Pakketten met zure room en soortgelijke zuivelproducten in plastic verpakkingen kunnen op verschillende manieren worden gerangschikt: krimpfolie, in papier gewikkelde etiketten, inmold-technologie, inclusief het bedrukken van blikken. In dit geval kan het problematisch zijn om een ​​ontwerp te gebruiken dat complex is vanuit het oogpunt van de afbeelding, aangezien de lage printresolutie en het gebruik van alleen Panton-systeeminkten bepaalde beperkingen opleggen. De druktechnologie is droge offset, het aantal kleuren is maximaal 8 stuks, terwijl het bereik van het reproduceerbare raster van 7% tot 100% is, dat wil zeggen dat het onmogelijk is om een ​​vloeiende overgang naar de kleur van het materiaal te verkrijgen. De tweede belangrijke beperking is de lijndikte van ten minste 1 punt, en het zeer wenselijke gebruik van een schreefloos lettertype wordt aan alles toegevoegd, dat wil zeggen Pragmatics en soortgelijke lettertypen.

De droge offset-technologie werd begin 1982 ontwikkeld door het Japanse bedrijf Toray Industries. Deze technologie vereist geen bevochtiging van blanco elementen en de aanwezigheid van een bevochtigingsapparaat, in tegenstelling tot het traditionele proces van offsetdruk met bevochtigingsoplossing. Silicone wordt gebruikt om een ​​laag inktafstotende witruimte op de plaat te creëren. De afwezigheid van een bevochtigingsoplossing heeft zowel positieve als negatieve kanten: de afwezigheid heeft een gunstig effect op het drukproces, aangezien er geen probleem is van inktemulgering en de daarmee gepaard gaande vervorming van gradaties, is het niet nodig om het inktwater constant in stand te houden evenwicht, en de grootste moeilijkheid is het maken van verven, die speciale vereisten hebben, omdat ze niet mogen worden waargenomen door lege delen van de vorm. Het bijzondere van droog offsetdrukken is dat het drukproces moet plaatsvinden met behoud van een bepaald temperatuurniveau (aangezien de viscositeit van de inkt afhankelijk is van de temperatuur). Een verlaging van de temperatuur leidt tot een verhoging van de viscositeit en tot een verslechtering van de overdracht van inkt naar een vorm, en dus tot afdrukken. Een temperatuurstijging leidt tot een afname van de viscositeit, wat kan leiden tot schaduwvorming op vormen en afdrukken.
Voor het printen met behulp van droge offset-technologie worden ook UV-inkten gebruikt, waarmee dikkere inktlagen kunnen worden aangebracht dan conventionele offset-inkten.
De voordelen van droge offset zijn onder meer een hogere printkwaliteit in vergelijking met traditionele offset, namelijk meer helderheid, contrast en verzadiging van prints, betere verwerking van highlights en schaduwen, evenals kortere productietijd voor printvoorbereiding en lagere productiekosten die gepaard gaan met het onderhouden van een complexe bevochtigingsapparatuur, waardoor de stabiliteit van het drukproces wordt verhoogd en de milieuprestaties worden verbeterd, aangezien het niet nodig is om isopropylalcohol te gebruiken.
De nadelen van droge offset zijn in de eerste plaats de hogere, in vergelijking met de traditionele offset, de kosten van gedrukte producten als gevolg van het hoge prijsniveau voor verbruiksgoederen en een kleiner assortiment gespecialiseerde drukinkten, met name gemetalliseerde.

Het is optimaal om een ​​​​ontwerp voor een dergelijk proces voor te bereiden in de vorm van een eindig aantal vectorobjecten, het is handig om ze zowel in de ontwikkelingsfase als in de fase van voorbereiding en aanpassing aan de vereiste grootte te beheren, bovendien, in de meeste gevallen zijn dergelijke elementen redelijk goed geschaald naar verschillende maten blikken, als er sprake is van serieproductie. Houd er rekening mee dat een voldoende lage linie geen hoogwaardige reproductie van vloeiende verloopvullingen mogelijk maakt en dat het raster duidelijk zichtbaar zal zijn. Over het ontwerp voor dit type drukwerk is het goed om de regel te gebruiken: wees niet klein, alle elementen moeten groot genoeg worden getekend met duidelijke randen.
Dit roept de vraag op van het maken van fotografisch ontwerp bij het gebruik van halftoonbeelden gevormd door meer dan één kleur voor elk ontwerpelement. Bijvoorbeeld een landschap: een blauwe lucht met wolken, groen gras en kleurrijke bloemen, en bijvoorbeeld een fiets. In dit geval, vooral als u het ontwerp op verschillende media van verschillende formaten moet repliceren - blikken van 150, 250, 400 g - kunt u elk hierboven beschreven element maken als een afzonderlijk PSD-bestand met een duidelijk uitknippad, verkregen met behulp van het Pad tool, of met het maximale contrast h / b-masker, en stel het samen in het assemblageprogramma, meestal in Illustrator, waarbij de ingevoegde halftoonafbeeldingen - in feite toepassingen - in de benodigde geselecteerde pantones worden gekleurd. Voor groene grasvelden kan het nodig zijn om meer dan één verf te gebruiken - bijna 100% gele vaste stof en een raster van wat lichtblauw, in principe is het mogelijk om proceskleuren te gebruiken.
Deze technologie doet enigszins denken aan het maken van ontwerpen voor het printen op aluminium blikjes, waarbij de verf ook direct op het materiaal wordt aangebracht.
Vanuit het oogpunt van de productiekosten en de kwaliteit ervan kan niet worden gezegd dat dit uitsluitend het voorrecht van de regionale markt is, sommige ontwerpen zijn veel handiger om op deze manier te printen en de afwezigheid van extra verpakkingscomponenten zoals films en karton kan gunstig zijn voor de verwijdering van lege containers, inclusief recycling ...

Melkpoeder wordt verkregen uit koemelk als resultaat van een complex technologisch proces dat uit meerdere fasen bestaat. Een kenmerk van een dergelijk product en het verschil met een solide analoog is een langere houdbaarheid, zonder verlies van kwaliteit en voedingseigenschappen. De productie van een product vereist speciale apparatuur en naleving van bepaalde technologieën.

De technologie voor de productie van melkpoeder bestaat uit verschillende opeenvolgende fasen:

• Normalisatie (verlaging van het vetpercentage),
• Pasteurisatie (uitgevoerd onder temperatuuromstandigheden van +81 +86 C),
• Voorverdikking (het proces is gericht op het verhogen van het percentage droge componenten),
• Drogen,
• Ontvangst en verpakking van kant-en-klare melkpoeder.

Water uit volle melk wordt tijdens het koken in twee fasen verdampt. Het indikken van het product is de eerste stap en de tweede is drogen.

Reeds gecondenseerd melkmengsel ondergaat een droogproces totdat een poeder met een bepaald vochtgehalte is gevormd. Het vochtgehalte van het eindproduct wordt bepaald door de kwaliteit van de binding van poedervormige componenten met water. En de toelaatbare luchtvochtigheid bedraagt ​​maximaal 15% van de massafractie melkeiwit.

Het vochtgehalte van melkpoeder wordt bepaald door de kwaliteit van de binding tussen de droge bestanddelen van het poeder en water. Het toelaatbare vochtgehalte van het product is maximaal 15% van de massafractie melkeiwit.

De productie van melkpoeder zorgt voor de geleidelijke toevoer van geconcentreerde melkgrondstoffen naar een speciale droger, waarna het product een vochtgehalte van drie procent krijgt. Het gebruik van deze technologie maakt het mogelijk om melkpoeder van hoge kwaliteit te verkrijgen.

Wanneer het ingedikte product in contact komt met de hete trommel van de droger, begint het karamelisatieproces. Magere melkpoeder, gemaakt met een rollendroger, heeft een hoger vetgehalte. Het enige nadeel van deze methode zijn de vrij lage prestaties.

Na het drogen wordt magere melkpoeder gekoeld, gefilterd en verpakt.

Benodigde materialen

De productie van melkpoeder is onmogelijk zonder speciale en nogal omvangrijke apparatuur, evenals zonder een betrouwbare bron van elektriciteit en watervoorziening. De ruimten waar de apparatuur is geïnstalleerd, moeten goed geventileerd zijn en voldoen aan de hygiënische eisen.

Benodigde apparatuur voor de productie van melkpoeder:

• Vacuümverdampingsapparatuur,
• Kristallisatie apparatuur,
• Sproeidroogapparatuur.

Verdampende vacuümeenheid

Met deze apparatuur kunt u geconcentreerde melkwei en melk zelf krijgen. De eigenaardigheid van de installatie is dat deze is uitgerust met speciale apparaten die qua vorm op een pijp lijken. Ze scheiden de melkfracties van het condensaat. Standaard installaties hebben ook blokken voor een grotere melkcapaciteit en onderdelen voor het koelen van het eindproduct. Het eindproduct heeft dus geen extra koeling nodig, wat erg handig is voor fabrikanten. De vacuümverdampingsinstallatie is vrij eenvoudig te gebruiken omdat deze een ingebouwd automatisch bedieningspaneel heeft.

Kristallisatie apparatuur

De belangrijkste functie van deze apparatuur is de kristallisatie van melkwei en condensaat, met hun voorbereiding voor de droger. Kristallisatie is mogelijk door het werk van inerte gassen waarmee de kamer is gevuld. De behuizing van het apparaat is gemaakt van duurzaam staal. De fabriek heeft ook een uitgekiend systeem van pneumatische kleppen en pompen die de recirculatie van rauwe melk vergemakkelijken.

Sproeidroger

In deze unit vindt de laatste productiefase plaats. In de kamer van de drooginstallatie verdampt de restvloeistof, wat een positief effect heeft op de bewaartijd van het eindproduct. Het resultaat van de droger is goed stromende en snel oplossende korrels van witte of lichtbeige kleur.

De droogtechnologie is heel eenvoudig: met behulp van een interne pomp wordt de gekristalliseerde melkgrondstof naar de sproeikoppen in de vloeistofbodemkamer gevoerd. Het mengt koude en warme luchtstromen, die zorgen voor de verdamping van vochtresten uit grondstoffen.

Soorten melkpoeder

Normaal of volle melkpoeder is voedzamer omdat het meer vet bevat.

Het mag niet zo lang bewaard worden als een vetvrije analoog, en de energiewaarde per honderd gram poeder is 550 kcal. Magere melkpoeder is extreem laag in melkvet en kan tot acht maanden worden bewaard. Honderd gram vetvrij product bevat niet meer dan 370 kcal. Er is ook instant droge melk. Het is een mengsel van magere melkpoeder en volle melkpoeder. Het wordt vaak gebruikt bij de bereiding van babyvoeding en veel fastfood. Het fabricageproces en de fabricagetechnologie zijn op geen enkele manier afhankelijk van het type product.

Structuur

Als de soorten melkpoeder verschillen in de verhouding van vetten, eiwitten en koolhydraten, dan hebben ze een vitaminesamenstelling gemeen, die ook mineralen en nuttige aminozuren bevat. Volgens de staatsnorm moet de samenstelling noodzakelijkerwijs vitamines van groep B, PP, A, D, E en C, choline, calcium (minimaal 1000 mg per honderd gram product), kalium (minimaal 1200 mg per honderd gram) bevatten product), fosfor (niet minder dan 780 mg per honderd gram product), natrium (niet minder dan 400 mg per honderd gram product). Het bevat ook vrij veel selenium, kobalt, molybdeen en ijzer. Van de essentiële aminozuren bevat het lysine, methionine, tryptofaan, leucine en isoleucine.

Voordeel en schade

Niet iedereen is op de hoogte van de heilzame eigenschappen van melkpoeder. Veel mensen beweren dat melkpoeder niets nuttigs heeft en dat alle vitamines worden gedood tijdens het bereiden van het poeder. Deze verklaring is niet waar. Dit product speelt een belangrijke rol in het leven van noordelijke regio's en volkeren, omdat het voor een langere tijd kan worden bewaard. Tijdens het bereidingsproces doorloopt de grondstof complexe stadia van thermische en fysieke verwerking, waardoor het veel minder gevaarlijke pathogene bacteriën bevat.

Als het product regelmatig wordt geconsumeerd, wordt het risico op bloedarmoede en rachitis verminderd, worden botten en pezen versterkt en wordt de normale werking van het zenuwstelsel hersteld.

Ook melkpoeder kan een negatieve invloed hebben op de gezondheid. Het product is vooral gevaarlijk voor mensen met een aangeboren lactosetekort of een allergie voor melkeiwit. Gevolgen - van lichte roodheid van de huid tot oedeem en anafylactische shock. Een ander risico houdt verband met de kwaliteit van het product en de regels voor de opslag ervan. Gewetenloze fabrikanten voegen plantaardige vetten, waaronder palmolie, toe aan de samenstelling om de kosten van het eindproduct te verlagen. Dit vermindert niet alleen de kwaliteit en voedingswaarde, maar maakt het product ook gevaarlijk voor de gezondheid. Schending van de opslagvoorwaarden en de dichtheid van de verpakking kan de groei van schadelijke bacteriën en schimmels veroorzaken, wat ernstige vergiftiging kan veroorzaken.

Producenten van melkpoeder in Rusland werken actief samen met veel bedrijven in de voedingsindustrie, omdat het veel winstgevender is om melkpoeder te gebruiken bij de bereiding van veel producten. Volle melk bederft snel, is vrij duur om te vervoeren en neemt veel opslagruimte in beslag.

Het product wordt veel gebruikt:

• In de banketbakkerij
• Bij het maken van brood, bakken,
• Bij de productie van zuivelproducten: kazen, gecondenseerde melk, kwarkproducten, yoghurt en melkdranken,
• Bij vleesverwerkingsbedrijven,
• Bij de productie van alcoholische dranken,
• In de cosmetische industrie,
• Bij de productie van diverse halffabrikaten,
• Bij de bereiding van droog diervoeder.

Bedrijven die melkpoeder produceren

Er zijn ongeveer zeventig zuivelfabrieken actief op het grondgebied van Rusland. Sommigen van hen houden zich ook bezig met de productie van droge producten. Het:

• Lyubinsky-zuivelfabriek, regio Omsk,
• Aankondiging Zuivelfabriek, Amoer-regio,
• Bryansk-zuivelfabriek, regio Bryansk,
• Zuivelfabriek Ulyanovsk, regio Ulyanovsk,
• Meleuzovsky-melkconservenfabriek, Bashkortostan
• Sukhonsky-zuivelfabriek, regio Vologda.

De stabiliteit van de elektrolyseur met een zelfbakkende anode en een bovenste stroomkabel hangt af van de werking van de anode. Een goede anode wordt verzekerd door de selectie van geschikte grondstoffen, goede menging van de anodemassa, lage weerstand en uniforme stroomverdeling.

De prestatie van de "droge" anode hangt af van de anodemassa die wordt gebruikt voor de vorming, de technologie van de productie en van het proces van het vormen van de anode zelf.

Bij KrAZ worden petroleumcokes met een werkelijke dichtheid van 2,01 - 2,05 g/cm3 en koolteerpek met een verwekingstemperatuur van 110-120 C (volgens Mettler) gebruikt om de anodemassa te produceren. De massa wordt vrijgegeven op twee gemoderniseerde technologische lijnen, waar geïmporteerde apparatuur is geïnstalleerd:

Dispensers van de firma "Prokon";

Denver lading kachels;

Buss-mixers;

Loker zeefmachine;

Prosedeir gasreinigingsapparatuur;

Stookruimte HIER.

Een van de problemen bij het gebruik van de "droge" anodetechnologie bij KrAZ is de instabiliteit van de kwaliteitsindicatoren van cokes verkregen na het calcineren in de ovens van de anodemassawinkel, namelijk de instabiliteit van de "porositeit" -indicator. De reden is het aantal leveranciers van elektrodegrondstoffen.

Het is bekend dat in westerse fabrieken in de regel cokes van één, maximaal twee leveranciers wordt gebruikt. Cokes hebben constante kenmerken gedurende lange perioden. Een heel ander beeld bij Russische fabrieken, de dynamiek van de levering van ruwe cokes aan KrAZ gedurende 5 jaar in het midden van de jaren 90 is erg onstabiel en het is niet nodig om te praten over een constante verhouding van leveringen van verschillende fabrikanten. De vraag hoe te mengen, met welke parameter is zeer acuut. Door een aantal omstandigheden vertoont de totale hoeveelheid cokes die in huisinstallaties wordt gebruikt aanzienlijke schommelingen in zo'n belangrijke indicator als porositeit, schommelingen in deze indicator zijn zelfs binnen één dag significant. De kwestie van de instabiliteit van de porositeit van onze gecalcineerde cokes was een van de struikelblokken bij de introductie van de "droge" anodetechnologie bij KrAZ.

De specialisten van KrAZ en Kaiser wisten met echte cokesvoorraden de techniek aan te passen aan de situatie.

Voor de vorige anodetechnologie, die nog steeds wordt gebruikt in een aantal Russische fabrieken, heeft de kwaliteit van koolstofhoudende grondstoffen niet zo'n grote invloed op de stabiliteit van de anodetechnologie en technische en economische indicatoren. Met de overgang naar meer "dunne" technologieën zoals "droge" anode, valt de kwaliteit van koolstofhoudende grondstoffen in de categorie van een aantal belangrijke parameters. De belangrijkste reden hier is dat de "dikke" anode voorwaardelijk "zelfvormend" kan worden genoemd, aangezien de bestaande overmaat aan pek groot genoeg is en de vorming van de anode hier grotendeels spontaan verloopt door de sedimentatie van cokesdeeltjes in de vloeistof deel van de anode (LAM). De technologie van de "droge" anode is een andere zaak - hier wordt de toonbalans aanzienlijk verschoven naar het gebied met lagere waarden; in het normale verloop van het proces zou de sedimentatie van vaste deeltjes minimaal of volledig uitgesloten moeten zijn. In dit geval wordt de pekbalans in de anode bepaald door de eigenschappen van de uitgangsmaterialen (cokes en pek). Vanuit milieuoogpunt geldt: hoe lager het percentage bindmiddelgebruik, hoe minder harsachtige emissies (Figuur 2.3.).

Figuur 2.3 Emissie van schadelijke stoffen: 1- "vette" anode, 2- "P-dry" anode, 3- "droge" anode.

De conformiteit van koolstofhoudende grondstoffen met de wettelijke vereisten en de stabiliteit van de prestaties wordt een van de beslissende factoren voor het normale gedrag van de anodetechnologie en elektrolyse als geheel.

Ongetwijfeld zou de stabilisatie van de cokeskarakteristieken vele indicatoren in het gedrag van zowel de anodetechnologie als de elektrolyse als geheel verbeteren. Een van deze stappen is het voorbeeld van het mengen van cokes en pek van verschillende fabrikanten.

Dit maakt het tot op zekere hoogte mogelijk om de variabiliteit van sommige indicatoren te verminderen, maar voor grote fabrieken als KrAZ en BrAZ blijft de taak om de kwaliteitskenmerken van grondstoffen naar dezelfde indicatoren in fabrieken te brengen dringend.

Om de invloed van het gehalte aan vluchtige stoffen in ruwe cokes op de kwaliteit van gecalcineerde cokes te bepalen, voerde KrAZ experimenten uit op het afzonderlijk calcineren van cokes van verschillende fabrikanten: Perm, Omsk en China. Zoals verwacht werd de hoogste porositeit aangetoond door cokes met een hoger gehalte aan vluchtige stoffen in groene cokes (Tabel 2.2).

Tabel 2.2. Porositeitswaarden voor cokes van verschillende fabrikanten

Zoals hierboven vermeld, bepaalt bij het uitvoeren van de "droge" anodetechnologie de porositeitswaarde de hoeveelheid pek die moet worden gebruikt bij de productie van de anodemassa.

De relatie tussen de hoeveelheid pek en porositeit wordt beschreven door de vergelijking:

% Bindmiddel = Const + Coeff · Porositeit.

Dat wil zeggen, voor het overige vereist een toename van de porositeit van cokes een toename van het gehalte aan bindmiddel in de anodemassa en natuurlijk in het lichaam van de anode, wat betekent dat dit leidt tot een toename van de emissie van harsachtige stoffen van het oppervlak van de anode.

De Russische aluminiumindustrie was standaard gericht op het gebruik van koolteerpek met een verwekingstemperatuur van 68-76°C bij de productie van anodemassa. Een dergelijke pek is volledig geschikt voor gebruik in de technologie van "dikke" en "semi-droge" anode, maar is volgens een aantal kenmerken ongeschikt voor de technologie van "droge" anode. Daarom werd in de eerste fase van implementatie van de "droge" anodetechnologie (in gebouw 19) besloten om steenkoolteerpek met een verhoogde verwekingstemperatuur in het buitenland aan te schaffen, in de Tsjechische Republiek (Deza Combine). De kwalitatieve kenmerken van de pitch van deze fabrikant werden in detail besproken in (20).

Vergelijkende gegevens van STP en ECP over de viscositeit getoond in Fig. 2.4 laten zien dat het grootste verschil in viscositeit van hoge temperatuur en medium temperatuur pitches wordt waargenomen in het temperatuurbereik van 150 ° C en lager, wat ongeveer overeenkomt met de temperatuur van de anodeoppervlak (onder de laag briketten T ≈ 115-160 ° C) ...

Figuur 2.4. Temperatuurafhankelijkheid van pitchviscositeit

Er kan worden aangenomen dat de "droge" anode gevormd uit de anodemassa met behulp van pek van gemiddelde temperatuur een verminderde stabiliteit zal hebben in termen van behoud van de geometrie van het gat en een neiging tot overdrogen, in vergelijking met ECP, met hetzelfde pekgehalte in de gebruikte massa en met andere omstandigheden gelijk elektrolyse ...

In de praktijk betekent dit dat de anodemassa's die op het ECP worden geproduceerd een bewust hoger bindmiddelgehalte moeten hebben dan de massa's die bij het ECP worden geproduceerd, en dienovereenkomstig zal de vloeibaarheid van deze massa's toenemen.

Het toelaatbare gehalte van fracties met een kookpunt tot 360°C in ECP is niet meer dan 4,0%, tegenover 6,0% in STP. Het gebruik van STP in de anode leidt tot een verschuiving in de toonhoogtebalans in een grotere richting (ten opzichte van ECP) ​​met minimaal 0,5-0,7% (op basis van de anodemassa).

In het geval van het gebruik van STP, wordt de tegenstrijdigheid met een van de belangrijkste postulaten van de "droge" anodetechnologie verergerd - de overmaat aan toonhoogte in het lichaam van de anode moet minimaal zijn. In de praktijk wordt een mengsel van cokes van verschillende leveranciers gebruikt, wat betekent dat er een bijna oncontroleerbare parameter is - de porositeit van de cokes, en zelfs bij het gebruik van HCP is het noodzakelijk om het percentage pek te variëren tot een grotere dan gebruikelijk is in westerse fabrieken die werken op cokes met een strikt gedefinieerde porositeit.

Met een toename van de overmaat aan pek in de anodemassa, zelfs in onbeduidende hoeveelheden, komt de viscositeit van de aanvankelijke pek naar voren, omdat het deze viscositeit is die het vermogen van de anode zal bepalen om de vorm van het gat te behouden gedurende de tijd die nodig is voor het normale proces van het vervangen van de pin.

Nadat de "droge" anodetechnologie in gebouw nr. 19 in KrAZ voldoende was uitgewerkt, werd besloten de reikwijdte van deze technologie uit te breiden. Gedurende 2 tot 3 kwartalen van 1999 is ELC-Z volledig overgegaan op de "droge" anodetechnologie. Zo'n grootschalige overstap naar de nieuwe technologie verliep niet zonder problemen. Er werd besloten af ​​te zien van de aankoop van geïmporteerd hogetemperatuurpek en over te schakelen op het gebruik van goedkopere binnenlandse.

Opgemerkt moet worden dat vanwege het gebrek aan vraag naar hogetemperatuurpek van aluminiumsmelterijen, binnenlandse producenten niet geïnteresseerd waren in de ontwikkeling van de technologie voor de productie van hogetemperatuurpek. Nu begint de situatie radicaal te veranderen, aangezien KrAZ de hoofdrichting heeft genomen om zijn productie te moderniseren met als doel de hele fabriek in de nabije toekomst over te schakelen op droge anodetechnologie, en uiteraard zullen andere fabrieken deze weg ook volgen. Er wordt nu hard gewerkt om de basis voor de productie van hogetemperatuurpek uit te breiden. ECP's werden verkregen en getest van een aantal leveranciers: Magnitogorsk, Novokuznetsk, Dneprodzerzhinsk, Zarinsk (Altai-koks), enz. Sinds de tweede helft van 1999 een toename van de viscositeitseigenschappen van pek werd opgemerkt, de maximale waarde werd geregistreerd in september 2000. Het eigen risico ten opzichte van de norm was ruim twee keer. De instabiliteit van de geleverde velden volgens deze indicator hangt in de eerste plaats samen met de betrokkenheid van de velden van de fabrieken die deze producten nog niet eerder hebben geproduceerd en de ontwikkeling van hun technologie. Veranderingen in toonhoogtekarakteristieken en vooral in de viscositeitseigenschappen leidden tot de noodzaak om de technologie van anodeonderhoud aan te passen.

Anodemassa voor "droge" anodes met gebruik van pek met een hoog verwekingspunt. Bij Hydro Aluminium is het verwekingspunt (TP) van koolteerpek voor massaproductie volgens de Soderberg-methode de afgelopen 15 jaar gestegen van 110 naar 130°C volgens Mettler of van 92 naar 112°C volgens Kramer-Sarnoff. De belangrijkste redenen voor deze toename zijn de verbetering van de kwaliteit van de massaproductie, de voorgestookte anode, die bestaat uit:

Het verminderen van de verdamping/emissie van polycyclische aromatische koolwaterstoffen (PAK's) uit de bovenzijde van de anode;

Vermindering van het verzamelen van kolenstof op het werkoppervlak van de anode;

Verbetering van de kwaliteit van de penmassa in voorgebakken anodes;

Beter vermogen om droge anodes te controleren met verhoogde stroomsterkte in de cel.

Daling van de PAK-emissie. In Noorwegen dekken de PAK-emissiegrenswaarden een groep van 16 componenten, variërend van fenantreen tot 1,2,4,5-di-benz(a)pyreen, afhankelijk van het kookpunt. Het gehalte aan PAK-componenten neemt af met een toename van de verwekingstemperatuur van het pek. Hieronder vindt u de kwaliteit van het veld dat geleverd is aan de Hydro Aluminium fabriek in Karmoy, Noorwegen:

Jaar TR, ° С PAH 16e groep

Mettler-ppm

1996 120 96800 ± 5800

1997 125 87400 ± 5500

1998 130 79100 ± 9100

2000/2001 130 76600 ± 6500

Figuur 2.5. Afhankelijkheid van gewichtsverlies van temperatuur tijdens het calcineren van koolteerpek met een verwekingstemperatuur van 65 en 130°C volgens Mettler.

Bij een toename van TP neemt het PAK-gehalte in de toonhoogte af, waardoor ook verdamping vanaf de bovenkant van de anode optreedt, terwijl andere parameters onveranderd blijven.

Vermindering van stof. Het verhogen van de TP verhoogt de opbrengst aan cokes, wat meer niet-vluchtige koolstof en minder gas geeft wanneer de pek in de anode wordt gecalcineerd. Afb. 2.5 toont het massaverlies als gevolg van het calcineren van koolteerpek als functie van de temperatuur. Verwarmingssnelheid 10 ° C / h, calcinering vindt plaats in een stikstofatmosfeer.

Een toename van TP leidt tot een afname van het gasvolume dat vrijkomt als gevolg van calcineren en tot een toename van het volume van pekcokes. Het resultaat is een dichtere cokes. In de voorgebakken anode komt dit tot uiting in het cokesgehalte met een lagere CO2-activiteit.

In een test op volledige schaal in de Hydro Aluminium-fabriek in Karmoy in 1994. 5 electrolyzers werden gevuld met een massa gemengd in pek met een TP van 130°C (electrolyzers-tests). De vergelijking werd uitgevoerd met betrekking tot een andere groep elektrolysers (29 in totaal) van deze sectie (referentie-elektrolysers). Tijdens de 20 weken voordat de massa het werkgebied bereikte en in de 14 weken van testen, werden de volgende stofvolumes teruggevonden uit de potten:

Elektrolyzers ………………………… .. Teststandaard

Stof gevormd vóór de periode

testen, kg / t Al …………………… ………… 16,1 18,0

Stof gegenereerd tijdens

testen, kg / t Al ………………… .. ……… 4,0 13,8

De tests werden herhaald op 11 testcellen en 23 referentiecellen. De hoeveelheid stof die werd teruggewonnen uit de testpotten was 25% van de hoeveelheid stof die werd teruggewonnen in de referentiepotten.

Metingen van de chemische activiteit van CO2 tijdens vergassing en stofvorming in het laboratorium lieten geen verschil zien tussen de massa's geproduceerd uit twee verschillende pekken. Dit komt door de gasdoorlaatbaarheid van de anode. De permeabiliteit heeft echter geen significante invloed op de reactiviteit van CO2.

De kwaliteit van de nippelanodemassa. Tijdens bedrijf van droge anodes wordt de anodepin uitgetrokken en blijft de nippel open, waarna een speciale massa (nippelmassa) aan het nippelgat wordt toegevoegd. Dit is een massa met een hoog pitchgehalte (35-40%). Nadat de massa is gesmolten, wordt een nieuwe nippel in het gat gestoken en na een tijdje begint het bakproces. De kwaliteit van de voorgestookte nippelmassa hangt af van het volume van de pek in de massa en dienovereenkomstig van het gasvolume dat tijdens het calcineren wordt gegenereerd. Aangezien een toename van de TP van pek het ontwikkelde gasvolume vermindert, verbetert dit de kwaliteit van de voorgestookte nippelmassa.

Het verhogen van de stroom in de elektrolyseur. In de Karmoy-fabriek werd de stroom in de Soderberg-elektrolyzer verhoogd van 125 naar 140 kA, of tot 0,80 A / cm2. Hierdoor nam het energieverbruik voor de anode aanzienlijk toe, wat leidde tot hoge temperaturen in de zachte zone van de anode. Om te veel verweking van het bovenste deel van de anode te voorkomen, kan het pekgehalte in de voorraad worden verminderd. Maar een sterke vermindering van het pekgehalte resulteert in een poreuze voorgebakken anode.

In de Karmoy-fabriek hielp het verhogen van de TP van 120 naar 130 ° C om droge anodes te gebruiken bij hogere stroombelastingen. Met een toename van de TP van pek kan de temperatuur van het bovenste deel van de anode toenemen zonder de viscositeit van de massa te verhogen. Bij 150 ° C is de viscositeit van pek met een TP van 120 ° C 3 keer hoger dan bij een TP van pek van 130 ° C.

Productie van massa met een hoog verwekingspunt. Bij de productie van Soderbergpulp wordt koolteerpek gemengd met petroleumcokes. Het mengproces kan in afzonderlijke batches of continu worden uitgevoerd.

Tijdens het roeren moet de temperatuur hoog genoeg zijn om de cokes met vloeibare pek te bevochtigen en de pek in de poriën van de cokes te laten opnemen. Bij verhoging van de mengtemperatuur neemt de vullingsgraad van de cokesporiën toe en worden poriën met een veel kleinere diameter gevuld. Aangezien pek de plaats inneemt van gas in de poriën van de cokes, neemt de dichtheid van de groene anodemassa toe zolang het pekgehalte constant blijft.

Afb. 2.6 2.7 tonen het effect van de mengtemperatuur op het debiet en op de dichtheid van de groene anode.

Figuur 2.6. Afhankelijkheid van vloeibaarheid van mengtemperatuur.

Figuur 2.7. Afhankelijkheid van de dichtheid van de groene anode van de mengtemperatuur.

Het pek bevochtigde de cokes bij 165 ° C. Een verdere temperatuurstijging zorgde ervoor dat pek in de poriën van de cokes drong, waardoor het volume aan pek rond en tussen de cokesdeeltjes werd verminderd. Als resultaat nam de vloeibaarheid of rek af en nam de dichtheid van de groene anode toe naarmate de pek het gas in de poriën van de cokes verving.

Naarmate de TP van de gebruikte pek wordt verhoogd, moeten ook de mengtemperaturen toenemen, zodat de pekpenetratie in de poriën van de cokes hetzelfde is. Als alleen de TP van pek wordt verhoogd, dan zal de vulling van de poriën van de cokes met pek tijdens het mengen afnemen. Hierdoor zal in de zachte zone van de anodes meer pek in de poriën van de cokes doordringen en zal de anodemassa veel sneller "drogen". Hierdoor kan een poreuze voorgebakken anode worden verkregen, waardoor er veel stof in de elektrolysecel komt.

In de fabrieken van het bedrijf "Hydro Aluminium" voor de productie van pulp wordt stookolie gebruikt om een ​​hoge mengtemperatuur te bereiken. Als de temperaturen van cokes en vloeibare pek 175 en 205 ° C zijn, dan is de typische temperatuur van de stookolie die aan de mixers wordt geleverd rond de 230 ° C (karmoya-pulpfabriek). Dit leidt tot een massatemperatuur van 205 ° C, die de TP met 75 ° C overschrijdt. Bij gebruik van stookolie is het mogelijk om de TP te verhogen en de mengtemperatuur TP in te stellen op + 75°C. Zo werd een massa met een TP van 135 ° C geproduceerd en getest met goede resultaten. Het is mogelijk om de TR nog meer te verhogen.

Conclusie: een toename van de TP van koolteerpek in de Soderbergmassa vermindert de verdamping van PAK's en verbetert de kwaliteit van de uitgebrande anode- en nippelmassa. Met een toename van de stroomsterkte en het energieverbruik voor de anode, zal een toename van TP helpen om de werking van de droge anode te stabiliseren. Bij het overschakelen naar een veld met een hogere TP, moet de mengtemperatuur, die wordt gedefinieerd als de temperatuur boven de TP, ongewijzigd blijven.

Anodemassa gebruikt bij JSC "KrAZ"

De "droge" anodetechnologie voorziet in het gebruik van verschillende soorten anodemassa met verschillende pitch (bindmiddel) inhoud en rekcoëfficiënt (KOC).

Soorten anodemassa:

- "droge correctie" - met een hoge temperatuur pitch (HTP)-gehalte van 26 tot 28%, afhankelijk van de pitch-inhoud: "dry normal" - met een hoge temperatuur pitch (HTP)-gehalte van 28 tot 29%; "Podshtyrevaya" - met een ECP-gehalte van 38 tot 42%.

Bij het vrijgeven van afzonderlijke batches van de anodemassa kan het gehalte aan pek afwijken van de gespecificeerde limieten, die worden bepaald door de feitelijke technologische staat van de anodes voor de periode van vrijgave van de anodemassa.

De sub-pin anodemassa (PAM) ondergaat een aanvullende bewerking in de droogsectie van de TsAM in overeenstemming met de vereisten van de bestaande instructies "Drogen van de sub-pin anodemassa in de TsAM", in de droog- en breeksectie van ELC -3 in overeenstemming met de eisen van TI 3-05-2001 "Drogen en pletten van de sub-pin anodemassa".

In de "droge" anodetechnologie is het toegestaan ​​om een ​​anodemassa te gebruiken op een medium-temperature pitch (STP). In dit geval worden de volgende soorten anodemassa gebruikt:

"Droog" - met het gehalte aan STP van 27 tot 29% en KOU van 10 tot 60%;

"Vet" - met het gehalte aan STP van 36 tot 38% en de vloeibaarheidscoëfficiënt van 2,95 tot 3,55 p.u.

"Podpin-massa" - met het ECP-gehalte van 38 tot 42% en de vloeibaarheidscoëfficiënt van 3,20 tot 3,60 p.u.

Tabel 2.3. Technologische parameters van de anode, bij gebruik van de massa op de ECP.

Parameters:		Parameterwaarde:
Pin plaatsing diagram
12 horizonten	18 horizonten
		van 3.0 tot 3.5	van 3.0 tot 3.5
2. Leegte in de anode bij luchttemperatuur: tot min 15 ° С onder min 15 ° С: - anodebehuizing met verwijderde steunberen - anodebehuizing met interne steunberen		4 tot 10 4 tot 10 4 tot 12 4 tot 12 4 tot 12	0 tot 6 4 tot 10 0 tot 10 4 tot 12
3. PDA-niveau in het midden van de anode		32, niet minder	32, niet minder
4. Anodepost		160, niet minder	160, niet minder
5.t PDA in het midden van de anode op een diepte van 5 cm		160, niet meer	160, niet meer
		130, niet meer	130, niet meer
7. De minimale afstand van de herschikte pinnen; Gemiddelde minimale afstand van alle pinnen		23 ± 1 * 41,0 ± 2,5 *	23 ± 1 * 37,5 ± 1,75 *
8. Permutatiestap:
9. Afstand tussen horizonten
10. Aantal pinnen op de anode niet geïnstalleerd aan de horizon: - voor één herpositioneringscyclus (72 pinnen) - binnen 6 maanden na vervanging van de pinnen		14, niet meer dan 20, niet meer	20, niet meer dan 25, niet meer
12. Oneffenheidscoëfficiënt, stroomverdeling door pinnen
13. Aantal pinnen met stroombelasting per pin: - minder dan 0,5 kA, meer dan 3,5 kA		4, niet meer dan 0	4, niet meer dan 0
		10, niet meer	10, niet meer
16. Het aantal "gas" steunberen		1, niet meer	1, niet meer
17. Aantal "gas" pinnen		2, niet meer	2, niet meer
		15, niet meer	15, niet meer
Tabel 2.4. Technologische parameters van de anode, bij gebruik van de massa op de STP
Parameters:		Parameterwaarde:
	Pin plaatsing diagram
12 horizonten
		van 3.0 tot 3.5
(PDA) anode
2. De leegte in de anode bij luchttemperatuur:
tot min 15 ° :
Anodebehuizing met verwijderde steunberen
Anodebehuizing met interne steunberen
onder min 15 ° :
Anodebehuizing met verwijderde steunberen
Anodebehuizing met interne steunberen
3. PDA-niveau in het midden van de anode		32, niet minder
4. Anodepost		160, niet minder
5. De temperatuur van de PDA in het midden van de anode op een diepte		160, niet meer
6. Sinterkegel in het midden van de anode		130, niet meer
7. Minimale afstand tussen te verwisselen pinnen: Gemiddelde minimale afstand tussen alle pinnen		23 - 24 * 41,5 ± 2 *
8. Permutatiestap:
9 Afstand tussen horizonten
10. Aantal pinnen op de anode niet geïnstalleerd aan de horizon: voor één herpositioneringscyclus (72 pinnen): - binnen 6 maanden na vervanging van de pinnen		14, niet meer dan 20, niet meer
11. Afstand van de basis van de anode tot de onderste snede van het gasverzamelgedeelte ("poot")
12. Coëfficiënt van niet-uniformiteit van stroomverdeling door pinnen
13. Aantal pinnen met stroombelasting per pin: - minder dan 0,5 kA meer dan 3,5 kA		4, niet meer dan 0.
14. Spanningsval in het "rod-bus" contact		10, niet meer
15. Spanningsval in de anode (APCS)
16. "Gas" steunberen		1, niet meer
17. "Gas" pinnen		2, niet meer
18. De hoeveelheid burn-out van de hoek van de anode		15, niet meer
19. Evaluatie van het monster van de anodemassa van de KPC-anode
20. Saldo van steek in de anode Het percentage van lading van de anodemassa		Opgericht door het protocol van de technologische bijeenkomst

* De minimale afstand van de verplaatsbare pinnen en de gemiddelde minimale afstand kan toenemen tijdens het koude seizoen. De waarde wordt per bestelling of bestelling voor de plant ingesteld.

Opmerking: de anode wordt in de volgende gevallen als "vergassing" beschouwd:

1. "Gazit" 3 of meer pinnen;

2. "Gazit" 2 of meer steunberen;

3. Tegelijkertijd "gas" 2 pinnen en 1 steunpilaar.

Anodes waarop, op het moment van testen, de pennen worden herschikt, de anodemassa wordt geladen, het anodeframe of de anodebehuizing wordt opgetild, de anode wordt doorgesneden of geperst, worden niet als "gas" beschouwd.

Het aantal gelijktijdig "vergassende" anodes in het lichaam mag niet groter zijn dan 6%.

6. Ionenuitwisselingsmethode voor de isolatie en zuivering van alkaloïden. Theoretische grondslagen van technologie. Hardwarecircuit:

7.Theoretische basis van slijpen. Apparatuur die wordt gebruikt om plantaardig materiaal te bereiden voor het extractieproces. Technologische eigenschappen van plantaardig materiaal.

9. Productie van adoniside

10. Olie-extracten. Gebruikte extractiemiddelen en extractiemethoden. De technologie van bilzekruidolie-extracten.

11. Kenmerken van adsorbentia die worden gebruikt bij kolomdistributiechromatografie.

12. Gitalen-productie

13. Theoretische grondslagen van extractie. Moleculaire en convectieve diffusie. Wet van Fick. Massaoverdracht vergelijking.

14. Uitgebreide verwerking van duindoornvruchten volgens de methode van JSC "Altayvitamins"

15.Productie van konvasid.

16. Soorten massaoverdracht. Einsteins vergelijking. Massaoverdrachtscoëfficiënt.

17. Uitgebreide verwerking van duindoornvruchten volgens de Schneidman-methode

18.Productie van plantoglucide.

19. De belangrijkste factoren die het extractieproces beïnvloeden. Vergelijking die de algemene invloed van hydrodynamische parameters op het extractieproces van bav.

21. Productie van liquiditeiten

22. Methoden van maceratie en percolatie. Hun vergelijkende kenmerken, gebruikte apparatuur.

23. Fytonciden. Kenmerken van de technologie. Productie van knoflooktinctuur en allylchep-bereiding.

24 productie van flamin

25. Methoden van intensivering: turbo-extractie, ultrasone extractie

26. Geurige wateren. Methoden om te verkrijgen. Technologie van dillewater en koriander alcoholisch water.

27. Digitalisglycosiden. Chemische structuur, eigenschappen

28. Effectieve methoden voor HP-behandeling: extractie met behulp van elektrische ontladingen, elektroplasmolyse, elektrodialyse

29. Technologie van vloeibare extracten met behulp van batchextractie in tegenstroom op een batterij percolators

30. Productie van lantoside

31. Continue tegenstroomextractie op het voorbeeld van schijfapparaat met u- en V-vormig lichaam

32. Karakterisering en classificatie van vloeibare extracten. Standaardisatie. Het verkrijgen van een vloeibaar extract door de percolatiemethode. Wegedoorn vloeistof extract technologie

33. De tweede wijziging van de extractiemethode voor de isolatie en zuivering van alkaloïden.

34. Continue tegenstroomextractie. Meerdere irrigatie-apparaten. Werkingsprincipes op het voorbeeld van een carrousel van Rosc Downs

35. Organische zuren. Kenmerken, extractiemethoden daaruit in FP-technologie

36. De eerste wijziging van de extractiemethode voor de isolatie en zuivering van alkaloïden

37. Continue tegenstroomextractie. Onderdompelbare apparaten: veerblad, schroef. Hun kenmerken.

38. Essentiële oliën. Hun classificatie. Kenmerken van technologie en standaardisatie.

39. Het gebruik van vloeibaar gemaakte gassen in de technologie van fytopreparaties. Extractie met vloeibaar gemaakte gassen. Hardware diagram van de productie.

40. Kenmerken van enzymen. Methoden voor het zuiveren van extracten ervan in fytopreparatietechnologie.

42. De tweede wijziging van de extractiemethode voor de isolatie en zuivering van alkaloïden.

43. Komedie. Kenmerken en methoden van zuivering ervan in de technologie van fytopreparaties.

44. Extracten-concentraten. Classificatie. Het verkrijgen van een vloeibaar extract-concentraat van valeriaan.

46. ​​​​Lipiden. Hun kenmerken en verwijderingsmethoden in de technologie van fytopreparaties.

47. Kenmerken van extractiemiddelen die worden gebruikt in de technologie van galenische preparaten. Rechtvaardiging van de keuze van het extractiemiddel.

48. Algemene methoden voor isolatie en zuivering van alkaloïden uit plantaardig materiaal.

49. Scheiding van alkaloïden door kolompartitiechromatografie.

50. Chemische classificatie van alkaloïden.

51. Harsen. Hun kenmerken en methoden voor hun verwijdering.

53. Siropen. Classificatie. Eenvoudige suikersiroop en holosas-technologie

54. Fysische en chemische eigenschappen van alkaloïden.

55. Methoden voor het terugwinnen van alcohol uit maaltijden. Alcoholcorrectie. Gebruik van maaltijd.

56. Lipoïde. Hun kenmerken en verwijderingsmethoden in de technologie van fytopreparaties.

57. Glycosiden. Algemene kenmerken, eigenschappen, distributie. Classificatie.

58. Bijwerkingen bij het verdampingsproces en manieren om ze te verwijderen. Vacuümverdamping en roterende filminstallaties.

60. Voedingssupplementen, vooruitzichten voor gebruik in de productie.

61. Theoretische grondslagen van het droogproces. Vormen van verbinding van vocht met het materiaal.

62. Hardware-ontwerp van het vloeistof-vloeistofextractieproces.

63. Productie van liquiditeiten.

65. Methoden voor de zuivering van alcoholische en waterige dikke extracten in de technologie van fytopreparaties.

66. Ionenuitwisselingsmethode voor isolatie en zuivering van alkaloïden.

67. Kenmerken van pectinestoffen. Methoden voor het zuiveren van extracten ervan bij de productie van fytopreparaties.

68. Drogen in de technologie van droge extracten. Convectieve drogers.

69. Flamin-productie.

70. Sappen. Hun classificatie. Privétechnologieën van weegbree en aloë-sappen.

71. Preparaten van biogene stimulerende middelen. Hun classificatie. Kenmerken van de technologie van geneesmiddelen op basis van plantaardige grondstoffen. Aloë-extracttechnologie.

72. Elektrochemische methode voor de isolatie en zuivering van alkaloïden.

74. Kenmerken van de technologie van biogene stimulantia op basis van therapeutische modder

75. Fysisch-chemische eigenschappen van glycosiden

5. Droge extracten. Extractie methoden. Reiniging, standaardisatie, opslag. Zoethout droog extract technologie.

Droge extracten worden verkregen door het extractiemiddel af te destilleren en (indien nodig) het gecondenseerde extract vervolgens te drogen. De meeste droge extracten dienen als tussenproducten voor de productie van verschillende doseringsvormen en gecombineerde preparaten. Extracten moeten worden verpakt in een hermetisch afgesloten container, omdat: veel van hen zijn hygroscopisch.

Om droge extracten te verkrijgen, is het mogelijk om verschillende oplosmiddelen te gebruiken, rekening houdend met de specifieke eigenschappen van de geëxtraheerde stof (het oplosmiddel wordt verwijderd uit het eindproduct).De meest gebruikte zijn gezuiverd water, kokend water en waterig-alcoholische oplossingen . Als het extractieproces wordt uitgevoerd met water in een batterij extracten, wordt aan het extractiemiddel een conserveermiddel (0,5% chloroform) toegevoegd.

Extractie wordt uitgevoerd door de volgende methoden:

Stap (fractionele) maceratie met periodiek roeren

percolatie

Tegenstroom batchextractie in een batterij percolators (verkrijgen van een geconcentreerd extract)

Circulerende extractie met destillatie van vluchtig extractiemiddel (in de Soxhlet-fabriek)

Tegenstroom continue extractie

Om houdbare extracten te verkrijgen en hun bijwerkingen te elimineren, worden ballaststoffen vaak uit het eindproduct verwijderd.

droge extracten worden bereid in een verhouding van 1:0,2, d.w.z. van 1 gewichtsdeel grondstoffen krijg ik 0,2 massadeel van een dik extract.

De technologie van dikke extracten maakt gebruik van zuiveringsmethoden

Afzetting van de kap bij een temperatuur niet hoger dan 10 ° С

Warmtebehandeling (koken)

Alcohol reiniging

Het oplosmiddel vervangen (alcohol voor water)

De resulterende precipitaten worden afgefiltreerd. Naast de sedimentatie van ballaststoffen kunnen de methoden van adsorptie en extractie van vloeibare vloeistof worden gebruikt.

Afhankelijk van de apparatuur bij de productie van droge extracten, is het mogelijk om extractiedroging uit te voeren, waarbij de verdampingsfase wordt omzeild en zonder daaropvolgende vermaling van het verkregen droge extract (technologie van droog extract van zoethoutwortel).

Technologie voor het verkrijgen van droog extract van zoethoutwortel (van methoden)

1 Bereiding van medicinale grondstoffen

2 Bereiding van het extractiemiddel

3 Extractie van plantaardig materiaal

4 Reinig de afzuiging

5 Verdamping van het extract

7. Het gedroogde product malen

8. Verdunner toevoegen

9. Verpakking:

10. Verpakking:

Het door maceratie verkregen extract wordt 10 min gekookt, gedurende 0,5 uur bij kamertemperatuur beschermd, 0,5 uur in een koelkast en gefiltreerd. Het filtraat wordt ingedampt tot een dikke consistentie en vervolgens gedroogd.

6. Ionenuitwisselingsmethode voor de isolatie en zuivering van alkaloïden. Theoretische grondslagen van technologie. Hardwarecircuit:

De extractie van alkaloïden uit plantaardig materiaal tijdens ionenuitwisselingszuivering wordt uitgevoerd met water of een verdunde oplossing van een sterk zuur (zoutzuur, zwavelzuur). De keuze van het extractiemiddel hangt af van de basiciteit van de alkaloïden en de aard van de organische zuren, in de vorm van zouten waarvan de alkaloïden in het plantaardig materiaal aanwezig zijn. Zouten van zwakke basen en zuren in water ondergaan hydrolyse, basen van alkaloïden zijn slecht oplosbaar in water. Het gebruik van oplossingen van de genoemde zuren bevordert de vorming van minder hydrolyseerbare zouten, een overmaat aan waterstofionen bevordert een verschuiving in de hydrolysereactie naar zoutvorming. De ionenwisseling van alkaloïden vindt optimaal plaats in een waterig medium, aangezien alkaloïden in de vorm van zouten een hoge mate van ionisatie hebben.

Basisprincipes van adsorptie-ionenuitwisselingstechnologie van alkaloïden:

De keuze van de ionenwisselaar en de adsorptieomstandigheden moeten zorgen voor de preferentiële en maximale adsorptie van het teruggewonnen alkaloïdezout en de minimale restconcentratie in de oplossing onder evenwichtsomstandigheden.

Het desorberende oplosmiddel dient zo te worden gekozen dat onder evenwichtsomstandigheden het eluaat met een relatief hoge concentratie van de stof in evenwicht is met het adsorbens met een kleine hoeveelheid stof, zodat de adsorptie van alkaloïden uit het stripoplosmiddel minimaal is.

De keuze van de optimale pH-waarde van de oplossing is belangrijk. Deze indicator moet zorgen voor maximale ionisatie van alkaloïde zouten in oplossing en tegelijkertijd een afname van de sorptiewaarde van het alkaloïde-ion als gevolg van de concurrerende werking van waterstofionen met een toename van de concentratie van laatstgenoemde voorkomen.

Voor desorptie van alkaloïden uit de ionenwisselaar is het noodzakelijk dat er een overmaat aan verdringend ion in de oplossing zit. Gewoonlijk worden niet-waterige oplossingen van de verdringende component gebruikt. In niet-waterige oplosmiddelen neemt de mate van ionisatie van de basen van alkaloïden af, d.w.z. omstandigheden worden gecreëerd voor de meest efficiënte desorptie van organische ionen door anorganische. De nadelen van waterige oplossingen van alkaliën zijn als volgt.

Minder opbrengst aan alkaloïden, omdat ze gedeeltelijk geïoniseerd zijn en omgekeerde sorptie ondergaan.

Alkaloïden in een waterig medium kunnen ontleding ondergaan, en het verlies van alkaloïden is ook mogelijk, omdat ze slecht oplosbaar zijn in water en hun suspensie in water zal vormen tijdens desorptie.

Bij desorptie komen veel ballaststoffen in het eluaat terecht. Om alkaloïden te isoleren, is het noodzakelijk om sterk zure ionenwisselaars te gebruiken, omdat alkaloïden daarop beter worden opgenomen en ballaststoffen minder worden opgenomen. Sterk zuur zijn onder meer kationenwisselaars die sterk gedissocieerde zuurgroepen bevatten (sulfonzuur, fosforzuur), die in staat zijn om kationen van ionische groepen uit te wisselen voor andere kationen in alkalische, neutrale en zure media. Zwak zuur - kationenwisselaars met zwak gedissocieerde zuurgroepen (carboxyl, fenol, enz.), die in staat zijn hun waterstofionen in significante mate uit te wisselen voor andere kationen, alleen in een alkalisch milieu.

Kenmerken van ionenwisselaars

Ionenwisselaar is een complex onoplosbaar polyvalent raamwerk (ion), ionisch gebonden aan mobiele ionen van het tegenovergestelde teken. In kationenwisselaars is het hoogmoleculaire raamwerk een kolossaal vast polyvalent anion, waarvan de ladingen in evenwicht worden gehouden door mobiele kationen, die in staat zijn uit te wisselen met externe kationen die in contact komen met elektrolytoplossingen. Ionieten zijn vaste poreuze stoffen.

Vereisten

Ionenwisselaars moeten oplossen in water

Moet mechanisch in staat zijn, hun zwelvermogen moet 10-15% van hun eigen gewicht zijn

Ionenwisselaars moeten chemisch resistent zijn, d.w.z. niet reageren met uitgescheiden stoffen.

Ze moeten voldoende uitwisselingscapaciteit hebben, selectiviteit van sorptie naar de vrijgekomen verbindingen bezitten. De uitwisselingscapaciteit van de ionenwisselaar wordt uitgedrukt in mg * eq/g droge hars.

De totale volumetrische capaciteit van de ionenwisselaar (constante waarde) wordt bepaald door het aantal ionogene groepen waaruit de ionenwisselaar bestaat, dat wil zeggen, het komt overeen met de staat van beperkende verzadiging van alle actieve groepen die in staat zijn tot ionenuitwisseling met de uitgewisselde ionen . Onder dynamische omstandigheden wordt de totale dynamische capaciteit van de ionenwisselaar bepaald door een calciumchloride-oplossing te leiden.

De evenwichtsvolumecapaciteit van de ionenwisselaar (variabele waarde) hangt af van de factoren die de evenwichtstoestand in het oplossing-ionsysteem bepalen (pH, concentraat, t)

In het proces van ionenuitwisselingssorptie tracht het zodanige omstandigheden te creëren dat de evenwichtsvolumetrische capaciteit zo dicht mogelijk bij de totale uitwisselingscapaciteit van de ionenwisselaar voor de vrijgekomen stof ligt.

De efficiëntie van het sorptieproces door de ionenwisselaar wordt gekenmerkt door de waarde van de selectiviteitscoëfficiënt

Kizb = omhoog / omhoog

Waar Kizb de selectiviteitscoëfficiënt is, is omhoog de concentratie van alkaloïden in de ionenwisselaar / in de moederloog na passage door de kolom, omhoog is de concentratie waterstofionen op de ionenwisselaar / in de moederloog.

Hoe meer Kisb> 1, hoe groter de selectiviteit van de absorptie van het alkaloïdenkation uit de oplossing.

"

Het proces van het egaliseren van de vloer duurt lang, want nadat de vloer is behandeld met egaliseermiddelen, moet het resultaat een maand worden verwacht. Tijdens deze periode is het onmogelijk om andere reparatiewerkzaamheden in het appartement uit te voeren. Gelukkig is er een uitweg uit deze situatie - Knauf droge vloer, waarvan de productietechnologie in de video wordt getoond.

Een perfect vlakke dekvloer is de sleutel tot het succes van elke vloerbedekking.

Moderne manieren om een ​​dekvloer te maken

Tegenwoordig zijn er veel verschillende, minder of meer effectieve manieren om een ​​dekvloer te maken. De meest gebruiksvriendelijke en hoogtechnologische technologieën worden echter verkocht onder het handelsmerk Knauf. Zo werden de droge mengsels Ubo, gemaakt op basis van vulmiddel en fijn cement, gewaardeerd door zowel beginners als professionele bouwers.

Knauf droge vloeren kan met de hand worden gedaan. De essentie van de procedure is als volgt. Geëxpandeerde kleikruimels worden op de bekleding gegoten, die moet worden geëgaliseerd, met een laag van minimaal 2 cm hoog, anders zal de vloer na het einde van het werk buigen. Vervolgens wordt de geëxpandeerde kleilaag geëgaliseerd, waarna de vloerelementen erop worden gelegd - speciale platen die met zelftappende schroeven aan elkaar zijn verbonden.

Bij het leggen van de platen wordt om de 30 cm een ​​lijm aangebracht en vastgezet met zelftappende schroeven, dit voorkomt het in de toekomst uitzakken en piepen van de vloerbedekking. Na het voltooien van deze procedure kan de vloer als klaar worden beschouwd voor de definitieve coating van parket, laminaat of linoleum.

Schema van het apparaat "droge vloer"

Tegelijkertijd zijn de technologieën voor de constructie van een droge dekvloer, die met de hand kan worden gemaakt, van groot belang. Droge dekvloeren of prefab dekvloeren zijn ideaal voor het renoveren van vloeren en het behalen van optimale resultaten in korte tijd.

Ontwerpkenmerken

Om Knauf-vloeren te plaatsen, de technologie van het maken die vrij eenvoudig is, wordt eerst een speciale vulling op een dampremmende film gelegd, waarvan de stroken op elkaar worden gelegd met een overlap van 20 centimeter. Voor een uitgebreide introductie kun je de video bekijken. Op de genivelleerde opvullaag worden ze aangelegd, vervaardigd met behulp van een speciale technologie die is gepatenteerd door Knauf.

Dergelijke constructies hebben voordelen, waaronder een perfect vlak naadloos oppervlak, waardoor zowel plaat- als rolvloerbedekking kan worden gelegd, waardoor een betrouwbare basis wordt verkregen die bestand is tegen zware belastingen.

De technologie van Knauf onderscheidt zich door kwaliteit, gebruiksgemak en relatief lage kosten.

Verminderde thermische geleidbaarheid, behoud van de natuurlijke vochtbalans in de ruimte, door de afwezigheid van natte materialen, duurzaamheid en sterkte van afgewerkte coatings, optimale geluidsabsorptie.
Een aanzienlijke vermindering van de tijd die nodig is voor het egaliseren van de vloeren, de kortst mogelijke productietijden voor de dekvloer. Lage kosten van het afgewerkte resultaat in vergelijking met de kosten van het bouwen van vloeren van een ander type, geen stof en vervuiling van het pand bij gebruik van de Knauf-technologie.

Tijdens de werking van de coating zijn er geen kraken en breuken, het is niet nodig om de coating te drogen, wat zorgt voor een hoog niveau van thermische isolatie en geluidsisolatie van de vloerbedekking, de mogelijkheid om de coating onmiddellijk aan te brengen na voltooiing van het leggen van de voorlopige bekleding.

Prefabvloeren op basis van Compavit, gelegd op geëxpandeerde kleivulling, worden niet voor niets beschouwd als een snelle methode om ondervloeren te egaliseren. In veel situaties is deze technologie een ideale optie, bijvoorbeeld als u snel en kosteneffectief de vloeren in afzonderlijke ruimtes moet egaliseren.

Compavit aanvullen

Er zijn geen natte processen voorzien voor het leggen van gipsvezelplaten voor opvulling, dus er hoeft geen tijd te worden verspild tussen de voltooiing van de dekvloeropstelling en de installatie van de vloerbedekking. Na het voorbereiden van de droge ondergrond kunt u parketplanken, laminaatvloeren of tapijt, linoleum of soortgelijke materialen erop leggen.

Door hun gebruik kunnen dergelijke dekvloeren worden gebruikt om elke ondergrond te egaliseren, zelfs met grote oneffenheden. Maar hoewel de Knauf-vloer met zijn eigen handen een universele basis is die geschikt is voor het leggen van veel momenteel bekende vloermaterialen, is het raadzaam om tijdens het installeren van parketplanken, blokparket en laminaat extra platen van klein formaat bovenop de gipsvezelplaat die de sterkte van de dekvloer verhoogt.

Nadelen om op te letten

Ondanks de vele voordelen van Knauf droge dekvloeren, hebben ze ook enkele nadelen. Het belangrijkste nadeel van vloeren op basis van gipsvezelplaat is het gebrek aan weerstand tegen de invloed van overtollig vocht. De ontwikkelaars van droge dekvloeren raden af ​​om dergelijke coatings te installeren in kamers die zich in de kelder of kelderverdiepingen bevinden. Na bestudering van consumentenrecensies mogen dergelijke dekvloeren bovendien niet worden gebruikt in onverwarmde ruimtes, waar sprake is van sterke temperatuurschommelingen en het optreden van vocht.

Het grootste nadeel van een droge dekvloer is de intolerantie voor overtollig vocht, wat vaak leidt tot schimmelvorming.

Als de vloer wordt gelegd in ruimtes met een hoge luchtvochtigheid, kan er onder de vloerbedekking schimmel ontstaan. Dit probleem kan alleen worden opgelost door de gehele vloer te demonteren. Als het tijdens het reparatieproces nodig is om de keuken of badkamer te repareren, wordt aanbevolen om de vloer waterpas te maken met kant-en-klare droge mengsels, bijvoorbeeld zandbeton M300. In dergelijke gevallen, als GVL-platen worden gebruikt, is aan beide zijden van de plaat een hoogwaardige en betrouwbare waterdichting vereist.

Droge vloeren onder het merk Knauf hebben nog een ander belangrijk kenmerk, namelijk weerstand tegen huishoudelijke belastingen. Voor reparaties in een ruimte met veel verkeer is het daarom raadzaam om een ​​ander type vloer te kiezen.

Geconcludeerd kan worden dat Knauf-vloeren worden beschouwd als de beste oplossing voor het aanbrengen van dekvloeren in een landhuis of appartement met een gemiddeld vochtgehalte in de lucht.

Installatie van GVL

Voordat u installatiewerkzaamheden uitvoert, is het noodzakelijk om materialen voor te bereiden. In zo'n nogal complexe kwestie kan een Knauf-calculator voor droge vloeren, evenals een installatievideo, helpen.

Nadat u alle materialen hebt voorbereid, kunt u beginnen met installatiewerkzaamheden. Eerst wordt het niveau van de dekvloer gemarkeerd, wordt de locatie van het bovenste punt van de dekvloer bepaald en worden geschikte markeringen gemaakt rond de omtrek van de kamer met behulp van een waterniveau of een laserniveau.

Het wordt aanbevolen om Knauf-vloeren te gebruiken op een egalisatielaag van geëxpandeerde klei-opvulling met een speciaal geselecteerde granulometrische samenstelling, waardoor het niet krimpt. De nivellering wordt uitgevoerd met een speciale set egaliseerstrips.

Vervolgens wordt de dikte van de GVL-plaat bepaald en worden passende markeringen op de muur aangebracht om het niveau van de opvulling van geëxpandeerde klei te bereiken. Na het markeren worden alle diepe oneffenheden en scheuren gedicht met speciale droge mengsels van Knauf.

Sorry, er zijn geen resultaten gevonden.

De waterdichtmakende film voor de vloer wordt met een overlap op de wanden en een overlap op aangrenzende stroken uitgespreid. Er worden metalen bakens geïnstalleerd, in overeenstemming waarvan de opvulling vervolgens wordt gelegd. Opvulling van geëxpandeerde klei wordt gelegd (gemiddeld wordt ongeveer 1 zak materiaal verbruikt per vierkante meter met een laag van 5 centimeter).

Tijdens het leggen van de gipsvezelplaat moet de opvullaag minimaal 4 centimeter dik zijn.
het leggen van gipsvezelplaten begint vanaf de muur, die het verst van de toegangsdeuren verwijderd is. Om tijdens de installatie optimale resultaten te behalen, wordt de GVL 24 uur binnen gehouden. Het wordt op een vlakke ondergrond gelegd om te acclimatiseren en te egaliseren.

Controle van het maaiveld is verplicht.

Wanneer de installatie is voltooid, worden Knauf-vloerelementen geramd met rubberen hamers, waarbij periodiek de horizontale positie van de platen wordt gecontroleerd met een waterpas of laser, zoals weergegeven in de video. Structurele elementen van de dekvloer worden geramd met rubberen hamers, waarbij periodiek de horizontale positie van de platen wordt gecontroleerd met een waterpas of laser. Droge vloerelementen worden in rijen gelegd, waarvan de richting wordt bepaald op basis van de kenmerken van de kamer.

Vloerelementen worden in rijen van rechts naar links gemonteerd vanaf een muur met een deuropening. Bij montage vanaf de andere kant, om het oppervlak van de opvulling te behouden, zijn eilanden aangebracht voor beweging.

Voor voorbereide vloerelementen die aan de wanden grenzen, worden de vouwen in de paringsgebieden afgesneden. Nieuwe rijen beginnen met het leggen van het afgesneden deel van het uiterste element van de vorige rij, wat verspilling elimineert en ervoor zorgt dat de eindverbindingen met ten minste 25 cm worden verplaatst.De groeven van de platen die in het horizontale vlak zijn uitgelijnd, zijn bedekt met gewoon PVA of polymeerkleefstoffen. GVL op lijm wordt bevestigd met zelftappende schroeven (volgens Tigi Knauf-technologie).

De voorbereide droge dekvloer zal duurzamer en sterker zijn als de vloer na voltooiing van de constructie 2-3 dagen niet wordt gebruikt voor het beoogde doel. Bovendien moeten de voegen in de droge dekvloer plamuur zijn voor verdere installatie van rolmaterialen.

Als het leggen van parket op de gipsvezelplaat is gepland, wordt multiplex op de Knauf-vloer gelegd, je kunt in de video zien hoe dit wordt gedaan.

Uitgang:

Vloeren gemaakt met Knauf-technologie hebben veel voordelen, waaronder de mogelijkheid om in korte tijd met de hand te bouwen. In overeenstemming met het technologische voorschrift, en het voldoen aan alles wat vereist is door de instructies van de fabrikant van bouwmaterialen, kan men hopen op het beste resultaat.

Een perfect vlakke, duurzame en sterke zelfgemaakte Knauf bulkvloer is wat u zich kunt veroorloven dankzij de Knauf-technologieën. U kunt meer informatieve en interessante informatie vinden door de video in dit artikel te bekijken.