appelé arbolite, se compose de deux ingrédients principaux. Sa masse principale est une charge constituée de copeaux de bois et de sciure de bois, qui sont interconnectés par la deuxième fraction - le ciment Portland. La masse totale peut inclure des additifs chimiques spéciaux qui améliorent la qualité du bois ou augmentent la plasticité du mélange résultant, mais leur quantité spécifique est très faible.

Il n'est pas nécessaire de supposer qu'un tel béton de bois est une sorte de nouveauté dans la famille des matériaux de construction. Au contraire, l'utilisation de composants végétaux avec des liants minéraux a une longue histoire - comment ne pas rappeler l'ancienne technologie de la construction en pisé, où les principaux ingrédients sont la paille et l'argile. Avec le développement de la production de silicate, lorsque la production de ciment a commencé à grande échelle, les premières expériences avec du béton de bois ont commencé à être réalisées.

Dans les années 50-60 du XXe siècle, le béton de bois a commencé à être produit à l'échelle industrielle. Le matériel a passé des tests complets, a reçu le GOST, a été constamment modifié - plusieurs équipes de recherche ont travaillé sur cette question. Une preuve frappante de la qualité du matériau de construction produit est le fait que c'est en béton de bois que plusieurs bâtiments ont été érigés dans les stations antarctiques, dont le bâtiment de la salle à manger et de la cuisine. Le calcul s'est justifié - il n'était pas difficile de livrer un matériau aussi léger sur une distance énorme, et les murs, seulement 30 cm d'épaisseur, maintenaient un mode confortable dans ces conditions extrêmes.

Malheureusement, à l'avenir, l'accent principal dans la production industrielle de matériaux de construction a été mis sur le béton armé, les problèmes de conservation de l'énergie et d'écologie étaient alors peu préoccupants et l'arbolite était simplement oublié à juste titre. Un réseau assez large d'entreprises pour sa production a cessé d'exister, les développements dans ce sens n'ont pas été effectués.

De nos jours, il y a une "réanimation" de cette direction de production de matériaux muraux. Arbolite a recommencé à être utilisé dans la construction, la demande a augmenté. De nombreux entrepreneurs privés sont engagés dans la production de béton de bois - des entreprises de construction de machines ont même mis en place la production de mini-lignes spéciales. En adhérant à certaines technologies, il est tout à fait possible de fabriquer des blocs de béton en bois de ses propres mains et à la maison.

Quelles merveilleuses qualités ce matériau a, et quels avantages il donne de son utilisation :

• La première chose à laquelle on prête toujours attention est d'excellentes caractéristiques d'isolation thermique. Le bois est « chaud » par lui-même, et la « légèreté » du béton de bois joue un rôle important. Comparons - seulement 300 - 400 mm de maçonnerie bois-béton est aussi efficace contre le froid qu'un mur de briques d'environ 2 mètres d'épaisseur !

• Arbolit est un excellent isolant acoustique. La maison construite à partir de celle-ci ne pénétrera pas les bruits de la rue.

• Le matériau est léger - sa densité est de 400 à 850 kg / m³. Et il s'agit d'une réduction des coûts de transport, de construction (aucun équipement de levage spécial n'est nécessaire), d'une diminution des charges sur la base du bâtiment et d'une opportunité d'utiliser une fondation plus simple et moins chère.
• La légèreté du béton de bois ne signifie pas du tout sa fragilité. Au contraire, il présente des qualités enviables de ductilité et d'amortissement (compression - jusqu'à 10% du volume) avec une bonne résistance à la flexion. Sous des charges, il ne se fissurera pas ou ne s'effritera pas, et après avoir supprimé l'effort, il essaie de restaurer sa forme précédente - l'effet de renforcement des copeaux de bois affecte. Les coups accentués puissants qui détruisent les autres matériaux du mur sont limités à la surface lavée, mais sans perturber la structure globale du bloc.

Ceci est particulièrement important lors de la construction de bâtiments sur des sols problématiques ou dans des régions à activité sismique accrue - les murs de la maison ne se fissureront pas.

• L'arbolite est un matériau respectueux de l'environnement. Avec un prétraitement approprié des matières premières, il ne deviendra pas un terrain fertile pour les micro-organismes, les moisissures, les insectes ou les rongeurs. Dans ce document, les processus de débat et de décomposition du matériau avec libération de substances nocives pour la santé humaine n'ont pas lieu. Dans le même temps, il a une excellente perméabilité à la vapeur, les murs ont la possibilité de "respirer", la condensation ne s'y accumule pas.
• Le matériau est pratiquement incombustible, malgré la teneur élevée en composants du bois. À des températures extrêmement élevées, il conserve sa forme donnée beaucoup plus longtemps que les autres blocs isolants à base de polymères.
• Les murs Arbolite se prêtent facilement à tout type de finition extérieure, montrant une excellente adhérence avec la plupart des mortiers et mélanges utilisés, même sans l'utilisation de treillis d'armature supplémentaires.
• La plasticité du matériau de départ vous permet de former des blocs de construction de presque toutes les configurations, même les plus bizarres, ce qui ouvre un large champ à la conception architecturale.

• L'un des avantages importants est la simplicité de traitement des blocs de béton en bois. Ils sont faciles à couper même avec une scie conventionnelle, ils peuvent être ajustés avec précision à la taille requise pendant la construction. De plus, il est facile de percer un trou de n'importe quel diamètre dans les parois de ce matériau, des vis autotaraudeuses y sont parfaitement vissées et des clous martelés sont maintenus en place.

Vidéo: qualités positives du béton de bois

« Bases » de la technologie de production de béton de bois

Tout d'abord, vous devez faire une réserve que tout ce qui a été dit ci-dessus et ce qui sera discuté à l'avenir se réfère spécifiquement au béton de bois, c'est-à-dire au béton de bois. Le fait est que le béton de sciure de bois est souvent présenté sous le même terme (fait de fine sciure de bois additionnée de sable), mais il y a plus de différences entre ces matériaux que de similitudes.

• Les copeaux de bois obtenus par concassage de bois sont utilisés pour la production de béton de bois. À la sortie de la machine de concassage, des fragments sont obtenus avec une longueur de 15 à 20 mm, une largeur d'environ 10 et une épaisseur de 2 à 3 mm. Dans des conditions industrielles, cela est effectué par des installations spéciales qui traitent rapidement le bois non commercialisable - brindilles, dalles, cimes d'arbres sciés, déchets d'entreprises de menuiserie.

Soit dit en passant, tous les types de bois ne conviennent pas à la production de béton de bois. Fondamentalement, ce sont bien sûr des conifères - pin, sapin, épicéa, mais le mélèze n'est pas utilisé à ces fins. Un bon matériau est également obtenu à partir de bois durs individuels - peuplier, tremble, bouleau. Les déchets de hêtre ne peuvent pas être utilisés pour le béton de bois.

• La pâte de bois résultante subit un traitement chimique spécial sans faute. La structure du bois contient de nombreuses substances solubles dans l'eau du groupe des sucres, qui non seulement réduisent les performances du matériau lui-même et allongent considérablement le temps de prise complète du ciment, mais peuvent également provoquer des processus de fermentation dans l'épaisseur du prêt-à- fait des blocs. Cela peut entraîner la formation de vides, un gonflement de la surface et d'autres conséquences négatives.

La neutralisation de ces substances est réalisée avec des solutions de chlorure de calcium, de sulfate d'aluminium ou de "verre liquide" dans une certaine proportion. De plus, pour empêcher le développement de diverses formes de vie biologique dans l'épaisseur du matériau, des copeaux de bois sont traités.

• L'étape suivante de la production consiste à mélanger la masse des copeaux avec un composant liant - du ciment Portland ; sa densité est d'environ 10 à 15 %. Des plastifiants peuvent être ajoutés, mais pas plus de 1% de la masse.
• La masse plastique résultante pénètre dans la section de moulage. La technologie peut être différente - pressage ou compactage sur support vibrant, en fonction de la destination des produits obtenus.

• Après remplissage complet formes, ils sont transférés dans la zone de séchage, où un certain régime de température et d'humidité est maintenu. Ensuite, les moules sont retirés (décapage), et les blocs résultants sont séchés dans écoulementne pas 2 jours à une température d'environ 60 ºС.
• Si nécessaire, les produits finis subissent une révision mécanique puis passent en entrepôt pour emballage et expédition aux consommateurs.

La composition en pourcentage des composants n'est pas une valeur clairement indiquée - elle peut varier en certain limites en fonction des produits spécifiques et de leur utilisation prévue.

Dans la production de pièces de grandes dimensions, leur renfort supplémentaire peut être utilisé, y compris avec l'installation de plaques technologiques embarquées et de boucles de gréement.

L'arbolite produite dans un environnement industriel (vous pouvez trouver les noms "urmalit", "timfort", "woodstone", "dyurizol" - ils diffèrent quelque peu par le pourcentage de composants polymères supplémentaires) est subdivisé en isolation structurelle et thermique :

• La densité du béton de bois structurel atteint 850 kg / m³, la résistance de surface est d'environ M-50, les propriétés d'isolation thermique ne sont pas trop élevées - conductivité thermique 0,14 - 0,17 W / (m × ° AVEC).
• Le béton de bois isolant thermique a une image différente - la densité peut atteindre 500 kg / m³, l'indicateur de résistance est compris entre M-5 M-15, mais la conductivité thermique est très faible - 0,08 0,1 W / (m × ° AVEC).

Comment fabriquer soi-même des blocs de béton en bois

Le nombre de mini-entreprises pour la production de blocs de béton en bois augmente (pour certains maîtres entrepreneurs, cela devient une entreprise très rentable), et le matériau se trouve de plus en plus sur le marché libre. Mais les artisans à domicile qui essaient toujours de tout faire par eux-mêmes ne seront jamais à court.

Ce qui est nécessaire pour la fabrication de pièces de construction en bois en béton:

• Tout d'abord, le matériau le plus important est nécessaire - les copeaux de bois. Il est clair que vous en avez besoin de beaucoup - cela n'a tout simplement pas de sens de démarrer un processus à cause de plusieurs blocs. C'est bien s'il y a des ateliers de menuiserie à proximité, où vous pouvez négocier un achat bon marché de ces déchets. L'auto-préparation de copeaux de bois à grande échelle est une tâche très difficile, à moins, bien sûr, qu'il n'y ait un concasseur spécial à la ferme. Les artisans trouvent des solutions originales en construisant eux-mêmes de telles installations.

Vidéo: concasseur de bois fait maison

• Nécessairement requis - la préparation manuelle d'une quantité importante de mélange bois-ciment de haute qualité ne fonctionnera pas.
• Le nombre de formulaires requis est préparé à l'avance. Ils peuvent être en bois (planches, contreplaqué épais ou OSB), et il est préférable qu'ils soient pliables - le processus de décapage sera beaucoup plus facile. Habituellement, ils font un long formulaire avec des cavaliers afin que plusieurs blocs puissent y être fabriqués à la fois. Pour éviter que le mortier n'adhère à la surface en bois, les parois intérieures peuvent être recouvertes de vieux linoléum.

Une autre approche est une structure en tôle soudée ou également démontable avec des cellules de blocs d'une certaine configuration et taille. Si vous le souhaitez, vous pouvez acheter ou commander des moules d'usine, souvent même avec des dispositifs de moulage et de pressage - ils permettront de fabriquer des blocs de configuration complexe, y compris creux.

• Pour compacter la masse verte dans les moules, préparez une pilonneuse. Vous pouvez également appliquer la technique de vibrocompression. Le moyen le plus simple consiste à utiliser un perforateur à cet effet avec la transmission de ses vibrations à un support avec une surface à ressort. Une autre méthode consiste à fabriquer un support sur lequel est installé un moteur électrique, sur le rotor duquel est installé un volant d'inertie excentrique.

• Certains produits chimiques peuvent être nécessaires pour traiter le bois - nous en parlerons un peu plus tard.
• Il est nécessaire de préparer une zone sous un auvent pour accueillir les formulaires remplis et les blocs fabriqués pour le cycle de séchage.

Dans quel ordre s'effectuent les travaux de fabrication des parpaings bois :

1. Préparez la pâte de bois. Il doit être nettoyé de la saleté, de la terre et des débris. Le contenu volumétrique total des composants latéraux (écorce, aiguilles ou feuilles) ne doit pas dépasser 5%.

Excellent prétraitement pour les copeaux de bois - chlorure de calcium

Les copeaux de bois doivent être exempts de sucres dissous. Le moyen le plus simple est d'endurer saà l'extérieur, en remuant de temps en temps. Cependant, cela prendra beaucoup de temps - environ 3 mois. Pour accélérer le processus, il est préférable de le traiter avec une solution à 1,5% de chlorure de calcium technique à raison de 200 litres de solution pour 1 m³ de bois. Maintenez la masse dans cet état jusqu'à 3 jours avec une agitation quotidienne régulière. Cependant, rappelez-vous que cette méthode ne convient que pour les résineux.

Une autre méthode est le traitement avec du "verre liquide", mais il doit être effectué dès le mélange de la solution, car les composants de silicate peuvent conduire au frittage de la masse des copeaux. Et ici, il y a une nuance - le "verre liquide" peut être utilisé avec n'importe quel type de bois, mais cela réduira considérablement la plasticité des blocs résultants, augmentera leur fragilité.

"Verre liquide" - accélère la solidification de la solution, mais augmente la fragilité des produits

2. Avant de commencer d'autres travaux, les copeaux de bois doivent être traités avec du mortier de chaux. Il doit neutraliser complètement tous les composants chimiques de l'arbre, en plus de lui conférer des propriétés antiseptiques.

Les copeaux sont trempés dans une solution de chaux éteinte (5 ± 10 %) pendant 3 heures. Ensuite, il est disposé sur un grillage pour permettre à l'eau de s'écouler. Le bois brut n'est plus séché, mais est immédiatement utilisé pour la préparation ultérieure de la masse de moulage de travail.

3. Préparation du mélange pour le moulage. Pour cela, les copeaux sont d'abord mélangés dans une bétonnière avec de l'eau, avec en plus"Verre liquide" (pas plus de 1% de la masse totale de la quantité de solution prévue). Lorsqu'une suspension semi-liquide est obtenue, ils commencent à ajouter du ciment (pas inférieur à M-400) et augmentent progressivement la quantité d'eau. La proportion générale doit être maintenue dans les limites suivantes : 4 parties d'eau pour 3 parties de bois et 3 parties de ciment.

Ici, vous devez immédiatement mettre en garde contre répandu erreurs des artisans novices qui commencent à mesurer les composants en rapport volumétrique. Les proportions données se rapportent exclusivement à la masse des matières introduites dans le mélange.

La solution est mélangée jusqu'à ce qu'elle soit complètement homogène et que tous les grumeaux possibles soient brisés. En conséquence, la masse résultante doit être en plastique, mais suffisamment friable. Lorsque vous serrez une bosse dans la paume de votre main, elle doit conserver sa forme sans s'effriter après la suppression de la force.

4. La prochaine étape est le moulage. Lorsque le mélange est complètement prêt, les formes doivent être légèrement enduites de laitance de ciment liquide ou de travail à l'huile. La masse de bois-ciment y est disposée par étapes, en 3-4 passes, avec un compactage soigneux de chaque couche. S'il y a un shaker, cela simplifiera grandement la tâche. Il est logique que le pilon perfore plusieurs fois le mélange avec des raccords affûtés afin de faciliter la sortie des bulles d'air.

Vous pouvez laisser un espace libre au-dessus d'environ 20 mm et le remplir de plâtre en nivelant la surface avec une spatule. Cela vous permettra d'obtenir des blocs avec un côté plat déjà plâtré.

L'un des côtés peut être immédiatement "plâtré"

Il existe une autre façon de décorer des blocs. Des cailloux sont placés au fond des moules, des tuiles - entières ou en fragments, puis ils sont coulés avec du mortier de béton dense ordinaire sur une épaisseur d'environ 20 mm, et alors seulement le formage final du bloc est effectué.

Si un renforcement du bloc est nécessaire, une couche de béton de bois est d'abord posée, puis un treillis d'armature est installé et une couche de béton est coulée, la recouvrant complètement, et une couche de béton de bois est à nouveau sur le dessus.

Les formulaires remplis sont envoyés au lieu de pré-séchage.

5. Un jour plus tard, vous pouvez procéder au démoulage ou au démoulage des blocs fixés. Ils sont placés sous un auvent pour un séchage et un durcissement supplémentaires. Cela prend généralement deux à trois semaines, selon la température et l'humidité de l'air.

Vidéo - Un exemple de production de béton de bois à la maison

Un processus bien organisé, pourvu qu'il y ait un nombre suffisant de formes et de moyens de « mécanisation à petite échelle », permettra de produire jusqu'à 80-100 blocs par jour avec un tel moulage manuel. Cela devrait garantir pleinement la construction ininterrompue d'une maison construite en béton de bois.

Conformément à la législation en vigueur, le béton avec des granulats organiques peut être utilisé dans les constructions de faible hauteur en Russie

Matériau arbolite- béton léger à granulats organiques (jusqu'à 80-90% du volume). Il a été inventé par les Hollandais vers les années 30 du siècle dernier. Cependant, dans les faits, l'idée d'utiliser de la matière organique comme charge dans le béton - sciure de bois, copeaux de bois, paille, etc. - a une histoire plus longue.

En Asie centrale, les maisons étaient traditionnellement construites en pisé - un mélange d'argile et de paille hachée. Soit dit en passant, l'adobe est toujours produit dans des fermes privées. Les briques étaient fabriquées à partir d'un mélange d'argile et de paille et séchées au soleil. Les blocs muraux en forme de melon appelés "guvalya" étaient également populaires. Ils étaient fabriqués à partir du même matériau. Ces briques et "blocs" n'avaient pas une résistance suffisante. Mais dans le climat local avec de faibles précipitations, ils ont servi longtemps et de manière fiable.

En URSS, le béton de bois est devenu populaire dans les années 60. GOST a été développé, copié à partir de la technologie de fabrication du matériau néerlandais sous la marque DURISOL. À cette époque, le béton de bois avait déjà gagné une place sur les marchés d'Europe et d'Amérique en raison de son respect de l'environnement, de ses bonnes propriétés d'isolation thermique et acoustique et du faible poids spécifique de la structure murale finie. A l'étranger, ce matériau s'appelle différemment : "dyurisol" - aux Pays-Bas et en Suède, "woodstone" - aux USA et au Canada, "béton scié" - en République tchèque, "centriboad" - au Japon, "duripanel" - en Allemagne, "velox" - en Autriche. Il est utilisé dans la construction non seulement de maisons privées, mais également de bâtiments industriels de grande hauteur.

Types de blocs de béton en bois

Composition et ténologie de l'arbolite très simple - ciment, copeaux de bois spéciaux, additif perméable à l'air. La production industrielle nécessite des équipements - coupeuse de copeaux de bois, malaxeur à béton, moules.

L'analogue soviétique de "Durisol" a réussi tous les tests techniques, a été normalisé et certifié. Plus d'une centaine d'usines de béton de bois fonctionnaient en URSS. À propos, le matériau a été utilisé pour la construction de bâtiments même en Antarctique. A la gare de Molodezhnaya, trois bâtiments de service et une cantine ont été construits en panneaux de bois béton. L'épaisseur des murs n'était que de 30 cm.Ce matériau n'a pratiquement aucun inconvénient, mais il présente de nombreux avantages. Les fondations pour cela sont requises de la même manière que pour le béton cellulaire.

Maisons arbolite plutôt chaleureux et durable, car ces blocs de construction sont fabriqués conformément à la technologie. Le prix d'une telle maison est comparable au prix d'une maison en béton cellulaire. Mais ces maisons sont intrinsèquement plus respectueuses de l'environnement.

Cependant, en Union soviétique, le béton de bois n'est pas devenu un matériau d'utilisation de masse. Un cours a été suivi pour la construction de grandes maisons en blocs de béton, pour lesquelles l'arbolite ne convenait pas en raison de ses caractéristiques. Dans les années 90, l'industrie de la production de béton de bois en Russie est tombée en décadence. Mais l'état des bâtiments construits en béton de bois il y a 60 ans montre que le matériau est tout à fait adapté à une utilisation dans la construction. De plus, la technologie ne s'arrête pas.

Coupeuse de copeaux de béton de bois Équipement de copeaux de béton de bois

Aujourd'hui, certains fabricants étrangers produisent du béton de bois à base de copeaux de bois de conifères calibrés en utilisant des qualités spéciales de béton. Il existe une technologie pour l'élimination des sucres de la matière organique, qui "encouragent" la pourriture du bois, des méthodes spéciales de séchage des copeaux de bois. Des additifs spéciaux sont utilisés pour augmenter la résistance et la durabilité du béton de bois et améliorer ses propriétés de consommation. Ainsi, les avantages initiaux du béton de bois - la disponibilité des composants et le respect de l'environnement - peuvent être complétés par de nouveaux. Il est difficile de fabriquer un béton de bois de haute qualité de vos propres mains, mais c'est tout à fait probable. Vous pouvez acheter du béton de bois de haute qualité à un prix de 3000 à 3400 roubles / m3.

Dans notre pays riche en forêt, le béton de bois peut être un excellent matériau pour la construction individuelle de faible hauteur.

Sciure et blocs de ciment

Maintenant, dans la construction, vous ne surprendrez personne avec les matériaux composites. Ce qui hier coexistait paisiblement, aujourd'hui, avec les nouvelles technologies, se complètent, se confondent. Et par conséquent, on obtient des matériaux qui ont acquis de meilleures caractéristiques de qualité à partir des composants en cours de mélange, voire de nouvelles propriétés en général. Ces matériaux comprennent le bois-ciment. Après tout, nous savons que lors du mélange de solutions, des charges sont nécessaires. Alors pourquoi pas des déchets de bois comme charge ? L'avantage est double : à la fois les déchets iront travailler, résolvant le problème de leur élimination, et le béton deviendra beaucoup plus léger.

Types de matériaux bois-ciment

Étant donné que des matériaux en bois de différentes tailles et structures peuvent être ajoutés en tant que charge, et que l'ajout de ciment et d'autres composants peut être dans des proportions différentes, il peut y avoir plusieurs matériaux bois-ciment. Voici les principaux :

• - béton de bois;
• - fibrolite ;
• - le béton de sciure de bois ;
• - DSP (panneaux de particules liés au ciment) ;
• - xylolite.

Et comme la différence de composition entraîne une différence de propriétés, des matériaux avec des caractéristiques de performance différentes sont obtenus. Cela permet d'utiliser assez largement les matériaux bois-ciment dans la construction.

Arbolit

Il s'agit d'un béton léger composé de copeaux de bois, d'eau, d'additifs chimiques et d'un liant minéral, le plus souvent du ciment Portland. Le concassé est obtenu à la fois à partir d'essences feuillues et résineuses, il est même possible de remplir le béton avec du feu de lin ou de chanvre, de la paille hachée et des tiges de coton broyées.

La technologie de production de béton de bois est la suivante:

1. 1. Les déchets de bois sont transportés par des convoyeurs jusqu'à la déchiqueteuse.
2. 2. Les copeaux résultants sont envoyés dans un broyeur à marteaux.
3. 3. Le convoyeur pneumatique alimente le matériau résultant dans un tamis vibrant, d'où la poussière et le matériau broyé fin vont à la poubelle, et le matériau broyé grossier est envoyé pour un nouveau broyage.
4. 4. La fraction broyée requise entre dans le bain de trempage, de là à travers le doseur jusqu'au mélangeur.
5. 5. Grâce à d'autres distributeurs différents, le ciment, l'eau et les additifs chimiques sont fournis au mélangeur.
6. 6. Le mélange obtenu dans des moules est compacté avec des presses ou des vibrocompresseurs.
7. 7. Les coffrages en béton de bois sont fournis par traitement thermique et séchage.

L'utilisation du béton bois : cloisons, dalles pour sols, plafonds et revêtements, panneaux muraux grand format, parpaings, etc.

Fibrolite

C'est une planche à base de copeaux de bois et de liant minéral. Plus de jetons 35 cm et largeur 5-10 mm est broyé à l'état de laine. De plus, le processus technologique ressemble à ceci: les copeaux sont minéralisés avec du chlorure de potassium, humidifiés et mélangés à de la pâte de ciment, les plaques sont pressées à 0,4 MPa. Ceci est suivi d'un traitement thermique dans des chambres de durcissement et d'un séchage.

Fibrolite est utilisé à la fois pour la construction de murs et comme matériau de remplissage et d'isolation dans les structures à ossature. Il convient de noter que lors de l'utilisation de panneaux de fibres comme matériau de mur, ils doivent être enduits de plâtre et que lorsque l'humidité est augmentée, ils ne peuvent pas du tout être utilisés.

Béton de sciure

Il s'agit d'un béton léger à base de sable, de ciment Portland et de sciure de bois. La technologie est la suivante : de la sciure et de petits copeaux sont versés dans le mélangeur, de l'eau avec des additifs minéraux et du ciment Portland y sont également alimentés. Tout cela est mélangé, décomposé en formes et compacté. Afin que le béton de sciure de bois durcisse plus rapidement, il est conservé dans des chambres thermiques à une température de 40 à 60 ° C pendant 24 heures.

Le béton de sciure de bois est utilisé pour la production de panneaux et de blocs muraux, utilisés pour la fabrication de sols propres.

Panneaux de particules de ciment

Ce sont les matériaux bois-ciment les plus couramment utilisés. Pour leur fabricationvient des copeaux de bois, puis un mélange lié au ciment est préparé à partir de celui-ci, en mélangeant les copeaux avec de l'eau, du ciment et des additifs minéraux, suivi d'un dosage, d'un moulage, d'un pressage et d'un traitement thermique.

Les panneaux de particules de ciment sont résistants au gel, au feu et à la biorésistance. ceci justifie leur application dans la construction de logements préfabriqués. De plus, ils peuvent être utilisés pour les travaux de façade et pour la décoration intérieure. Ils n'ont pas peur de l'humidité élevée, ils ont fait leurs preuves dans les travaux de restauration.

Les panneaux de particules de ciment présentent également des inconvénients. La haute densité (jusqu'à 1,4 t/m³) rend difficile le levage des dalles de parement des derniers étages des maisons sans treuils etles forêts. Ils ont également une faible résistance à la flexion, les plaques peuvent se casser. En même temps, ils sont très résistants à la déformation longitudinale, c'est pourquoi ils sont utilisés pour renforcer les charpentes des maisons.

Xylolite

Il se compose d'un liant magnésien, de pigments résistants aux alcalis et de sciure de bois, auxquels sont ajoutés des minéraux finement dispersés : amiante, farine de marbre, talc.

Pendant la production, la sciure de bois est tamisée à travers deux tamis (le reste sur 1 tamis et tamisé à travers le second ne participe pas au processus technologique). Un liant est préparé dans des mélangeurs : on alimente d'abord de la magnésite, puis des pigments colorants, puis du chlorure de magnésium (comme durcisseur). Ce mélange est introduit dans un autre mélangeur, où il est mélangé avec de la sciure de bois pendant environ 5 minutes.

De plus, les plaques sont formées sous une pression importante (jusqu'à 10 MPa), à haute température (jusqu'à 95°C) elles se solidifient dans les chambres de durcissement. Ensuite, pour un état complet, les dalles sont séchées dans des entrepôts pendant deux semaines. Afin d'augmenter la résistance à l'eau, les dalles sont imprégnées de composés hydrophobes. Le plus souvent, ces planches sont utilisées pour la production de sols.

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Le béton de bois, sinon l'arbolite, possède des propriétés d'isolation thermique uniques, grâce auxquelles il est utilisé avec succès dans la construction de maisons.

Ce matériau ne doit pas être confondu avec le béton de sciure de bois, dans la production duquel de la sciure de bois et du sable sont utilisés. Dans le cas de l'obtention du matériau en question, les copeaux de bois pour béton de bois sont fabriqués à partir de déchets de bois, car c'est le plus rentable économiquement en raison du bon marché et de la disponibilité des déchets de ferronnerie, le bloc lui-même peut être fabriqué à la main.

Composition bois béton

Ce matériau est doté de propriétés thermoconductrices uniques en raison de ses constituants. Comme tous les blocs de béton, il contient un liant sous forme de ciment ; dans la plupart des cas, du ciment Portland de marque M400 ou M500 est utilisé dans la fabrication de ce matériau.

La charge principale, qui occupe près de 90 % du volume du matériau, est constituée de copeaux de bois.

Les additifs chimiques peuvent représenter 2 à 4 % de la masse totale du bloc de béton. Ils augmentent sa résistance et, en se combinant avec les sucres présents dans le bois, forment des composés.

Dans certains cas, du sable et de la chaux éteinte y sont ajoutés.

L'eau utilisée pour diluer la composition de construction est versée dans la solution sous une forme tiède, sa température doit être de +15 0 C. Si elle est inférieure à cette valeur, le taux de prise de la composition de ciment sera inférieur.

Les proportions exactes des composants du béton de bois dépendent de la marque choisie.

Copeaux de bois utilisés pour le béton de bois

Ce matériau bois dans la fabrication du béton de bois Loka peut être utilisé en plusieurs types. Mais aucun copeau ne peut convenir à ce processus, mais uniquement ceux qui correspondent en géométrie et en dimensions à GOST.

Les copeaux de bois doivent être en forme d'aiguille et correspondre aux dimensions suivantes :

• en longueur 15-25 mm;
• en épaisseur 2-3 mm;
• en largeur 10-12 mm.

Pour le cuisiner de vos propres mains, vous devez utiliser des broyeurs spéciaux qui, en peu de temps, sont capables de transformer divers nœuds et cimes d'arbres, les déchets de l'industrie du bois et les brames en copeaux. Pour la fabrication de copeaux de bois, les conifères sont le plus souvent utilisés : le pin, l'épicéa, le sapin, le bouleau et le tremble ont également fait leurs preuves, mais le hêtre et le mélèze ne doivent pas être utilisés.

Parfois, l'écorce des arbres broyée et leurs aiguilles sont utilisées comme copeaux, mais elles sont mélangées avec la charge principale.

Avant utilisation, le matériau bois sélectionné doit subir un traitement antiseptique et il est également débarrassé des substances solubles dans l'eau qui peuvent réduire certaines de ses caractéristiques de performance.

S'il n'y a nulle part où trouver l'arbre nécessaire, vous pouvez utiliser des feux de joie en chanvre ou en lin, de la paille de riz ou des tiges de coton. Avant utilisation, les feux de lin doivent être trempés dans du lait pendant deux jours ou conservés à l'air pendant une longue période, environ 4 mois.

Les copeaux après production ou achat doivent être tamisés, nettoyés de la saleté et de l'écorce. Ensuite, il doit être séché et, pour donner de la plasticité, il doit être traité avec de la colle de silicate ou du chlorure de calcium. Pour raccourcir le temps de séchage, vous devez utiliser du verre liquide, mais les blocs finis dans ce cas sont plus fragiles.

Achat de copeaux et de bois pour elle

Les matières premières pour la production de copeaux peuvent être trouvées en foresterie et un accord sur l'achat d'un certain montant sera conclu, les frais de transport seront à la charge de l'acheteur, et si vous achetez du bois auprès d'entreprises privées qui sont des intermédiaires, alors la livraison sera incluse dans le coût du matériel.

Les puces elles-mêmes peuvent être achetées auprès d'entreprises privées qui ont acheté l'équipement approprié et les produisent pour la vente. Ou vous pouvez acheter la déchiqueteuse souhaitée et fabriquer des copeaux de bois de vos propres mains, cela s'avérera beaucoup plus économique.

Fabrication de copeaux de béton de bois de bricolage

Il est plus rentable de construire une maison à partir de matériaux fabriqués par vous-même du début à la fin. Pour ce faire, vous devez acheter le matériel et l'équipement nécessaires. Les copeaux peuvent être fabriqués à partir de bois, qui est acheté « pour une utilisation future » et stocké dans un endroit à l'abri des intempéries, ainsi que des métaux ouvrés et des déchets forestiers.

L'attribut le plus important du déchiquetage est les machines de déchiquetage, elles sont également appelées broyeurs. Il en existe plusieurs types, le travail de chacun d'eux est légèrement différent. Vous pouvez acheter des machines :

• marteau;
• tambouriner;
• disque.

Le choix final dépendra du volume de production, car vous pouvez mettre en place le processus d'obtention de copeaux de bois de vos propres mains, non seulement pour vos propres besoins, mais aussi pour la vente, ce type d'activité sera rapidement rentabilisé, car un tel matériau est très demandé non seulement dans la construction, mais aussi pour le chauffage des logements et même pour l'aménagement paysager.

Avant d'acheter l'un des types d'appareils ci-dessus, vous devez choisir un emplacement pour son installation, réfléchir à un accès gratuit à la fenêtre de chargement de l'appareil et également à la manière dont les puces seront collectées, s'envolant avec une grande force de l'appareil. Beaucoup de gens manquent ce moment et du petit matériel est dispersé dans tout le lieu de production. Certains lui réservent un petit hangar et, après avoir arrêté la machine, récupèrent le matériau obtenu avec une pelle.

Concasseurs à marteaux

Ces concasseurs sont à arbre unique et à arbre double ; pour la production domestique, le premier type est suffisant. C'est un appareil rotatif qui contient des marteaux et des pare-chocs dans son noyau. L'unité a une trémie spéciale. Il est nécessaire d'y poser des bûches minces préparées à l'avance, il est préférable de les allonger ou de les acheter, cela sécurisera le processus, sinon, si la pièce courte est manipulée maladroitement, le risque de blessure est élevé.

Lorsqu'un arbre pénètre dans l'appareil, il passe entre les marteaux et les plaques de division, se fend à l'impact, puis passe au crible les trous de la grille dans le compartiment de sortie. La taille des copeaux dépendra de la taille des mailles du tamis, sa taille maximale ne dépasse généralement pas 6 mm.

Broyeurs à disques

Certains de leurs modèles ont des couteaux réglables, grâce auxquels vous pouvez modifier la taille des copeaux résultants.

Ils sont destinés au traitement de tout bois, y compris rond, dont les poutres doivent être chargées dans une fenêtre séparée, où il, tombant sur les couteaux, est tiré dans les profondeurs de l'appareil par eux et se fend. Le diamètre maximum d'une bûche est de 10 cm.

Broyeurs à tambour

Vous pouvez recycler non seulement le bois, mais aussi les déchets de la production de meubles, les scieries. Les modèles de ces broyeurs sont équipés d'une grande trémie de chargement dans laquelle les branches et les bûches doivent être introduites, elles sont auto-aspirées dans l'appareil et, après avoir traversé le tambour avec des couteaux affûtés à double face situés dessus, les copeaux du la taille requise est obtenue. Les petits modèles ont une roue pour un transport facile.

Pour simplifier le processus de production de copeaux de vos propres mains, vous pouvez créer toute une ligne, qui comprendra un coupe-copeaux, un convoyeur à chaîne et un tambour d'écorçage.

Le principe de fonctionnement d'un tel système est simple :

1. les matières premières sont chargées dans la machine pour obtenir des copeaux ;
2. à la sortie, les copeaux finis tombent sur le convoyeur ;
3. le dispositif délivre le matériau au tambour d'écorçage ;
4. après avoir atteint la propreté souhaitée, le contenu du tambour est déchargé sur un convoyeur à chaîne, qui alimente en copeaux l'accumulateur.

La participation humaine à ce processus est minime.

Le processus d'obtention de copeaux pour la fabrication de béton de bois n'est pas difficile, si vous allouez d'abord une place pour l'installation d'équipements, choisissez-la pour un endroit spécialement désigné. Le chargement des matériaux se fait manuellement, afin de se protéger, il est préférable d'utiliser des pièces longues, et dans le cas de l'utilisation d'une grande trémie, vous pouvez charger des matières premières plus petites à l'aide d'une pelle.