Hvad er bedre - et terrasse bord af DPK eller massivt træ? Træpolymerkompositter: Produktion, egenskaber, omfang.

Træet er måske det mest efterspurgte bygnings- og efterbehandlingsmateriale. Træet er universelt i forarbejdning, har høj varmeisolering og æstetiske kvaliteter, er uundværlig, når de skaber usædvanlige arkitektoniske bygninger, udsøgte møbler, dekoration af interiør og design af husstandssektioner. Den eneste ulempe ved træet er modtagelighed for ugunstige eksterne faktorer og evnen til at rådne.

I et forsøg på at bevare alle fordele ved træet og at reducere alle sine ulemper har fabrikanterne skabt et innovativt byggemateriale - en træpolymerkomposit. Overvej, hvad "polywood" repræsenterer hvilke egenskaber, egenskaber er iboende i moderne materiale, og hvad er anvendelsesområdet for dets anvendelse.

Hovedtyper af trækompositmaterialer

Trækompositter er materialer opnået som følge af at kombinere forskellige råmaterialer. Hovedkomponenten i trækompositten er et træ. Mængden af \u200b\u200btræaffald, såvel som typen af \u200b\u200bbindemiddelkomponent, bestemmer hovedkarakteristika for kompositmaterialet.

De mest almindelige trækompositter er:

Træpolymer Komposit: Photo Base for en gårdhave fra et deco-board

​

Lad os tabe mere detaljeret om sammensætningen af \u200b\u200bdet innovative materiale, teknologien til produktions- og tekniske og operationelle egenskaber.

Træpolymerkomposit: produktion og sammensætning af materiale

I sammensætningen af \u200b\u200bDPK intensiverer tre hovedkomponenter:

1. De hakkede træpartikler (nogle producenter til billigere produkter tilsættes ris husk partikler eller kagefrø).
2. Termoplastisk polymer (polyvinylchlorid, polyethylen, polypropylen).
3. Et kompleks af modifikatorer - kemiske additiver (op til 5% i materialets sammensætning).

Produktionen af \u200b\u200btræpolymerkomposit forekommer i henhold til ordningen.

Slibning træ. Træet behandles på hammer- og knivknusere for at opnå partikler på 0,7-1,5 mm. Efter knusning sigtes træ og fraktioneret.

Af de mindste fraktioner gør en profil uden at afslutte overfladen, fra de gennemsnitlige komponenter - en profil under trimmen med finer, maling eller film, og grove fraktioner af træ bruges til at skabe tekniske profiler

Tørring af træ Det udføres, hvis råmaterialets fugtighed overstiger 15%.

Doserings- og blandingskomponenter. Alle komponenter i DPK'en er forbundet i de ønskede proportioner og blandes med hinanden. Ofte anvendes sådanne forhold mellem bestanddele af træmel / polymer:

• 70/30 - I sammensætningen er der en ejendom af træfibre, som en fugtighedsudvidelse; DPK betragtes som mere skrøbelig og har et liv i ca. 5-7 år;
• 50/50 - det optimale forhold mellem træ og polymer, hvor de dekorative egenskaber af træet og styrken af \u200b\u200bpolymeren bevares;
• 40/60 - De æstetiske kvaliteter af træ svækkes, materialet mærkes og ligner plastik.

Tryk og formatering af produktet. Det sidste fase, hvor DPK's tekniske egenskaber dannes, og materialet erhverver et råvares udseende.

Tekniske og operationelle egenskaber ved træpolymerkomposit

Kompositens egenskaber bestemmes af mængden af \u200b\u200btræ i materialet, hvilken type træ, der anvendes og polymeren. Vi bemærker de generelle mekaniske og fysiske indikatorer for DPK:

1. Tæthed af materiale. Indikatoren afhænger af den anvendte basisharpiks, mængden af \u200b\u200bpåførte additiver og tætheden af \u200b\u200btræpartikler. Den maksimale DPK-tæthed er 1,4 kg / dm3 (ægte trædensitet).
2. Forlængelse under spænding - 0,5-1%;
3. Bøjningsmodstand - 25-60 MPa;
4. Sharpy Shock Viskositet - 3-4 kj / m2.

Trædelen af \u200b\u200bDPK giver materialet sådanne egenskaber:

Polymerkvaliteter af DPK manifesteres som følger:

Sammenligningskarakteristika for træ og DPK

For at tydeligere karakteriserer træpolymerkompositmaterialet, udfører vi en sammenlignende analyse af de vigtigste kvalitative og økonomiske indikatorer for træet og DPK.

Omfanget af DPK.

På grund af sine fordele vandt Wood Composite bred popularitet på industriel sfære, konstruktion og i hverdagen:

Over 50% af træpolymerkompositten anvendes som "decing" - træplader og fliser til design af kystnære og dissing arkitektur

Oversigt over de vigtigste producenter af DPK boards

Deoping boards fra DPK er præsenteret på byggemarkedet af mange producenter. Når du vælger et materiale, er det bedre at give præference til velkendte virksomheder - deres produkt har allerede bestået testen af \u200b\u200btid på kvalitet og vandt et positivt ry over hele verden.

Terraced Board. Baggan. (Belgien) er lavet af råvarer af høj kvalitet, produkter er fokuseret på det internationale marked. Ved tekstilfornemmelser er bestyrelsen så tæt som muligt på træet.

Baggan Board har følgende sammensætning:

• træ - 60%;
• polymerer - 30%;
• tilsætningsstoffer - 10%.

Virksomheden producerer en hul og fuldbygget terrasse bord, som bruges til at arrangere territories omkring puljerne, skabelsen af \u200b\u200bterrasser, sommersteder af hoteller, barer, restauranter, trapper bygninger.

Bruggan multicolor fuldskala terrasse bord har træ tekstur til tykkelsen af \u200b\u200bmaterialet, egnet til slibning og radius trim

Omtrentlig pris for Board Baggan 1000-1200 Rubles Per Profile

Terraced Board. Mirbex. (Malaysia) er lavet af tropiske træer fibre, hvilket øger materialets stabilitet til fugtighed. Bestyrelsen kræver ikke yderligere behandlinger. Board Structure - Bilateral - Dette tillader brug af materiale til at skabe vertikale strukturer (hegn, hegn).

Mirbexex board sammensætning:

• træ - 50%;
• polymer (polypropylen) - 40%;
• tilsætningsstoffer og forskellige tilsætningsstoffer - 10%.

Mirtex Terrace Board refererer til kategorien Premium Class Materials, men det har en relativt tilgængelig pris (ca. 750 rubler per profil).

Terraced Board. LEGRO. (Ungarn) har et specielt beskyttende lag, der øger materialets slidstyrke. LEGRO BOARD er egnet til arrangement af terrasser og platforme på offentlige steder med øget permeabilitet.

Fordele ved Legro Board:

• falder ikke;
• på overfladen er der ingen pletter;
• skader modstand (ridser, buler);
• bilateral ustartet tekstur.

Sammensætningen af \u200b\u200bDPK Legro:

• hakket træ - 50%;
• polypropylen - 45%;
• tilsætningsstoffer - 5%.

Du kan købe en træpolymerkomposit af Legro til en pris på 3500 rubler til en profil på 150 * 25 * 5800 mm.

"Flydende træ": Producent og brug i hverdagen

Derhjemme kan du oprette en analog af træpolymerkompositten med dine egne hænder. Som et resultat af arbejdet viser det sig "flydende træ", som er egnet til restaurering af møbler fra spånpladen, reparation af et parketbræt og laminat.

Hele processen med fremstilling af hjemmelavet "flydende træ" kan opdeles i følgende trin:

• Træ savsmuld til at male ved hjælp af en konventionel kaffekværn.
• Det resulterende mel er forbundet med PVA lim. Forholdet mellem komponenter: 70% - træ, 30% - lim. Flydende træ skal have en tyk konsistens.

Den resulterende pasta påføres det beskadigede område af møbler eller gulve og overlades til fuld frost (ca. 4-5 timer). Derefter skal overskydende "flydende træ" ryddes med sandpapir.

For at give et "flydende træ" af den ønskede skygge ind i blandingen, kan du tilføje et farvestof beregnet til vandmaling

Udseendet af træpolymerkompositter tilladt at kombinere de mest betydningsfulde fordele ved træ og plast i ét materiale. Konstruktioner og design fra DPK er bekvemme i installationen, har fremragende ydeevne og har æstetisk ædle udseende i naturlige træprodukter.

Ved valg af et materiale til konstruktion, oftest ejerne af forstæder fast ejendom, være opmærksom på træet. Wood Impaction Sciences er det mest populære produkt. Det har mange positive egenskaber, både operationelle og dekorative.

Hun har dog sine ulemper - især stærk afhængighed af miljøfaktorer, især når de bruger det i gadestrukturer. I øjeblikket er et terrasse bord på DPK meget populært for gulvbelægningerne, som er berøvet de ulemper, der er forbundet med det naturlige træ.

I dag produceres følgende typer af terrasserede brædder:

• Naturlige træ array boards. Dette materiale er lavet af træ racerne med et højt harpiksindhold, resistent over for fugt og mekanisk skade. Efter laying behandles sådanne brædder med specielle beskyttelses- og dekorative sammensætninger (se).
• Varmebehandlede træplader. Dette materiale behandles i særlige kamre ved en temperatur på 120-190 grader, fordi dens styrke, vandmodstand og holdbarhed stiger.
• Brædder fra DPK.

Dekorationsproduktion fra DPK

Den første fremstilling af DPK-bestyrelsen, der blev åbnet i Schweiz, i halvtreds i det sidste århundrede - produktet blev dog ikke umiddelbart opnået popularitet. Den nye runde udvikling af denne retning og populariseringen af \u200b\u200bDPK begyndte i halvfemserne i Amerika. I Rusland er DPK-markedet stadig under fødslen, men trenden tyder på, at han om få år vil komme ind i antallet af de største.

I øjeblikket fungerer planterne til produktion af et terrasse bord af træpolymerkomposit overalt. Kvaliteten af \u200b\u200bde producerede produkter afhænger direkte af det anvendte udstyr og teknologi.

Terrassebrættet for træpolymerkomposit er lavet af ekstrudering. Råmaterialet får lov til at anvende polymerproduktion samt genanvendelse og træbearbejdningsaffald. Dette er yderst vigtigt i dagens problemer med miljøet og nedskæring af skovene.

Decine produktionsfaser fra DPK.

Slibning af træ

I knusemaskinen knuses træet og bliver til en crumb. Fraktion af træpulver, der kræves til dekoperingsproduktion: 0,4-1,5 mm. Jo mindre partikelstørrelsen, jo mere høj kvalitet viser det det færdige produkt.

Tørring af træ fraktion

Tørring af træ mel er nødvendig, hvis dens fugtighed er mere end 15%. Dette bruger forskellige metoder. Den mest almindelige kammer termisk behandling er.

Dæmpning og blanding af ingredienser

Forskellige producenter bruger deres egen, individuelle producentens opskrifter. Således kan indholdet af træmel være 55-80%, polymer (til produktion PVC, høj og lavtrykspolyethylen, polypropylen) ̶ 20-40%.

Nogle producenter tilføjes til jorden chumped halm og risskalder. Derudover indføres modifikatorer og farvestoffer i produktet. Alle komponenter blandes som foreskrevne instruktioner. Derefter opstår deres granulering.

Ekstrudering

På dette stadium er der et tryk under tryk og ved en stor temperatur af den opnåede blanding. Den smeltede masse presses gennem ekstruderfiltre, den trækkes, afkøles, og brædderne er trimmet (standardbrædderlængde: 3,4 eller 6 meter).

Ekstruderingsprocessen giver høje materialetæthed og minimumsægteskab. Produktionsaffald er genbrugt genanvendelse.

Udstyr til produktion kan være en enkelt-trin, to-trins eller tre-trins linje:

• En-trins produktion. I dette tilfælde sendes alle ingredienserne straks til ekstruderen, hvor granuleringen, tørringen, blandingen og ekstruderingen forekommer. Dette udstyr giver den mest bekvemme og hurtigste teknologiske proces, tager lidt plads, mindst energi og arbejde, men det er meget dyrt.
• Dobbelt-sceneproduktion. Granulering og ekstrudering udføres på separate linjer.
• Tre-speed linje. Granulering, blanding og ekstrudering er opdelt i trin og er fremstillet på separat udstyr. Dette er den mest budgetproduktionsmulighed, men udstyret tager meget plads.

Som følge heraf opnås perfekt glatte brædder, som er pakket og sendt til lageret.

Beskrivelse af materiale, arter, egenskaber, omfang

Materialer fremstillet af DPK har fundet deres brug på forskellige felter: i møbelproduktion, i bilindustrien, i produktion af havestrukturer og byggematerialer. I segmentet af byggematerialer er DPK repræsenteret af facadeplader eller sidespor, bestyrelser til fremstilling af hegn og hegn, vindueskarme, trapper til trapper. Halvdelen i det samlede antal fremstillede DPK indtager.

Hvor anvender decing fra polymerkompositen:

• i opbygningen af \u200b\u200bkøjer og piers;
• i arrangementet af turist- og udvej områder af rekreation;
• under enheden af \u200b\u200bterritoriet nær puljerne;
• som en udendørs dækning af terrasser, veranda og arbors;
• ved afslutning af balkoner og loggier
• på de opererede tag af bygninger;
• indendørs til husdyr;
• som grundlag for sport og legepladser;
• for enhedens spor og platforme til biler.

Standard Decoping Dimensioner: Bredde 135 ... 165 mm, tykkelse 18 ... 28 mm.

Decing fra DPK kan variere efter struktur og være:

• fuld tid;

Sådanne brædder er meget racks til stød- og punktbelastninger. De bruges på steder med øget patency, såsom dæmninger, sportspladser, dansegulve. Fuldtidsdækning er stærkere, hårdere og dyrere. Modstår belastningen på 1000 kg / m2.

• hul.

Sådanne strukturer skelnes af tilstedeværelsen inden for hulrum. De kan modstå belastninger 100-600 kg / m2.

Ved metoden til overfladebehandling sker brættet:

• slibning
• riflenny.

I form af en sektion er der afviklet fra kompositiet opdelt i:

• Brædder uden ribben.
• Brædder med lukkede ribben.
• Brædder med åbne ribben.

De to første arter stables på LAG'erne, den anden er en stiv base (hvis ribbenene er brede, kan også passe ind i LAG'er).

Fordele og ulemper ved DPK's bestyrelse

Decing fra polymerkompositten er udstyret med mange fordele:

• Materialet har høj styrke.
• Holdbarhed. Produktets levetid overstiger 30 år.
• Fremragende fugtighedsresistente kvaliteter. Vandabsorptionen overstiger ikke 5%.
• Modstand mod ultraviolet stråling.
• Komposit er ikke underlagt rotting og korrosion.
• Modstandsdygtighed over for temperaturforskelle. Brædder kan betjenes med en rækkevidde -45 ... + 90 grader. Polyethylen ved høj temperatur bliver blød og polypropylen ved lav sprød. For at forbedre disse indikatorer anvendes specielle modifikatorer.
• Høj modstandsdygtighed over for slid og mekanisk skade. På højkvalitetsdækning vises ridser og chips praktisk taget.
• Modstand mod aggressive medier. Belægningen er ikke bange for virkningerne af salte, syrer, alkalier, kan behandles under anvendelse af detergenter.
• Økologi. Ved produktion af produkter med sammensætningen af \u200b\u200bPVC er det muligt at tilføje skrupelløse producenter af additiver, der indeholder bly, hvilket har negativ indflydelse på menneskers sundhed under dets tildeling. Ved anvendelse af polyethylen og polypropylen til fremstilling af polyethylen og polypropylen tilsættes sådanne modifikatorer ikke.
• Skridsikker overflade.
• Let at vedligeholde.
• Materialet er let behandlet (boret, savet).
• Attraktive udseende, efterligner strukturen af \u200b\u200bet træ, et stort udvalg af nuancer og teksturer.

• Der er mange produkter produceret på eller på dårlig kvalitet udstyr, eller med overtrædelse af teknologi. I den henseende kan brædderne have problemer med styrke, besidder dårlig varmebestandighed og modstandsdygtighed over for ultraviolet.

Vigtig! Lav pris for et terrassebræt kan betyde brugen af \u200b\u200blavkvalitets råvarer og tilsætningsstoffer, når den frigives. Læs omhyggeligt produktegenskaber før køb. Ellers kan du erhverve et materiale, der om et par år vil miste dine vidunderlige egenskaber.

• Tilstedeværelsen i sammensætningen af \u200b\u200bafkobling af polymerer involverer muligheden for lineær udvidelse af materialet, når omgivelsestemperaturen ændres. Imidlertid giver installationen af \u200b\u200bbestyrelsen ved hjælp af specielle fastgørelsesdele den nødvendige mobilitet af materialet og skjuler en mulig ændring i størrelse.

Installation af et terrasse bord af DPK

Decincing laying udføres med en sutur eller sømløs metode.

I det første tilfælde er bestyrelsen fastgjort til terminalerne, som giver jævn sømme mellem bestyrelserne. I det andet stables brædderne tæt ved hjælp af de hemmelige klip.

Vigtig! På grund af den lineære udvidelse af materialet anbefales det ikke at anvende denne metode til at lægge på områder på mere end 10 m2.

For arbejde er det nødvendigt at købe materialer.

Så foruden bordet selv vil det tage: Til opførelse af terrassen:

• Støtte eller bærende lags:

1. Valget af en eller anden variant afhænger af terrassen. Hvis der allerede er en pålidelig glat base på dit websted: En tæt klippe jord eller en slået platform, justerbare understøtninger og supportlogs bruges til at installere rammerne.
2. På den svage jord under terrassen skal du bygge et fundament. I dette tilfælde er det tilrådeligt at give præference til skruebunken og bærerlagnerne.

• Klip eller montering af klip:

1. Kyndere er metalfastgørelseselementer, som decing er fastgjort til understrukturen. De giver et lille kløft mellem brædderne - ikke mere end 3 mm.
2. Plastmonteringsklip bruges også til at fastgøre bordet til LAG, men det giver dig mulighed for at lave et hul til 6 mm. I gennemsnit er strømmen af \u200b\u200barmaturelementer på 1 m / 2 gulve 20-23 stk.

• Ansigts fitness: Tilbehør i form af stik, sideplader og hjørner bruges til at dekorere enden af \u200b\u200bgulvet og trin - de giver terrassen et færdigt udseende. De er også lavet af trækomposit og udvalgt i henhold til farven på det anvendte bord.

Kendt til dekolering tilbyder producenter stjerner og justerbare understøtninger. Når du køber materialer, skal du først være opmærksom på kvaliteten af \u200b\u200bkompositmaterialet.

Det skal være homogent, uden nogen indeslutninger og tomhed på forsiden og nedskæringer. For lavt prisen på materialet skal nødvendigvis advare - prisen på 1m2 DPK boards kan ikke koste mindre end 1600 rubler.

Værktøjer, der vil være nødvendige, når du lægger brættet med dine egne hænder:

Composite Terrace Board Decing er vedhæftet:

Illustration	Beskrivelse
	Før du starter arbejde, skal du have en færdigberettiget basis. Der kan være mange muligheder: Luftede betonblokke; Betonfundament af en båndtype; Kolonnebetonfundament; Mursten understøtter; Træbjælke; Justerbare understøtninger. Der er ingen særlig forskel, det vigtigste er, at grundlaget er holdbart.
	På tværs af støtterne er fastsat. De bør placeres i stigende højst 40 cm. Hvis der vises høje belastninger på overfladen, skal elementlayoutstrinnet være 20 cm. Hvis Decong vil passe diagonalt, skal LAG'erne også placeres hver 20 cm.
	Lags udstilles således, at fra midten til midten af \u200b\u200belementerne er der ikke mere end 40 cm. På dette stadium er det ikke nødvendigt at fastsætte dem.
	For at sikre elementerne skal du bore huller som dette: I den øverste del er det nødvendigt at anvende en 2-3 mm øvelse mere end diameteren af \u200b\u200bdet anvendte dowel-negle; Den indvendige partition er boret af den samme boremaskine som diameteren af \u200b\u200bdowels. Du skal bare indsætte en tyndere boremaskine i en bred åbning og bore en lag og base under den. Dybden skal være omkring 20 mm mindre end en dowel længde.
	Dowel er sat i hullet i den øvre partition. Bare holde fastgørere på alle steder, fixation vil blive lavet senere.
	Sådan er Dowel placeret på mellemstadiet. Det er vigtigt at komme til bundhullet, så fastgørelseselementerne stod glat og faldt ikke.
	For endelig at løse LAG'erne skal du afslutte fastgørelsen til enden med et hvilket som helst spacer. I vores tilfælde er dette brudt boremaskine fra perforatoren. Da hullet er mindre end 20 mm, vil dowel ikke være fuldt ud. Det viser sig en flydende fastgørelse, der ikke tillader elementerne at bevæge sig, men det forstyrrer ikke deformationerne, der kan opstå under temperatur og fugtighedsfald. Vigtig! Afslut aldrig en dowel til enden, det mindste slag af LAG'er skal være mindst 5 mm.
	Fra siden af \u200b\u200bstabling af et terrasse bord skal du sætte startklip. De skal stå på hver lag, gule tappeskruer 3x30 mm vil blive anvendt til fastgørelse.
	Klip var nødvendigt for at være korrekt. For at gøre LAG'er fra under decing, skal holdeens kanter gå ud over 1-2 mm. Glem ikke om denne nuance, når du fastgør varer.
	Brættet skæres ned den ønskede størrelse, om nødvendigt, hvorefter den er placeret på kanten og snaps på klip. For at elementet skal løses, skal det vises med indsats, så beslaget kommer ind i rillen og holdes fast i den.
	Plastik Kleimers er installeret, så et fremspring går ind i Deconge-rillen, og den nederste del overlappes i en LAG. Bare tryk elementet til kanten af \u200b\u200bbordet og hold en finger. Hulet er indsat med en 3x30 mm selv-tappeskrue, som vil blive løst.
	Kleimer er skruet til skruetrækkeren ikke til enden. Skruen af \u200b\u200bselvpressen skal udføre 1-2 mm over overfladen af \u200b\u200bplastholderen. Det vil give en lille fri forbindelse og tillade det bedre at fange følgende elementer, der passer.
	Fastgørelsesanordninger er placeret på hver lag. Dette er meget vigtigt for styrken af \u200b\u200bstrukturen, du bør ikke redde og sætte Kleimers gennem en - overfladen vil senere gå.
	Det andet bord er placeret på denne måde: Elementet er tæt presset langs hele længden, hvorefter det er nødvendigt at yderligere forstyrre alle leddene med gummi XY. Det vil give det bedste tilstødende, og kløften vil være det samme overalt.
	Der bør være et 4-5 mm mellemrum mellem elementerne. Det er nødvendigt for den uhindrede fjernelse af fugt og godt ventilerende design. Takket være Kleimers vil kløften altid være efter behov. Du holder kun tæt fastgør brædderne og fastgør dem.
	Efter at have lagt fire brædder er det nødvendigt at nå fastgørelseselementerne mellem det første og det andet bord. En lang bit er taget, læg på Schlitz Samoreza og vender sig til stop. Dette er den endelige fastgørelse af Decoge. Følgende rækker trykkes på samme måde. Men du behøver ikke at skynde dig, du kan kun forsinke leddene, der starter med den anden fra kanten af \u200b\u200bbrættet, brug straks denne proces.
	Arbejdet fortsætter på samme måde, indtil du lukker hele overfladen. Brædderne er stablet, boble med gummibilder og fastgøres. Efter forbindelsen fjernes gennem slidserne for at sikre DPK.
	Den sidste gulvbræt er fastgjort med metalklip. Først nu er de først tæt ind i rillen og derefter skruet op med en selv-tappeskrue. Det er vigtigt at fastsætte kanten godt, så det ekstreme bestyrelse ikke er hacket og stod pålideligt.
	Når arbejdet er forbi, kan du starte installationen af \u200b\u200bstikkene. Først skal du overveje dem at finde ud af, hvordan man placerer elementerne korrekt. I bunden er der altid huller til fugtfjernelse, og toppen af \u200b\u200bhjørnet er lavet på toppen, for ikke at klamre sig til benene.
	Plastelementer skal sættes meget omhyggeligt, da de er lette at beskadige. Indledningsvis sættes fremspringene i decoing-rillerne og derefter holde elementet med en hånd, det vågner pænt op med en gummihammer, som vist på billedet. Prøv at jævnt køre stikket, hacking det fra forskellige sider.
	Sådan er resultatet resultatet. Det viser sig meget omhyggeligt, mens enderne er sikkert lukkede.
	På kanten er endebæltet fra aluminium. I første omgang udføres målinger, og elementet er afskåret med en hacksav eller en elektrisk cykel. Efter det er det nødvendigt at fastgøre tæt på overfladen for at sikre, at hjørnet er godt tilstødende langs hele længden.
	Korrektion er lavet. Alt er simpelt: der er uddybning under selv-tappeskruen på overfladen, så du lægger fastgøreren med det ønskede trin, der er ingen instruktion.
	Så den faste plank ser ud. Derefter kan du bruge terrassen, arbejdet er forbi.

Som det kan ses, er det ikke svært at lægge en belægning af kompositmaterialet. Installation af decoing fra kompositmaterialet er tydeligt vist på videoen i denne artikel:

Hvis du beslutter dig for at lave en udendørs belægning, som vil have fremragende ydeevne og tjene udsmykningen af \u200b\u200bdet ydre, vil du sandsynligvis være interesseret i et terrasseret bord i DPK. Ved at købe materiale af høj kvalitet, og sætter det i overensstemmelse med teknologien, vil du ikke fortryde dit valg i mange år.

Flydende træ har mange fordele. Lad os tale om, hvad den består af, hvor det kan bruges til at være opmærksom på, når man køber dette materiale, såvel som hvordan man gør det selv.

Hvad er det flydende træ

Selvfølgelig kan det rigtige træ ikke være flydende. En sådan sætning angiver en træpolymerkomposit (DPK) - et nyt byggemateriale, som omfatter følgende komponenter:

• slibning af træ base (savsmuld, chips og andet),
• binder del (polyethylen, polypropylen og så videre)
• tilsætningsstoffer (additiver).

Desuden kan træet selv i DPK være indeholdt op til 80 procent. Og dette er ikke friskkantet materiale, men affald fra produktionen af \u200b\u200bsavet tømmer. Det vil sige i produktionen af \u200b\u200bDPK, var ikke et enkelt træ faktisk skadet.

Styrken af \u200b\u200bprodukter fra flydende træ overstiger undertiden selv indikatorerne for limet tømmer. Efter alle, termoplastiske polymerer, sintrende partikler af savsmuld og chips i den monolitiske masseakt som et bundt i fremstillingsprocessen.

Nå, den mest interessante komponent, er denne legering tilsætningsstoffer. Det er de, der beskytter træbasen fra svamp, skimmel og fugt. Det er de male produkter i en behagelig "woody" farve. Og additiver giver dig mulighed for at forstyrre DPK, hvilket resulterer i en nem, men holdbar masse.

For at blande alle komponenter behøver producenter af DPK kun for at opvarme sammensætningen før tændingen og provokere den fælles polymerisationseffekt. Derefter hældes den varme masse i form. Og efter afkøling af denne støbning er vi i den proces, hvor der er tvunget afkøling, får et færdigt produkt - ælectifer.

Hvor du kan bruge DPK

Ancalteren har egenskaberne af naturlige og menneskeskabte materialer. Det ser ud og lugter som et træ og rytter ikke, reagerer ikke på temperaturudsving og ødelægger ikke under virkningen af \u200b\u200bultraviolet som plastik.

Produkter opnået fra antipaths fandt deres anvendelse i konstruktion og i design. Fra DPK gør det fremragende grundlag for gulvet. Selv åben terrasse kan bruges af plader lavet af flydende træ. Og de vil ikke opdrætte eller knække fra kulden og rådne fra regn eller sne. Og fra Apertol kan du kaste emner eller dele til inventar elementer. Og de vil holde belastningen bedre brændeovne.

Derudover er elementer i den eksterne og interne indretning lavet af DPK. Addivites påvirker ikke miljøvenlighed, polyethylen bruger selv fødevareindustrien, og træet er den mest gunstige mulighed for menneskers sundhed fra alle byggematerialer. Derfor vil DPK-finishen være mere hensigtsmæssig end plastikpaneler eller vinylbaggrunde. Selvom denne mulighed vil kræve god ventilation af udsmykningen af \u200b\u200bbørnehjemmet.

Desuden er dette materiale hårdt brændende og tolererer kvarteret med mursten eller beton. Hvor træet begynder at trække fugt og rådne, ligger DPK og gør sit arbejde i 40-50 år. Derfor er anteroplast et meget lovende efterbehandlingsmateriale til eksternt arbejde.

I et ord har et naturtræ kun en ubestridelig fordel over en flydende analog - lav pris. Brædder og DPK produkter er lidt dyrere end materialer lavet af naturligt træ. Men under hensyntagen til, at tømmer med tilsvarende holdbarhed og holdbarhed kun kan opnås fra værdifulde træarter, ser forskellen i pris ikke så bedøvelse ud, som det ser ud til.

Hvordan man laver DPK gør det selv

Til dette skal du tage følgende:

1. 1. Tag træ savsmuld. Desuden er det grundlæggende ikke vigtige her - du kan også tage en fyr og egetræ chips.
2. 2. Fald i søvn hakket træ i kaffekværn (ønskelig elektrisk) og slip det på "mel".
3. 3. Forbered en omrøringsbeholder. Det kan være et bækken og en spand og en lille bank.
4. 4. Purplify træet "mel" i beholderen og hæld den med en PVA-lim. Desuden, hvis du har brug for høj styrke - brug ikke-papirvarer og bygning formuleringer eller snedkerklæbemidler baseret på dem.
5. 5. Slå massen ved hjælp af en mixer til en homogen konsistens. Med store mængder kan det være en bygningsblander.

Hvis sammensætningen er for væske - skal du tilføje savsmuld. Hvis du har en meget tyk masse - PVA adhæsion.

Sandt nok, ifølge ovenstående opskrift, vil du lykkes i ikke fuld af forudse, og dens analoge. Men ifølge strukturen og de grundlæggende kvaliteter vil det hjemmelavede materiale næsten ikke adskille sig fra fabrikken. Det kan bruges til at lukke hullerne, køler og andre defekter i den nuværende DPK, såvel som til støbning af dekorative elementer, der ikke bærer driftsbelastningen.

Med forsegling af defekter anvendes følgende teknologi: Følgende teknologi påføres: de påføres på skadernes sted og fylder chippen eller hullet med den resulterende masse ved hjælp af en gummispatel til fugning af sømmen i flisen. Efter frosne er rester af massen primet med finkornet sandpapir og malet under overfladens farve.

For fyldningen af \u200b\u200bden hjemmelavede DPK anvendes en flydende sammensætning, der ligner en opløsning af beton, i form. Og for at ekstrudere bobler fra støbegods passerer den fyldte form vibrationsenden. Derefter er det alene, indtil det er fuldstændigt tørring. Små defekter på støbefladen kan fyldes med lim eller krympe.

Inspicere bestyrelsen eller andet produkt fra flydende træ. Hvis der er lyse prikker på overfladen, har du et produkt af tvivlsom kvalitet, da sådanne defekt signalerer om dårlig slibning og æltende mel. Under den åbne himmel vil et sådant produkt ikke leve i lang tid. Dotsne begynder at sorte, tiltrække rådne og fugt efter flere års drift.

Vær opmærksom på produktets tekstur. Til dekoration foretrækkes det ofte at tage en glat, næsten poleret overflade. For gulvbelægning kan jævne brædder ikke bruges under alle omstændigheder, de er meget værne til Det er bedst at tage en grungy version, selv med anvendt rifer.

Hvis det er muligt, find ud af sammensætningen af \u200b\u200btræmel, der anvendes til produktion af DPK. Den bedste mulighed er spildevandsaffald. Sådanne materialer er hårdt brændende. Men de mindste nåletræer vil reducere brandsikkerheden i dit hjem på en gang et par punkter.

Kig på produktets farve. Det skal være ensartet. Spots, lyse områder og andre defekter taler om de fattige æltende komponenter. Et sådant bord og ser dårligt og underordnet i styrke selv almindeligt træ, for ikke at nævne højkvalitets DPK.

Find ud af, hvilke garantiforpligtelser der gives. Pålidelige producenter giver en garanti i 20-25 år. Hvis vi taler om 4-5 år til bestyrelsen, så er der åbenlyse fejlberegninger i en sådan an anvendelse. Prøv at opgive et sådant køb.

Hvis du følger disse tips, vil de købte DPK-produkter ikke skuffe dig inden for 30-40 års service.

Træpolymerkompositmaterialer (DPK) beregnet til behandling ved ekstrudering ved ekstruderingsmetoden består af tre hovedkomponenter:

• jord træpartikler
• syntetiske eller organiske termoplastiske polymerer eller blandinger deraf,
• et sæt specielle kemiske additiver (modifikatorer), som forbedrer teknologiske og andre egenskaber af sammensætningen og den opnåede produkt, ofte omtalt som tilsætningsstoffer.

Fra traditionel træfyldt plast (DNP) kendetegnes sammensætningsmaterialer af høj (mere end 50 procent) træindhold i vægt i sammensætningen af \u200b\u200bden samlede sammensætning og dens virkning på egenskaberne af det færdige produkt. I DNP af træfyldstofet er der ikke mange egenskaber af sådan plast, hovedsageligt egenskaberne af polymeren. Og når træet bliver mere, bestemmes kompositens egenskaber allerede:

• egenskaber af matrixen,
• egenskaber af træpartikler,
• arten af \u200b\u200bbåndene mellem træpartiklerne og matrixen,
• strukturen af \u200b\u200bden resulterende komposit.

Tallene nedenfor viser tre skematiske strukturer af det fyldte materiale:

Calabo-fyldt plast, mellemfyldt komposit og højt fyldt komposit.

Indholdet af træ som en del af en træpolymerkomposit baseret på termoplastiske harpikser kan variere meget. De fleste amerikanske producenter arbejder med sammensætningerne indeholdende 50 - 70% af træet. Europæiske eksstræber efter at opnå kompositioner, der indeholder højere træfyldning - op til 80% eller mere.

Træ slibes på særlige fræsningsanlæg af forskellige typer og bliver til træmel eller træfiber. I øjeblikket er træmel mest udbredt til fremstilling af DPK. Træmelproduktion er længe blevet mestret af den indenlandske industri. Den bruges som fyldstof af plast, råmaterialer til sprængstoffer, til mikrobioprom osv.). Sammen med specielt knust træ kan solid savsmuld og slibestøv inkluderes i DPT.

Perspektivet er at bruge i DPT og træfibre efter type, der anvendes til fremstilling af fiberplade, MDF og papir. Træfibre opnås ved defibrering, dvs. Træ spaltning til fibre. I nogle tilfælde skal du bruge færdigfremstillet fiber fra pap og papiraffald (affaldspapir). For eksempel har det kinesiske firma erfaring inden for industriel udnyttelse i fremstillingen af \u200b\u200bpapirpakker, der indeholder samtidigt polyethylen, papir og endog aluminiumsfolie.

Fig. 1. Brændstofgranules.

Finske specialister er blevet testet muligheden for at anvende standard træbrændstofgranuler som råmaterialer (på Conex Type ekstruder).

Granules lettere at transportere og opbevare end mel

Udseendet af brændstofgranuler, se figur 1.

Træmel (Eng. Træmel, træmåltid, Holzmehl) - Det fremstilles hovedsageligt af bløde, ikke-harpiksholdige, træacer, såsom fyrretræer. Næsten brugen af \u200b\u200bsolid hårdttræ, kun de er noget mere komplicerede at male dem. I vores land produceres melet i henhold til GOST 16361-87 "Woody mel. Tekniske forhold".

I udlandet fremstilles med succes af træmel til brug i termoplastiske DPD'er fra skallerne af plantekorn (Rice Husk, Nut Shell). Amerikanske Heartland Biocomposites LLC mestede for nylig brugen af \u200b\u200bhvedestrå som råvarer.

I de fleste tilfælde strækker størrelsen af \u200b\u200btræpartikler i kompositmaterialet fra 500 til 50 mikrometer. Partikler af træmel kan tage en række forskellige former. Forholdet mellem melpartikler og deres bredder ligger i området 1: 1 til 4: 1.

I møllestolerne under slibning udføres frigivelsen af \u200b\u200bden ønskede melfraktion under anvendelse af systemet med sit eller centrifugalmetoder. I udlandet er det sædvanligt at udpege melfraktionen med antallet af mesh. Ifølge den russiske standard udføres divisionen af \u200b\u200btræ mel i flere mærker.

Træfiber (Træfiber) Længden afhænger af træ racen: i hårdttræ, 1 - 1, 5 mm ved nålet 3 - 3, 5 mm. Forholdet mellem længde og tykkelsen af \u200b\u200btræfiberen er fra 1: 10 til 1: 20.

Træ bruges traditionelt i den mekaniske behandling af metaller som et slibnings- og poleringsmateriale, da det har mærkbare slibende egenskaber. Disse egenskaber bevares i træmel. Imidlertid er træ slid lavere end i glasfiber og nogle andre mineralfyldstoffer, der anvendes til fremstilling af fyldt plast og kompositter. Derfor betragtes det som en relativt "blød" fyldstof.

Hastigheden af \u200b\u200bdet slibende slid på udstyret er proportional med trykket i ekstrudercylinderen (og fyldstoffet), temperatur og hastighed af arbejdsblandingen i forhold til overfladen af \u200b\u200barbejdsorganerne og afhænger naturligvis af sammensætningen af \u200b\u200barbejdsblandingen ( Forholdet mellem antallet af mel og harpiks, typen af \u200b\u200bharpiks, arter og antallet af smøremidler og andre. Faktorer). Afhængigt af modstanden af \u200b\u200barbejdstagere kan cylindre og skruer ekstrudere betjenes 1-2 år før udskiftning eller reparation.

Bulkdensiteten af \u200b\u200btræmel og fibre kan variere inden for 100 - 300 kg / m3. Fugtigheden af \u200b\u200bmel i levering er ønskeligt at have ikke mere end 8%. I det færdige komposit skal fugtigheden af \u200b\u200btræpartikler som regel mindre end 1%. Jo mindre fugtigheden i materialets struktur, jo mere er det resistent over for eksterne påvirkninger.

Der er forskellige og undertiden modstridende meninger om brugen af \u200b\u200bforskellige træarter og partikelstørrelser.

Vi noterer indlysende ting:

• undersøgelserne undersøgte effekten af \u200b\u200bpartikelstørrelser på de mekaniske egenskaber af kompositter, men det er ikke særlig stort;
• mufflen af \u200b\u200bsmå (støv) og for store partikler forværrer kompositens styrke, men det er ikke altid kritisk for det færdige produkt;
• store partikler reducerer udførelsen af \u200b\u200bdet forberedende udstyr på grund af deres lille bulkdensitet;
• ved densiteten af \u200b\u200bden sammensatte nærmer sig 1,4 g / cm. Cm, dvs. Til den sande tæthed af træet har træets race ikke længere en grundlæggende betydning.

En sammensætning af store partikler vil have en mere kornet overflade, en lignende overflade af et spånplade, og dette kan kræve slibning, påføring af fortykkede beklædning og (eller) overfladebehandling. For eksempel fra møbelindustriens oplevelse, er kornet af profiler lavet ved fræsning fra et spånplade ikke altid muligt at være skjult, når der er foring med dyre dekorative film baseret på papir gennemsynet papir med en samlet vægt på op til 130 g pr. 1 kvm. Meter. Og for at stå over for profiler fra MDF, som har en lavvandet ensartet struktur, kan billigere dekorative film veje mindre end 80 g succesfuldt anvendt pr. 1 kvm. Derudover er store træpartikler, især dem, der er nær overfladen af \u200b\u200bproduktet, mere udsat for fugt og skade under påvirkning af negative miljøfaktorer.

Meget små støvpartikler (mindre end 50 mikrometer) har et stort specifikt overfladeareal og kræver i kraft af dette brugen af \u200b\u200bmere harpiks til dannelse af en fuldfledet polymermatrix.

Bemærk. I øjeblikket udføres forskning ved anvendelse af mikrocellulose i kompositmaterialer. Men det vil helst være en anden klasse af materialer, såkaldt. nanokompositter.

Den endelige omdannelse af arbejdsblandingen i kompositmaterialet er gradvist over ekstruderzoner og i fyldstoffet. Polymeren skal dække hele overfladen af \u200b\u200bpartikelpartiklen, der skal indlejres i dens porer og derved sikre tæt molekylær interaktion mellem træ og polymer. Dette skelner markant forekstruderingsprocessen af \u200b\u200bDPK fra ekstruderingsprocessen af \u200b\u200balmindelig plastik, fordi Træ er dårligt befugtning polymersmelten. Intensivere befugtningsprocessen ved at øge temperaturen i ekstruderen, det er vanskeligt på grund af risikoen for termisk destruktion af træ, polymer og brandforbrænding (ved en temperatur på mere end 200 grader. C).

Med hensyn til kvaliteten af \u200b\u200bde modtagne produkter og produktiviteten af \u200b\u200bprocessen er det teknologiske niveau af det anvendte udstyr og sammensætningen af \u200b\u200bblandingsformuleringen meget vigtigt (kvaliteten af \u200b\u200bbasisharpiksen, visningen og mængden af \u200b\u200badditiver indført i formuleringen).

Noter:

1. De teknologiske og fysiske og mekaniske egenskaber tæt på de træpolymeriske kompositter er sammensatte materialer opnået på basis af andre plantefibre, for eksempel: hamp (hamp), hør (hør), sisal (sisal), Kenaf (Kenaf) mv. Fibrøse planter.

Vegetabilske fibre kan indføres i DPK og samtidigt med træfibre. Anvendelsen af \u200b\u200bikke-tømmerfibre af planteoprindelse er især udviklet nu i landene i Sydøstasien, især i Kina. For mere information om fibre, se et specielt program og biokompositer bibliotek.

2. Med den eksterne enkelhed af ideen om produktion af DPK har strukturen af \u200b\u200bstoffet af træpolymerkompositen selv en meget kompleks struktur. Ikke mindre vanskeligt at beskrive og kemiske, fysiske og mekaniske processer af produktionen af \u200b\u200bekstrudering DPK. Disse vanskeligheder bestemmes af selve træets kompleksitet og heterogenitet.

Med stor eller mindre succesfuld kan eventuelle termoplastiske polymerer anvendes til fremstilling af DPK, men i praksis anvendes nu, for det meste fire typer af termoplastiske harpikser: polyethylen (PE), polypropylen (PP), polyvinylchlorid (PVC) og i Mindre mængde, polystyren (PS). Diagrammet (Fig. 4.2.) De eksisterende relationer i brugen af \u200b\u200bforskellige harpikser og fyldstoffer og prognosen for de kommende år afspejles.

Fig. 2. Stat og prognose for anvendeligheden af \u200b\u200bbasale harpikser og fyldstoffer i produktionen af \u200b\u200bkompositter

Således er det i første omgang ifølge anvendeligheden polyethylen (høj og lav densiteter), derefter PVC og polypropylen følger. Polypropylen betragtes imidlertid som mere lovende i Europa. Især indikerer den tyske selskab avancerede ekstruderteknologier AG (producent af udstyr til ekstrudering af DPK) følgende optimale forhold, der fylder trækompositten for forskellige typer af basale harpikser:

• baseret på PVC - 60%
• baseret på polyethylen - 70%
• baseret på polypropylen - 80% eller mere.

Væsentlig vækst antages i alle typer kompositter, men siden 2003 er brugen af \u200b\u200bsammensætning som grundlag for sammensætningen og andre (ikke-træ) vegetabilske fibre særligt hurtigt stigende.

Sammen med harpikserne på fabrikkens fabrikant, der leveres i form af en suspension eller granuler, anvendes en række amerikanske virksomheder til fremstilling af PCD-plastindustri- og husholdningsaffald (emballeringsfilm, flasker osv.) Underkastet vask, tørring og slibning.

Eksperimenter og om brugen af \u200b\u200bandre industrielle termoplast i termoplastisk DPK udføres - ABS-plast, polyamider (caperon, nylon), polycarbonater, polyethylen Terptalat osv. I primære former og affald.

De anslåede forhold for verdenspriserne for råvarer (i engelske pund pr. Ton, marts 2003), der anvendes til produktion af DPK, er angivet i tabel. 4.1.

Denne tabel illustrerer det økonomiske er af interesse for problemerne med produktionen af \u200b\u200btræpolymerkompositter og objektive tendenser i udviklingen og forbedringen af \u200b\u200bderes produktionsteknologi. Det skal tages i betragtning, at de nuværende priser på basisharpikser på verdensmarkedet er stærkt afhængige af oliepriserne og er underlagt betydelige udsving.

Produktionen af \u200b\u200btræpolymeriske kompositter gælder følgende typer additiver - modifikatorer: Bindingsmidler, smøremidler, antimikrobielle additiver, antioxidanter, skummende midler, pigmenter, flammehæmmere, stødtætte modifikatorer, lette stabilisatorer, temperaturstabilisatorer osv.

Disse additiver anvendes i ekstrudering og støbning af almindelige fyldte og ufyldte plastprofiler og omtrent med de samme mål, men forholdet mellem dem i en kombination med træ ændrer sig noget. Først og fremmest refererer dette til bindende midler, smøremiddelmaterialer og om nødvendigt at stødtætte modifikatorer. Tilskud leveres separat eller i form af komplekser (som multivitaminer, alt er i et granulat).

Træ, i modsætning til mineralfyldstoffer til plast, har ikke særlig høj vedhæftning til basiske harpikser, især til polyolefin. Dette kan forklares ved en meget kompleks form for overflader af dets partikler, der hæmmer befugtningsprocessen ved sin smeltede polymer, såvel som dens kemiske sammensætning. Denne omstændighed pålægger udvælgelsen af \u200b\u200btilsætningsstoffer og til udformningen af \u200b\u200bekstruderne øgede krav. Fotografierne nedenfor viser 2 prøver af træpolyblandingen (elektronmikroskop, 200 gange forøgelse, forholdet på 60% polypropylen, 40% træmel).

På venstre fotografi tydeligt synligt talrige tomhedspolymer. På den rigtige prøve er materialets struktur fast. Dette gør materialet - en sammensætning, hvor polymermatrixen og træet virker. Forbedring af strukturen er forsynet med inklusion i materialet i det specielle bindemiddel, hvilket giver en god forbindelse mellem træpartikler og harpiks.

Skematisk karakteristiske defekter af sammensætningen af \u200b\u200bkompositmaterialet er vist i to figurer nedenfor

På venstre ordning i blåt fremhæves separat tomhed med en harpiks. Den højre ordning viser dannelsen af \u200b\u200bagglomerater udarbejdet fra flere ikke-limede træpartikler. Tilstedeværelsen af \u200b\u200bsådanne defekter, især på overfladen af \u200b\u200bprodukterne, fører til et fald i materialets styrke og holdbarhed.

Specifikke formuleringer af træpolymeriske kompositter er udviklet i forhold til specificerede produkter, der anvendes af basiske harpikser og teknologiske processer. De er ofte produktionshemmeligheden for producenten af \u200b\u200bbetonprodukter eller genstand for licensen for leverandøren af \u200b\u200bteknologi eller udstyr.

En vigtig retning i udviklingen af \u200b\u200bmoderne ekstruderingsopskrifter til ekstrudering DPK søger inden for brug i deres komposition af naturlige, dvs. Biologiske polymerer. En vellykket præstation på dette område var brugen af \u200b\u200bstivelsesholdige stoffer, såsom majsmel (materialer som Fasal - Fasalex). Undersøgelser af brugen af \u200b\u200blignin (celluloseaffald), læder- og kød- og mejeriindustrier mv. Opbevares aktivt. Der er information om forskning fra russiske specialister om muligheden for at bruge nåletræer, som en af \u200b\u200bekstruderings DPK's komponenter.

Udseendet af træpolymerkompositter.

I den naturlige form af DPK med et højt indhold af træ ligner MDF MDF og eller Solid DVP, se fig.3. Det kan males i masse eller udsættes for maling finish ved konventionelle maling og emaljer eller fineret med syntetiske film eller naturlig finer. Til berøringskompositet varmt, nogle gange lidt olieagtig.

Fig. 3. Skærer DPK profiler

Der er en teknologi til belægning af en DPK med et tyndt modstående lag af plast eller endda flere plastik direkte under ekstruderingen i ekstruderen. Denne teknologi er udbredt i plastindustrien kaldet co-ekstrudering eller co-ekstrudering.

Men hvis der i fremstillingen af \u200b\u200ben forbindelse anvendes træpartikler af store fraktioner, vil overfladen af \u200b\u200bproduktet være tættere på udseende på overfladen af \u200b\u200bspånpladen. Sådanne profiler er for eksempel tilgængelige af det hollandske selskab Tech-Wood.

Thermoplastic DPKS har en svag lugt af træ (savsmuld).

Fysiske og mekaniske egenskaber af kompositter

Tætheden af \u200b\u200bekstruderingskompositter kan være inden for 1000 - 1400 kg / m3. Tætheden af \u200b\u200bprodukter kan reduceres ved anvendelse af specielle skummidler op til 700-900 kg / m3, men kun en polymermatrix kan være interferens.

Noter:

1. Kompositens tæthed afhænger af densiteten af \u200b\u200bden anvendte baseharpiks og de påførte additiver og mængderne af træ og tæthed af træpartiklerne. I forbindelse med sammensætning og ekstrudering, under påvirkning af højtryks- og varmemåler, komprimeres træpartikler - op til værdien af \u200b\u200b1400 kg / m3, dvs. Resultater af den sande tæthed af træfri fra porer og andre hulrum.
2. Træets sande tæthed er praktisk talt uafhængig af sin race.
3. Vi studerer problemer med brug i PCP hule mikrofillers (plast og glas mikrosfærer).

DPK's styrkeegenskaber er stort set afhængige af typen af \u200b\u200bbasisharpiks, se tabel. 2.

Imidlertid kan kontrollen med sammensætningen af \u200b\u200bkompositten og den teknologiske proces i vid udstrækning forbedres dens styrke og andre egenskaber.

Overvej Egenskaberne hos DPK ved hjælp af eksemplet på tre specifikke modifikationer under mærket "Fasal" udviklet ved hjælp af Austral Research and Development GmbH som en grundlæggende harpiks fra det østrigske selskab "Fasalex", Østrig, se tabel. 3.

Tabel 3. Egenskaber af DPK.

Ejendomme	Dimension	FASAL F134.	Fasal f 386.	Fasal F 465.
Massefylde	kg / dm 3	1,4	1,35	1,2
Styrke træk (midlertidig modstand)	MPa.	25	17	23
Modul af elasticitet, når træk (mod. Jung)	GPA.	8	4	5,1
Bøjning modstand	MPa.	41	30	52
Bøjning elastisk modul	GPA.	5,8	3,8	5
Relativ forlængelse, når træk	%	0,5	0,6	1
Sharpy's Shock Viskositet	KJ / M2.	3,2	3,3	4
Betegnelsen for biologisk nedbrydning	uger	måneder	uafhængig
Reduktion af modstanden af \u200b\u200bbøjning i vand ved 23 ° C:
- efter 30 minutter. Eksponering	%	65	14	0
- efter 120 minutter. Eksponering	%	90	35	0

I sammensætningen, der tilbydes af Strandex, anvendes USA, polyethylen og affald som en basisharpiks. Faste og bløde træarter betragtes som acceptable, såvel som andre cellulosefibre, såsom halm, hør, risskal, jordnøddeskal, bambus, kenaf osv. Partikelstørrelse 425 mikron (40 mesh) og mindre. Et stort indhold af mindre partikler er tilladt (200 mesh og mindre), herunder slibestøv. Kompositætheden er 0,98 - 1, 2 kg / dm3. Komposit og teknologi er patenteret og solgt under en licens sammen med døden. Omkostningerne på et fyldstof er mere end 20.000 amerikanske dollars, omkostningerne ved licensen (ifølge nogle data) er mere end 1 million dollars.

Der er dog et alvorligt problem i brugen af \u200b\u200baffaldsfjernelse og MDF. Det er forbundet med sublimeringen af \u200b\u200bdampformaldehyd fra phenolharpikser, som er indeholdt i disse plader.

Bemærk. Selvom styrken af \u200b\u200btermoplastiske DPD'er under test er på niveauet af naturlige træmaterialer, er deres reelle operationelle styrke i mange tilfælde betydeligt højere, da Produkter fremstillet af DPK har ikke naturlige defekter, der er forbundet med træ (tæve, revner, switche osv.), Må ikke ændre sin styrke med stigende fugtighed og ikke forbløffes af svampe og bakterier.

I begyndelsen af \u200b\u200budviklingen af \u200b\u200bDPK-produktion forsøgte teknologer at sikre maksimale bioscistansprodukter. Og denne opgave blev løst. Især giver en række DPK-producenter garantier for 10, 25 og 50 års drift af færdige produkter på gaden, dvs. Den højeste modstand mod fugt, lys, svampe og insekter uden særlig beskyttelse. De fleste af de producerede DPK kan tage i sig selv en lille mængde (0,1 - 4%) fugt uden at miste form og styrke og genoprette de tidligere egenskaber under tørring.

Den nye retning i produktionen af \u200b\u200bDPK er oprettelsen af \u200b\u200bopskrifter af let udnyttet biologisk nedbrydelig DPK med reduceret biostabilitet. De tilbydes for eksempel Fasalex, som miljøvenligt i hele livscyklusen (angivet ovenfor Fasal F 134 og F 386).

Det skal bemærkes, at på trods af den allerede solide produktionserfaring og mange undersøgelser, der allerede er udført inden for træpolymersammensætninger, er der stadig et stort antal uudforskede områder. På den ene side skyldes dette de uendelige muligheder for polymerernes kemi, og på den anden side forklares det af den mest nye industriens ungdom.

Kapacitet til behandling

Produkter fra DPK behandles af de samme værktøjer som træ. DPK er let så, de er fly, boret, poleret osv. Meget godt holder negle, beslag, skruer, se fig. fire.

Mange sammensatte formuleringer er væk. Nogle opskrifter kan svejses, som plastik. Udøvelsen af \u200b\u200bbøjningsprodukter af profilprodukter er allerede blevet mestret efter opvarmning, som plastprofiler mv.

Fig. 4. Behandling af træpolymerkompositter

DPK'en er ikke særlig let brandfarlig, især - hvis de er baseret på en polyvinylchloridharpiks.

En interessant retning i brugen af \u200b\u200bekstrudering DPK er den fælles brug af DPK af profil- og metalvalsede produkter. I dette tilfælde indsat stålrør, strimmel og lignende i profilhulrummet. Metalet tager en helt eller delvist strømbelastning, og profilen udfører dekorative, beskyttende og andre funktioner.

Mens der ikke er nogen vedtaget standardiseret klassificering af termoplastisk DPK.

Moderne byggematerialer bør ikke kun være æstetiske, men også praktiske, enkle i omløb og omsorg, men vigtigst - økonomisk. Mange virksomheder opererer inden for opfindelsen af \u200b\u200bnye materialer, der primært styrer forskning på kombinationer af forskellige stoffer, og blandt dem kan du tildele en sådan lovende nyhed som træ-polymer komposit (DPK).

DPK kaldes ofte Flydende træ , Or. topoplastic. , og elskere til kendskab til engelsk kalder ham polwood. . Fra disse navne er det klart, at det er en forbindelse af plast og træ i den smeltede tilstand efterfulgt af størkning af slutproduktet. Flydende træ er et alternativt træ af dyre sorter, og desuden har betydeligt forbedrede driftsegenskaber i forhold til ethvert træ eller plast. På baggrund af moderne mode på miljømaterialer polymer Composite. - Dette er den nødvendige forbedring af materialer, der anvendes til beklædning, gulvbelægning, fremstillingspaneler og "boards" og mange andre konstruktions- og efterbehandlingsmaterialer. Den bredeste anvendelse af træpolymerkompositten modtaget inden for fremstilling Terraced boards (decing).

Den mest populære brug af DPK - terrasseret bord eller decing

Egenskaber og egenskaber ved træpolymerkomposit

DPK'en består hovedsagelig af træfibre, hvis rolle med succes udføres af træbearbejdning og plastik, som et bindemiddelsubstrat. Som følge heraf kombinerer det resulterende materiale alle de gavnlige egenskaber ved moderne polymerer og naturligt træ.

Træegenskaber af flydende træ manifesteres i:

• autentisk træ tegning, tekstur og farve;
• lignende termisk ledningsevne;
• karakteristisk aroma;
• sikkerhed for miljøet og for forbrugeren.

Polymerdelen af \u200b\u200bDPK giver den sådanne egenskaber som:

• høj fugtighedsbestandighed på grund af det, du skal glemme problemet med opstartsbrædder;
• styrke og slidstyrke, takket være, hvilke DPK-produkterne ikke er bange for belastninger, chok og konstant slid. Sko, kløer af dyr, faldende ting forlader ikke på overfladen af \u200b\u200bsynlige spor. Hertil kommer, at selv at blive fugtet, glider Terrace Board of DPK ikke, hvilket er så vigtigt, når de bruges på gulvet, som trin og naturligt, terrasser, veranda, åbne områder og endda (haveparket);
• varmebestandighed og evne til at modstå ekstreme vejrforhold;
• inedistence for insekter, svampe, såvel som samtidige bakterier;
• nem behandling og installation (et eksempel på opførelsen af \u200b\u200ben terrasse af DPK);

Som følge heraf er et flydende træ i modsætning til alle kendte byggematerialer på samme tid:

• Pålideligt, holdbart og smukt;
• Kræver ikke nogen pleje, bortset fra at tørre støv. Cyclumin, lakbehandling, malingsbelægning og andre manipulationer er luner af et træ, træpolymerkompositten i dem behøver simpelthen ikke;
• Økonomisk. Sammenlign DPK med naturligt træ til en pris simpelthen ingen mening, og plasten bliver dyrere over tid på grund af det faktum, at det kræver hyppige reparationer og udskiftninger. Det vil sige, en træpolymerkomposit, som nemt kan tjene dig et kvart i et århundrede, vil overleve et par skift af plast og træ, på grund af hvilke kostprisen i den samlede konto falder flere gange.

Sorten af \u200b\u200bprodukter fra DPK er virkelig ubegrænset

Omfang af træpolymer komposit

Sådanne utvivlsomt fordele førte til brugen af \u200b\u200bDPK inden for byggeri og endog den interne efterbehandling af biler og yachter, og på grund af den fremragende vandmodstand, bruges den til at bygge strukturer af ofte injicering af vand eller konstant i det: bassiner, person og personer, små broer, nogle detaljer skibsbygning og endda havbunker (!).

Have parket af DPK er fantastisk til belægning udendørs steder og terrasser, samt havespor.	Moderne sidespor eller foring fra DPK, med succes erstattet vinyl, metallisk og cement sidespor.
Blomsterbed og DPK blomsterbed bliver stadig mere populære takket være holdbarhed og nem installation.	Hegn og hegn fra DPKS er ikke eksternt forskellige fra træ, men kræver ikke regelmæssig behandling og udskiftning af de rotte brædder

I en privat husbygning bliver en træpolymerkomposit materiale nr. 1, når du installerer forskellige gulve, garager, en dansegulve, en veranda, terrasser og hegn. Ud over alt det flydende træ opnås fremragende havestrukturer: arbor, terrasser, spor, hegn, wickets - og alt på grund af modstand mod en bred vifte af temperaturer, ultraviolet sollys og indflydelse af levende organismer. Og hvilken facadebeklædning kan gøres ved hjælp af DPK!

Nem, termo- og fugtbestandigt, nem at installere og desuden en miljøvenlig træpolymerkomposit bliver en fremragende erstatning for Eurovantia og. Det producerer også fremragende vindueskarme og bordplader, møbler og døre af enhver type (både input og).

Mest almindelige i verden byggematerialer fra DPK - DeconOgså kaldet et rækkehus. Fra decing skaber gulvbelægninger i interiøret, også i værelser, hvor fugtigheden ofte er forhøjet: et bad, en sauna, et badeværelse. Alle positive kvaliteter af DPK arbejder, når du bruger det til den ydre udsmykning af strukturer: allerede nævnt balkoner, terrasser, betjente tage, veranda, pier, marins og dæk af skibe.

Terrassebrættet er et traditionelt profilprodukt med variable konfigurationer. Også producenter anbefaler at bruge en hul eller solid decoing profil til forskellige typer af planlagte dækning.

Det er også meget almindeligt med et DPK-produkt kaldet have Parquet.. Eksternt ser det ud som en flisebelægning med segmenter på ca. 30 til 30 cm. Men parketet selv består af et plastsubstrat, hvortil lamellerne af træpolymerkompositmaterialet er fastgjort. Særlige substrat vedhæftede filer gør det nemt og nemt at installere og samle gulvbelægningen, hvilket forårsager brug i sæsonbestemte bygninger, websteder eller på private forstæder.

Fliser fra DPK - Haveparketter er i stand til to lag: Substrate Base og Facial	Garden Track Paved med DPK Tiles - Have Parket
Fliser af haveparket fra DPK fremragende løsning til åben veranda	Have parketfliser fra DPK Great Option og for åbent område i skoven

Hvor kom dette fantastiske materiale fra?

Skabt en træpolymer komposit (DPK) i Italien. Tilbage i 1974 modtog ICMA San Giorgio-området et patent for forfatterskabet af dette byggemateriale, hvor der blev skabt træ-lager mærke. Nu kan du tydeligt se alle forudsætningerne for en sådan ide - trods alt virksomheden før det var engageret samtidig med den traditionelle træbearbejdning og fremstilling af polymerplastprodukter. Omkostningerne udnyttelse af affald af begge brancher er blevet et problem, der blev økonomisk løst af sammenslutningen af \u200b\u200bbegge retninger. Men så var det nye byggemateriale ikke bare en nyhed, men stod på randen af \u200b\u200bfiktion, så han måtte fortjener forbrugertilliden i lang tid.

DPK Produktionsteknologi kræver omhyggelig overholdelse af den teknologiske proces og råmaterialer af høj kvalitet. Processerne for forbedringer og forbedringer af fremstillingsteknologi, og derefter trækkede materialet selv op til firserne. Og forbrugerens remission er ikke et flydende træ, der ikke er i Italien, men på de største autofaer i verden. Nu handler praktisk talt alle sammen med DPK, men det kan ikke engang gætte på det, fordi de fleste bilsaloner gøres præcist fra det - en træpolymerkomposit.

Træpolymerkomposit - produktion i produktion

Sammensætning og fremstilling af træpolymerkomposit

Hvis vi overvejer sammensætningen af \u200b\u200bDPK mere, spores dens ændringer fra begyndelsen af \u200b\u200bproduktionen til modernitet, og nu ca.: det knuste træfyldstof, som giver hovedvolumenet af produktet, er forbundet med en polymer af en af \u200b\u200btre arter . Formålet med det færdige produkt bestemmer valget: polypropylen, polyvinylchlorid (PVC) eller klassisk polyethylen. Plast med fyldstof binder og bliver til en enkelt monolit.

Aktivt anvendt til fremstilling af flydende træadditiver - forskellige additiver, der er nødvendige for at give roen af \u200b\u200bde nødvendige operationelle egenskaber. Deres rolle i de flydende træer spilles af produkter fra den kemiske industri:

• kolorals at give farve;
• modifikatorer til styrke og hårdhed;
• smøremidler til bedre fugtighedsbestandighed og hurtig ekstrudering;
• skummende reagenser til at give overfladens lysstyrke og glathed
• biocider for maksimal modstand mod virkningerne af biologiske naturfaktorer.

Ulemper ved polymerkompositmaterialet

Ulemperne ved materialerne fremstillet af træpolymerkomposit indbefatter dårlig tolerance med konstante samtidige virkninger af kombinationer af to negative virkninger - høj luftfugtighed og høj temperatur, hvilket fører til et hurtigt slid på DPK-politiet.

Udseendet af skimmelsvamp med utilstrækkelig ventilation af rummet, som kun specifikke og dyre additiver tillader dem at kæmpe. Dens værdi i forhold til budgettet er stadig den største ulempe.

Den nærmeste naturlige konkurrent til DPK kan være en lærk eller mere sjælden Bankeirai-træ (Bangkirai), som nogle gange er engang dobbelt så billigere, og egenskaber er næsten identiske. Forskellen manifesteres kun på de steder, hvor brugen af \u200b\u200bet materiale er umuligt, og det erstattes af et andet.

Tekniske og operationelle egenskaber ved træpolymerkompositmaterialet (DPK) og lærk

Langen vil manifestere sig meget bedre i badet eller saunaen (høje temperaturer i kombination med fugtighed - husk?), Men træpolymerkompositten vil vare langt længere sidste den åbne himmel, da træbygningsmaterialerne i luften altid har brug for regelmæssigt Yderligere behandling og udskiftning.